Реферат: Технические возможности производств Литейное производство

Технические возможности производств


Литейное производство

Производство отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов на основе систем алюминий-кремний, алюминий-кремний-медь и других систем на основе алюминия двумя способами литья:

литьем в металлические формы (кокили) с развесом отливок от 0,1кг до 100кг, с объемом производства до 1000тн/год.

литьем в разовые песчаные, сырые и сухие формы с развесом отливок от 1,5кг до 500кг любой степени сложности с объемом производства до 3000тн/год.

Плавка и приготовление алюминиевых сплавов производится на прогрессивном оборудовании - в индукционных тигельных печах емкостью 2,5тн и печах электросопротивления емкостью 600-1500кг с обеспечением контроля химического состава сплавов по ходу плавки на современных приборах-стилоскопах.

Отделение изготовления технологической оснастки обеспечивает изготовления металлических форм (кокиль) и деревянных моделей для литья в песчаные формы

При производстве отливок применяются все виды их контроля: рентгеноконтроль, контроль на герметичность, контроль качества рафинирования и модифицирования сплавов, контроль механических свойств и твердости отливок, а также их макро-микроструктуры.

Производство отливок из различных марок чугуна (серого, легированного, специального) литьем в разовые песчаные формы с развесом отливок от 1,5 кг до 150 кг и объемом производства до 100 тн/год.


^ Термическое производство

Закалка, отпуск (высокий и низкий) деталей из конструкционных и специальных высоколигированных марок сталей. Температура нагрева под закалку до 1100 С.

Максимальные размеры деталей:

длина - до 1500 мм;

ширина (диаметр) - до 700 мм;

высота - до 500 мм.

Максимальный вес деталей - до 250 кг.

Цементация на глубину от 0,4...0,7 мм до 3,0...3,5 мм и более. Возможна защита отдельных поверхностей.

Максимальные размеры цементируемых деталей:

диаметр (ширина) - до 700 мм;

длина (высота) - до 1000 мм.

Максимальный вес деталей - до 250 кг.

Азотирование на глубину от 0,1...0,2 мм до 0,5...0,8 мм. Возможна защита отдельных поверхностей.

Имеется возможность азотирования высокохромистых сталей.

Максимальные размеры деталей:

длина - до 2000 мм;

ширина (диаметр) - до 600 мм;

высота - до 700 мм.

Закалка кольцевых и плоских деталей (в основном после цементации) на оправках и в штампах на закалочных прессах.

Максимальные размеры закаливаемых деталей:

диаметр закаливания деталей - до 1000 мм;

высота - до 400 мм;

Имеется возможность выполнения работ по проектированию технологической оснастки под конкретную деталь.

Сульфоцианирование (насыщение углеродом, азотом и серой поверхности стальных деталей).

Максимальные размеры деталей:

диаметр - до 500 мм;

высота - до 1000 мм.

Термообработка прецизионных деталей с последующей обработкой холодом при температуре -75...-78 С с достижением твердости более 63НRС.


Гальваническое производство

Имеются стационарные гальванические ванны для выполнения следующих видов покрытия:

цинкование, кадмирование машиностроитеьных деталей, в том числе крепежа. Толщина покрытия от 3 мкм и более;

меднение: толщина покрытия от 7 мкм и более;

лужение (оловянирование): толщина покрытия от 7 мкм и более;

фосфатирование антикоррозионное;

анодирование (в том числе твердое) деталей из алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов;

оксидирование черных металлов;

хромирование износостойкое.

Размеры обрабатываемых деталей:

длина - до 1300 мм;

ширина - до 600 мм.


Кузнечное производство

Производство кованных и штампованных заготовок из сплавов на основе железа, алюминия, меди и титана методом свободной ковки и горячей объемной штамповки на паровоздушных молотах, горизонтально-ковочных машинах и кривошипных горяче-штамповочных прессах:

любой группы сложности;

различных форм и габаритов;

развесом:

0,1 – 62 кг - для кованных заготовок;

0,1 – 50 кг - для штампованных заготовок на молотах;

0,3 – 77 кг - для горизонтально-ковочных машин.


Механообрабатывающее производство

Изготовление нормализованных крепежных изделий мехобработкой - болты, гайки, шпильки с метрической резьбой диаметром от 4 до 24мм, шагом от 0,5 до 3,0 мм, размером шестигранника от 7 до 41мм, объем производства около 50тн/год.

