Реферат: Слюсар-ремонтник. Блок І. Основи матеріалознавства. Основи вимірювань

Завдання для ДПА

(слюсар-ремонтник.)


Блок І. Основи матеріалознавства. Основи вимірювань.


1. Машинобудівні матеріали основні види та призначення.

2. Суть обробки металів різанням. Види слюсарних робіт.

3. Засоби вимірювання і контролю. Інструменти для контролю площинності і прямолінійності

4. Обпилювання металу. Напилки, їх види та класифікація.

5. Штангенінструменти та мікрометричні інструменти.

6. Сталі, їх класифікація. Вуглецеві і леговані, конструкційні та інструментальні сталі.

^ 7. Розмічання і інструмент, що застосовують при розмічанні. Площинне і просторове розмічання.

8. Термічна обробка металів, її суть і призначення. Види термічної обробки.

9. Нарізання різьби. Основні елементи .Види різьб.

^ 10.Захист металу від корозії.Основні способи.


Блок ІІ. Обробка матеріалів.


1. Клепання. Типи заклепок. Ручне і механічне клепання.

2. Розпилювання та припасовування.

^ 3. Зенкування, зенкерування та розвертання отворів.

4.Паяння легкоплавкими та тугоплавкими припоями.

5. Особливості обпилювання широких, закритих, опуклих, та вгнутих поверхонь.

6. Гнуття пруткового та штабового металу,особливості гнуття труб.

^ 7. Рубання металу на плиті та на рівні губок лещат.

8. Нарізування зовнішньої і внутрішньої метричної різьби. Особливості нарізування різьби великих діаметрів.

^ 9. Різання металів.Основні способи різання та інструменти.

10. Свердління : ручнее, механізоване та механічне.


Блок ІІІ. Машинобудування. Устаткування


Загальні відомості про машини, деталі та устаткування

Загальна будова, призначення і прийоми роботи настільного, горизонтально - фрезерного верстата 110Ш.

Механізми перетворення руху.

Основні відомості про механічні передачі.

Загальна будова, призначення і прийоми роботи токарно-гвинторізального верстата ТВ-4.

Деталі передачі обертального руху.

Організація робочого місця слюсаря. Режим праці.

Загальна будова, призначення і прийоми роботи свердлильного верстату 2М112.

Підшипники.

^ 10.Технологоічний процес обробки та складання деталей.


Блок І.


І.1 Машинобудівні матеріали

До машинобудівних матеріалів належать метали та сплави їх, деревина, пластмаси, гума, картон, папір, скло тощо. При виго­товленні машин найбільше застосовують метали та їх сплави.

Металами називають речовини, що мають високі теплопровід­ність і електричну провідність, ковкість, блиск та інші характерні властивості.

У техніці всі метали і сплави прийнято поділяти на чорні та ко­льорові. До чорних металів належать залізо і сплави на його осно­ві, до кольорових — усі інші метали і сплави.

Властивості металів звичайно поділяють на фізико-хімічні, механічні й технологічні. Фізико-хімічні та механічні властивості твердих тіл, у тому числі металів, вам знайомі з курсів фізики і хімії. Розглянемо деякі механічні й технологічні властивості, важливі з погляду обробки металів.

Під механічними властивостями, як відомо, розуміють здат­ність металу або сплаву чинити опір дії зовнішніх сил. До меха­нічних властивостей належать міцність, в'язкість, твердість тощо.

Міцність характеризує властивість металу або сплаву за певних умов і в певних межах, не руйнуючись, сприймати ті чи інші дії зовнішніх сил.

Важливою властивістю металу є ударна в'язкість (ро­бота удару) — опір матеріалу руйнуванню при ударному наванта­женні.

Під твердістю розуміють властивість матеріалу проти­діяти заглибленню в нього іншого, твердішого тіла.

Механічні властивості матеріалу виражаються через певні показники (наприклад: границя міцності при розтягуванні, від­носне видовження і звуження тощо).

Чавуном називається сплав заліза з вуглецем, який містить вуглецю від 2,14 до 6,67 %.

Чавун — дешевий машинобудівний матеріал, що має добрі ли­варні властивості. Чавун виплавляють із залізної руди за допомо­гою палива і флюсів.

Сталь називається сплав заліза з вуглецем що містить до 2,1 % вуглецю. Їх застосовують для виготовлення свердел малого діаметра, розверток, мітчиків, плашок, зубил, напил­ків, ножівкових полотен, молотків та інших інструментів.

У машинобудуванні найпоширенішими є такі кольорові метали, як мідь, алюміній, магній, цинк, олово, свинець, хром, нікель та ін. Але використовують їх в основному У вигляді сплавів тому що властивості технічно чистих кольорових металів невисокі,.


І.2.Суть обробки металів різанням. Види слюсарних робіт.


Різанням називають відділення частини заготовок від сорто­вого або листового металу. Різання виконують як зі зняттям стружки, так і без зняття. Різання зі зняттям стружки здійснюють ручною но­жівкою, на ножівкових, круглопиляльних, токарно-відрізних верста­тах, а також може бути газове, дугове тощо. Без зняття стружки мате­ріали розрізують ручними важільними і механічними ножицями, го­строзубцями, труборізами, прес-ножицями, у штампах. До різання на­лежить також надрізування металу.

Обробка металів різанням полягає в зніманні із заготовки по­верхневого шару металу в вигляді стружки з метою виготовлення деталі потрібної форми, заданих розмірів та з потрібною якістю поверхні.

Стружка, що відокремлюється під дією тиску різця, деформує­ться: зменшується її довжина і збільшується товщина. Це явище називають усадкою стружки.

Зовнішній вигляд стружки залежить від механічних власти­востей металу та умов різання.

Тому її називають зливною,стружкою сколювання та с т р у ж к о ю надлому

Залежно від форми й розмірів заготовок або деталей розрізування при ручній обробці металу виконують ручним або механізованим інструментом: гострогубцями, ручними й електричними ножицями, ручними і пневматичними ножівками, труборізами.


У сучасному машинобудуванні роль слюсарних робіт надзвичай­но велика: жодну машину, механізм чи прилад не можна скласти та відрегулювати без участі слюсаря.

Слюсарні роботи застосовують в різних видах виробництва. Тому слюсарів-універсалїв поділяють за видами робіт;

слюсарі-складальники — складають машини та механізми;

слюсарі-ремонтники — здійснюють технічне обслуговування та ремонт машин і механізмів,

слюсарі-інструментальники — забезпечують виробництво інстру­ментами та пристроями;

слюсарі з монтажу приладів — виконують установлення їх на місце, підведення різних видів енергії тощо.

Слюсарні роботи різних видів об'єднує єдина технологія виконан­ня операцій, до яких належать розмічання, рубання, випрямляння та згинання, різання, обпилювання, свердління, зенкування та зен­керування, розвірчування отворів, нарізування різьби, клепання, шабрування, розпилювання та припасування, притирання та дове­дення, лудіння і склеювання.


І.3. Засоби вимірювання і контролю. Інструменти для контролю площинності і прямолінійності

Технічний прогрес неможливий без розвитку метрології та вдос­коналення техніки вимірювання.

Метрологія — наука про вимірювання фізичних величин, про методи і засоби забезпечення єдності їх.

Вимірювання — це знаходження значення фізичної величини дослідним шляхом за допомогою спеціальних технічних засобів

У процесі вимірювання фізичну величину порівнюють з однойменною величиною, яку беруть за одиницю (довжину з довжиною, площу з площею тощо).

Основними характеристиками вимірювальних засобів є: поділ­ка і ціна поділки шкали, початкове і кінцеве значення шкали, діапазон показів шкали, межа вимірювання.

Точність в и м і р ю в а н н я характеризує якість вимірю­вань, відображає близькість до нуля похибки результатів цих вимі­рювань. Точність вимірювання можна підвищити повторним вимі­рюванням з наступним визначенням середнього арифметичного значення, одержаною в результаті кількох вимірювань.

Лінійні розміри в металообробці прийнято показувати в мілі­метрах без запису назви. Якщо розмір показано в інших похідних одиницях, то його записують з назвою, наприклад, 1 см, 1 м тощо.

До найпоширеніших інструментів для вимірювання лінійних величин при обробці металів належать вимірювальні металеві лінійки, штангенінструменти, мікрометричні інструменти.

До перевірних інструментів належать перевірні лінійки і плити, кутники, шаблони, щупи, різні калібри. На відміну від вимірюваль­них перевірні інструменти показують тільки відхилення в розмірах і формі деталей, але не показують значення цих відхилень.