Производство шестерен из высоколегированных сталей с химикотермическими упрочнениями рабочих поверхностей методами цементации, азотирования до твердости 59 НRС:

прямозубых и косозубых цилиндрических (модуль от 2,5 до 8 мм, диаметры колес от 150 до 900 мм);

конических прямозубых (модуль от 2,0 до 6 мм, диаметром от 100 до 400 мм).

Окончательная обработка профилей цилиндрических колес производится на зубошлифовальных станках фирмы "Maag" с обеспечением шероховатости R=1,25 (7).

Производство типа прокладок и шайб из различных материалов на прессах усилием от 63 до 315 тонн.

Изготовление деталей топливной аппаратуры (корпуса насосов высокого давления, форсунки, распылители, плунжерные пары, и т.д.) с использованием специального оборудования фирм "Duan", "Shtuder", "Uva", "Sig" и др.

Мехобработка распределительных и кулачковых валов длиной от 300 до 1500мм, с диаметром опорных шеек до 50мм с химико-термическим упрочнением профиля кулачков и опорных шеек.

Мехобработка корпусных деталей сложной конфигурации на обрабатывающих центрах моделей ИС-500, ИС-800, 2627ПМФ4, фирмы "Inocenti" с размерами поверхности рабочего стола от 500 до 1000мм.

Производство коленчатых валов из высоколегированных сталей с использованием вихрефрезерных станков 1345E/CNC фирмы "BOEHRINGER" (максимальная длина вала - 2000 мм, максимальный диметр - 350 мм).

Производство кулачковых (распределительных) валов длиной до 1900 мм, с диаметром до 400 мм на токарном станке VDF-25   фирмы "BOEHRINGER".


Сварочное производство

Сварка титановых сплавов в вакуумных камерах с последующим вакуумным отжигом сварных узлов. Размеры свариваемых узлов и деталей 1000х1000х1000мм.

Наплавка фасок клапанов двигателей методом «намораживания». Наплавка осуществляется литыми кольцами из хромоникелевого сплава.

Контактная сварка, точечная и шовная, листовых конструкций из малоуглеродистой и хромоникелевой сталей, габаритом до 1000 мм в том числе сварка деталей цилиндрической формы диаметром от 50 мм до 1000 мм.

Полуавтоматическая ручная сварка металлоконструкций из малоуглеродистой и хромо-никелевой сталей, цветных металлов и сплавов, сварка стали с бронзой, сварка медно-никелевых сплавов габаритом до 1000 мм.

Полуавтоматическая газовая резка листовых заготовок из углеродистых сталей габаритом до 1000 мм.


Инструментальное производство

Фрезы червячные: модуль от 1,5 до 8,0 мм.

Фрезы фасонные затылованные для механической обработки древесины диаметром от 30 до 150 мм.

Фрезы насадные и хвостовые: шаг 0,5 до 4,0 мм.

Ролики резьбонакатные диаметром до 220 мм, шаг от 0,5 до 4,0 мм.

Метчики метрические диаметром от 3 до 50 мм, шаг от 0,5 до 4,0 мм.


Информационные технологии

На производстве широко используются передовые компьютерные технологии в области автоматизации планирования и управления производством, проектирования, моделирования рабочих характеристик изделий и технологических процессов.

Для эффективного планирования, определения приоритетов и выполнения производственных процессов, контроля материальных и финансовых ресурсов предприятия используется система BPCS   фирмы SSA, Inc., США. Планирование производственных ресурсов - это концепция замкнутого бизнес-цикла, связывающая производство, управление снабжением и финансовые процессы. Такой бизнес-цикл начинается с делового планирования, проходит через выполнение и заканчивается оценкой деятельности.

Планирование производственных ресурсов   позволяет обеспечить заказчиков необходимой продукцией в требуемом количестве, точно в срок и по обоснованной цене.

Комплексное решение задач автоматизированного проектирования, инженерного анализа и технологической подготовки производства на основе используемых систем EUCLID3 (Mаtra Datavision), ANSYS5.3 (SAS IP, Inc.) и POLIGON (ФОКАД, ЦНИИМ) позволяет:

существенно сократить сроки проектно-конструкторских работ;

улучшить качество выпускаемой конструкторско-технологической документации;

проводить инженерный анализ рабочих характеристик деталей (прочность, напряжения, собственные частоты и т.д.) и технологических процессов (например, затвердевания отливок и образования усадочных дефектов) на основе метода конечных элементов;

подготовить управляющие программы для станков с ЧПУ.