Для контролю прямолінійності, площинності та взаємного роз­міщення поверхонь застосовують перевірні лінійки і плити.

Для перевірки складних профілів поверхонь оброблюваних деталей використовують шаблони. Вони можуть мати найрізно­манітнішу форму, яка залежить від форми деталі, що контролює­ться.

Усі розглянуті перевірні інструменти мають дуже точно оброб­лені робочі поверхні, тому потребують обережного і бережливого ставлення. Треба оберігати робочі поверхні інструментів від коро­зії й механічних пошкоджень.


І.4.Обпилювання металу. Напилки, їх види та класифікація.

Обпилюванням називається слюсарна операція, при якій напилком знімають шар матеріалу з поверхні заготовки.

Напилок — це багатолезовий різальний інструмент, за допомо-

якого досягають порівняно високої точності і малої шорсткості

поверхні заготовки (деталі), що обробляється.

Припуски на обпилювання залишають невеликі — від 0,5 до 0,025 мм. Похибка при обробці може бути від 0,2 до 0,05 мм і в деяких випадках — до 0,005 мм.

Напилок—це стальний брусок певних профілю і довжини, на поверхні якого є насічка (нарізка). Насічка утво­рює дрібні та гострозаточені зуби, що мають у перерізі форму клина. Для напилків з насіченим зубом кут загострення р звичайно дорівнює 70°, передній кут у — до 16°, задній кут а — від 32° до 40°.

Насічка може бути одинарною (простою), подвійною (пере­хресною), рашпільною (точковою), дуговою (рис. 17, б—д).

Напилки виготовляють із сталі У13 або У13А, а також із хромистої сталі ШХ15, 13Х.Ручки напилків виготовляють з деревини (берези, клена, ясена)

За кількістю насічок на 1 см довжи­ни напилки поділяють на шість номерів.

Напилки з насічкою № 0 і 1 (драчові) мають найбільші зуби і служать для грубого (чорнового) обпилюван­ня з похибкою 0,5...0,2 мм.

Напилки з насічкою № 2 і 3 (лич­кувальні) застосовують для чисто­вого обпилювання деталей з похиб­кою 0,15...0,02 мм.

Напилки з насічкою № 4 і 5 (бар­хатні) застосовують для остаточної (точної) обробки виробів. Похибка при обробці 0,01...0,005 мм.

Напилки можна виготовляти за­вдовжки від 100 до 400 мм. За фор­мою поперечного перерізу їх поділя­ють на плоскі, квадратні, тригранні, круглі, півкруглі, ромбічні й ножів­кові.

Для обробки дрібних деталей ви­користовують малогабаритні напил­ки — надфілі. їх виготовляють п'яти номерів з кількістю насічок на 1 см довжини від 20 до 112.

Загартовану сталь і тверді сплави обробляють спеціальними надфілями, на стальному стержні яких закріпле­но зерна штучного алмазу.


І.5. Штангенінструменти та мікрометричні інструменти.

Штангенінструменти застосовують для точніших вимірювань. До них належать штангенциркулі, якими вимірюють зовнішні і внутрішні діаметри, довжини, товщини деталей тощо (рис. 31); штангенглибиноміри, призначені для вимірювання глибини глухих отворів, канавок, пазів, виступів (рис. 32); штангенрейсмуси — для точного розмічання і вимірювання висот від плоских поверхонь

У всіх зазначених штанген­інструментах є ноніуси, за якими відлічують дробові частки поділок основних величин.

Серед штангенінструментів най­більше застосовують штангенцирку­лі. Вони бувають трьох типів: ШЦ-І (межі вимірювань 0 ... 125 мм, вели­чина відліку 0,1 мм); ШЦ-ІІ (межі вимірювань 0 ... 200 мм, 0 ... 320 мм, величина відліку 0,05 ... 0,1 мм); ШЦ-ІІІ (межі вимірювань 0 ... 500; 250 ... 710; 320 ... 1000; 500 ... 1400; 800 ... 2000 мм, величина відліку 0,1 мм).

Розглянемо будову штангенінст­рументів на прикладі найпоширені­шого штангенциркуля ШЦ-І. Він має штангу , на якій нанесено шкалу з міліметровими поділками. На штанзі є вимірюва­льні губки. По штанзі переміщується рухома рамка з губками і жорстко скріпленим з нею глибиноміром . Рамку під час вимірю­вання закріплюють на штанзі затискачем. Нижні губки призначе­ні для вимірювання зовнішніх розмірів, а верхні— для внутрішніх.

На скошеній грані рамки нанесено шкалу, що називається ноніусом. Шкалу ноніуса завдовжки 19 мм поділено на 10 рів­них частин, отже, значення кожної поділки ноніуса дорівнює 1,9 мм (19: 10= 1,9). Різниця між значеннями двох поділок штанги і однієї поділки ноніуса становить 0,1мм (2— 1,9 =

= 0,1 мм).

Мікрометричні інструменти дають змогу виконувати вимірю­вання з похибкою до 0,01 мм. До них належать мікрометри для вимірювання зовнішніх розмірів, мікрометри різь­бові із вставками для вимірювань середнього діаметра різьби, мікрометричні глибиноміри для вимірювання глибини пазів, отворів і висоти уступів (рис. 3'5, в), мікрометричні нутроміри для вимірювання внутрішніх розмірів (рис. 35, г).

В основу будови всіх зазначених мікрометричних інстументів покладено використання однакового вимірювального механізму — мікрометричного гвинта.

Розглянемо будову найбільш поширеного мікрометричного інструмента — мікрометра для вимірювання зовнішніх розмірів з похибкою до 0,01 мм (рис. 35, а). Він складається із скоби з п'яткою і втулки (стебла), усередину якої вкручено мікромет­ричний гвин, торці п'ятки і мікрометричного гвинта є вимірю­вальними поверхнями. Гвинт жорстко скріплений з барабаном. На стеблі нанесено шкалу з півміліметровими (верхня частина шкали) і міліметровими (нижня частина) поділками. На конічній поверхні барабана також нанесено шкалу, що поділяє коло на 50 рівних частин. Точний мікрометричний гвинт має крок різьби 0,5 мм. За один повний оберт він переміщується вздовж осі на 0,5 мм, за пів-оберта на 0,5 X 1/2 = 0,25, за одну п'ятдесяту час­тину оберту на 0,5 X 1 /50 == 0,01 мм. Якщо конічну поверхню бара­бана мікрометра поділено на 50 рівних частин, то при повороті барабана на одну поділку гвинт переміститься у поздовжньому напрямі на 0,01 мм, на дві поділки — на 0,02 мм і т. п.


І.6.Сталі, їх класифікація. Вуглецеві і леговані, конструкційні та інструментальні сталі.

Сталлю називають сплав заліза з вуглецем, що містить вуглецю до 2,1 %. Як і чавун, сталь має домішки кремнію, марганцю, сірки і фосфору. Основна відмінність сталі від чавуну полягає в тому, що сталь містить меншу кількість вуглецю і домішок.

Сталь дістають переплавленням металолому або переробного чавуну. Процес одержання сталі з чавуну зводиться до видалення зайвого вуглецю і зниження кількості домішок, що входять до чавуну.

Залежно від хімічного складу сталі поділяють на вуглецеві і леговані.

До складу вуглецевої сталі, крім вуглецю, входять у невеликій кількості постійні домішки (кремній, марганець, сірка, фосфор), які потрапляють у неї при виплавлянні. Основним елементом, що визначає властивості вуглецевої сталі, є вуглець. Він підви­щує твердість, пружність, міцність, знижує пластичність і опір ударним навантаженням.

Кремній і марганець у невеликій кількості на властивості сталі особливо не впливають. Сірка і фосфор вважаються шкідливими домішками. Сірка зумовлює червоноламкість, крихкість при висо­ких температурах, знижує корозійну стійкість. Фосфор підвищує крихкість і холодноламкість сталі, тобто крихкість при звичайній температурі. Однак у певних дозах вони потрібні для одержання спеціальних властивостей сталі.

Вуглецева сталь, у свою чергу, поділяється за призначенням (конструкційна та інструментальна) і якістю.

У легованій сталі поряд із звичайними домішками є один або кілька спеціальних елементів, що поліпшують її властивості: хром, вольфрам, молібден тощо, а також кремній і марганець у порів­няно великій кількості.

Легуючі елементи по-різному впливають на властивості сталі: наприклад, хром підвищує твердість і корозійну стійкість; вольф­рам збільшує твердість і червоностійкість; молібден підвищує червоностійкість, міцність і опір окисленню при високих темпера­турах; марганець при вмісті понад 1° підвищує твердість, стій­кість проти ударних навантажень, проти спрацювання.

За призначенням леговану сталь поділяють на три групи: кон­струкційну, інструментальну і сталь з особливими фізичними і хі­мічними властивостями.

У металообробці широко застосовують один із видів інстру­ментальної легованої сталі — ш в и д к о р і з а л ь н у сталь.

Сталі і сплави з особливими хімічними вла­стивостями—корозійностійкі, нержавіючі, жаростійкі та жароміцні.

Особливих фізичних і хімічних властивостей сталей досягають, в основному, вводячи в них різні легуючі елементи. Наприклад, стійкість проти корозії забезпечується введенням у нержавіючу сталь не менш як 12 % хрому.


І.7.Розмічання і інструмент , що застосовують при розмічанні. Лінійне, площинне і просторове розмічання.


Розмічанням називається операція нанесення на поверхню заготовки ліній (рисок), що згідно з кресленням визначають кон­тури деталі або місця, які потрібно обробляти. Розмічальні лінії можуть бути контурними, контрольними або допоміжними. Кон­турні риски визначають контур майбутньої деталі й показують межі обробки. Контрольні риски проводять паралельно контурним «у тіло» деталі для перевірки правильності обробки. Допоміжними рисками намічають осі симетрії, центри радіусів закруглень тощо.

Розмічання поділяють на лінійне (одновимірне), площинне (двовимірне) і просторове, або об'ємне (тривимірне).

Лінійне розмічання застосовують при розкроюванні фасонного прокату, підготовці заготовок для виробів з дроту, прут­ка, штабової сталі тощо, тобто тоді, коли межі, наприклад розрізу­вання чи згину, зазначають тільки одним розміром —довжиною.

Площинне розмічання звичайно застосовують при об­робці деталей з листового металу. У цьому разі риски наносять тільки на одній площині . До площинного розмічання відносять і розмічання окремих площин деталей складної форми, якщо при цьому не враховується взаємне розміщення розмічуваних площин.

Просторове розмічання — найскладніше з усіх видів розмічання. Особливість його полягає в тому, що розмічаються не тільки окремі поверхні заготовки, розміщені в різних площинах і під різними кутами одна до одної, а й взаємно ув'язуються ці поверхні між собою.

Для розмічання застосовують різноманітний контрольно-вимі­рювальний і розмічальний інструмент.

До спеціального розмічального інструмента належать: рисувалки, кернери, розмічальні циркулі, рейсмуси. Крім цих інструмен­тів, використовують молотки, розмічальні плити й різні допоміжні пристрої: підкладки, домкрати тощо.

Рисувалки -призначені для нанесення рисок на поверх­ню заготовки, що розмічається. Виготовляють їх звичайно з інструментальної сталі марки У10 або У12.

Кернери - застосовують для нанесення заглибин (кер­нів) на попередньо розмічених лініях. Це роблять для того, щоб лінії було виразно видно і щоб вони не стиралися в процесі обробки деталей. Кернери виготовляють з інструментальної вуглецевої сталі. Робочу (вістря) й ударну частини піддають термообробці. Кернери поділяють на звичайні, спеціальні, механічні (пружинні) та електричні.

Крім розглянутого розмічання за кресленням, застосовують розмічання за шаблоном.

Шаблоном називається пристрій, за яким виготовляють деталі або перевіряють їх після обробки. Розмічання за шаблоном вико­ристовується, коли виготовляють великі партії однакових деталей.


І.8. Термічна обробка металів, її суть і призначення. Види термічної обробки.


Процес теплової обробки металів і сплавів з метою надання їм відповідної структури і властивостей називається термічною обробкою. Розрізняють власне термічну, хіміко-термічну і термо­механічну обробки.

Власне термічною обробкою металів і сплавів називають про­цес зміни їхньої внутрішньої будови (структури) нагріванням, витримкою і наступним охолодженням для досягнення необхідних фізико-механічних властивостей цих матеріалів. її основними ви­дами є відпалювання, загартування і відпускання.

Хіміко-термічна обробка — це насичення поверхні металу еле­ментами, які підвищують твердість, стійкість проти спрацювання, корозійну стійкість. Цей процес потребує підвищених температур і тривалих витримок. До найпоширеніших методів хіміко-термічної обробки сталі належать: цементація (насичення вуглецем), азотування (насичення азотом), ціанування (одночасне насичення вуглецем і азотом), дифузійна металізація, або поверхневе легу­вання. Останній метод залежно від насичуючого елемента поді­ляють на хромування, алітування, силіціювання (насичення відпо­відно хромом, алюмінієм, кремнієм) та ін.

Загартування — процес нагрівання сталі до температури, на ЗО...50 °С вищої від лінії С5/С, з наступним швидким охолоджен­ням. Основна мета загартування — підвищити твердість і міцність сталі.

У процесі відпускання вже загартовану сталь нагрівають до температури нижче лінії РБК, витримують при цій температурі та охолоджують на повітрі або в мастилі. Основна мета відпускан­ня — зменшити крихкість загартованої сталі.

виготовляється. З підвищенням температури нагрівання твердість і міцність загартованої сталі знижуються, а в'язкість підвищується.

У практиці термообробки розрізняють три види відпускання: низьке, яке виконується при температурах до 250 °С, середнє — при температурах до 450 °С і високе — при температурах до 650 °С. Високе відпускання дає змогу повніше знімати залишкові напруження, а також досягти високої в'язкості і достатньої міцно­сті сталі.

Для термічної обробки сталей використовують спеціальне об­ладнання: нагрівальні пристрої, пристосування (бачки з водою і мастилом, загартувальні кліщі тощо) і прилади для контролю теп­лового режиму й результатів термічної обробки.

Результати термообробки можна перевірити методом проби на­пилком або визначенням твердості сталей твердомірами і випробу­ванням на ударну в'язкість.


І.9.Нарізання різьби. Основні елементи. Види різьб.


Найпоширенішими з'єднаннями деталей машин є різьбові. Широке застосування різьбових з'єднань у машинах і механізмах пояснюється їхньою простотою й надійністю, зручністю регулювання,затягання, а також можливістю їх розбирання й повторного складати без заміни деталі.

Нарізуванням різьби називається її утворення зняттям стружки (а також пластичним деформуванням) на зовнішніх або внутрішніх поверхнях заготовок, деталей.

Прийоми нарізування різьби, і особливо різальний інструмент, що при цьому застосовується, багато в чому залежать від виду і профілю різьби.

Різьби бувають одно західні, утворені однією гвинтовою лінією (ниткою), або багато західні, утворені двома і більше нитками.

За напрямом гвинтової лінії різьби поділяють на праві й ліві.

^ Профілем різьби називається переріз її витка площиною, що проходить через вісь циліндра або конуса, на якому нарізано різьбу.

Для нарізування різьби важливо знати основні її елементи: крок, зовнішній, середній і внутрішній діаметри і форму профілю різьби

^ Кроком різьби називають відстань між двома одно­йменними точками сусідніх профілів різьби, виміряну паралельно осі різьби.

Зовнішній діаметр найбільша відстань між край­німи зовнішніми точками, виміряна в напрямі, перпендикулярному до осі різьби.

^ Внутрішній діаметр найменша відстань між край­німи внутрішніми точками різьби, виміряна в напрямі, перпендику­лярному до осі.

Середній діаметр відстань між двома протилеж­ними паралельними бічними сторонами профілю різьби, виміряна в напрямі, перпендикулярному до осі.

За формою профілю різьби поділяють на трикутні, прямокутні, трапецоїдні, упорні (профіль у вигляді нерівнобічної трапеції) й круглі.

Залежно від системи розмірів різьби поділяють на метричні, дюймові, трубні тощо.

^ У метричній різьбі кут трикутного профілю дорівнює 60°, ЗОВ­НІШНІЙ, середній і внутрішній діаметри і крок різьби виражаються в міліметрах. Приклад позначення: М20 X 1,5 (перше число — зовнішній діаметр, друге— крок).

^ У дюймовій різьбі кут трикутного профілю дорівнює 55°, діа­метр різьби виражають у дюймах, а крок — числом ниток на один дюйм (1 дюйм = 25,4 мм). Приклад позначення: І1//' (зовнішній діаметр різьби в дюймах).

Трубна різьба відрізняється від дюймової тим, що її вихідним розміром є не зовнішній діаметр різьби, а діаметр отвору труби, на зовнішній поверхні якої нарізано різьбу. Приклад позначення: труб. 3/4" (цифри — внутрішній діаметр труби в дюймах).

Різьбу нарізують на свердлильних і спеціальних різьбонарізних верстатах, а також вручну.

При ручній обробці металів внутрішню різьбу нарізують міт­чиками, а зовнішню — плашками.


І.10.Захист металу від корозії. Основні способи.


Корозія - це руйнування металевих матеріалів при взає­модії їх із зовнішнім середовищем (водою, ґрунтом, воло­гим повітрям, кислотою, лугами тощо).

За механізмом взаємодії металів із середовищем розрізняють два види корозії: хімічну і електрохімічну.

Хімічна корозія відбувається під дією на метал газів і різних рідин, які не є провідниками електричного струму.

Електрохімічна корозія відбувається при взаємодії поверхні металу з водними розчинами електролітів (розчинів кислот і лугів).

Типовим прикладом цього виду корозії є іржавіння металу, тобто утворення крихкої плівки оксидів на поверхні сталевих деталей.

За характером руйнування корозії поділяються на суцільні та місцеві.

Суцільні корозії бувають таких видів:

+рівномірні;

+нерівномірні;

+вибіркові.

Місцеві корозії поділяються на такі види:

+у вигляді плям;

+у вигляді щербинок;

+точкові;

+наскрізні;

+пористі;

+ниткоподібні;

+під поверхневі; міжкристалічні;

+ножові;

+у вигляді розтріскувань.

Корозії поділяються на газові, атмосферні, рідинні, підземні та ін. залежно від середовища, у якому протікає корозійний процес.

Знаючи види і характер корозії, можна підібрати ефективний спосіб захисту поверхні деталей.

Для захисту металу від корозії використовують покриття металічні (легування, гальванізація, металізація), неорганічні (оксидування, фосфатування) та органічні (лаки, фарби, поліме­ри). У процесі експлуатації виробів або під час зберігання вико­ристовують від корозії захисні мастила та інгібітори.

Металічні покриття заліза використовують цинк і кадмій.

Дифузійний спосіб полягає у насиченні поверхневого шару виробу елементами, які додають стійкості проти корозії. Процес відбувається при високих температурах. Дуже поширені такі види дифузійного захисту, як алітування, азотування і хромування.

Цинкування використовують для захисту від корозії сталь­них і чавунних деталей. Цинк є надійним захистом стальних де­талей від води і вологого повітря. У воді при температурі 70 °С захисні властивості цинку різко знижуються. Товщина цинко­вого покриття 20-50 мкм.

Нікелювання служить для нанесення захисно-декоратив­ного покриття на зовнішні поверхні деталей машин, які працю­ють в атмосферних умовах і при температурі до 600 °С. Нікельо­вані покриття відзначаються високою механічною міцністю і добре поліруються. Нікелюють деталі з підшаром міді з метою зменшення пористості електролітичного покриття. Товщина шару нікеля 10—5 мкм.

Хромування надає поверхні металу високої механічної міцності, стійкості проти спрацювання і термостійкості. Хром захищає метал від корозії в атмосфері газів, у вологому середо­вищі, лугах, азотних і органічних кислотах. Розрізняють хрому­вання антикорозійне (товщина хрому 0,5-10 мкм) і стійке проти спрацювання (5—100 мкм). Для кращого зчеплення хрому з поверхнею його наносять на підщар міді і нікелю.

Лакофарбові покриття — найбільш поширений спосіб захисту деталей від корозії.

Одночасно ці покриття надають виробам гарного зовнішньо­го вигляду і необхідного кольору. Щоб покриття надійно захи­щало поверхню, його роблять багатошаровим. Основні складові частини лакофарбових матеріалів — плівкоутворювальні речо­вини, пігмент, наповнювач і пластифікатори. Розрізняють три основні види лакофарбових матеріалів: олійні фарби, лаки та емалі.


Блок ІІ.


ІІ.1. Клепання. Типи заклепок. Ручне і механічне клепання.

Клепанням називається процес з'єднання двох або кількох деталей за допомогою заклепок. Цей вид з'єднання належить до групи нероз'ємних, бо роз'єднання склепаних деталей можливе лише внаслі­док руйнування заклепки.

Заклепкові з'єднання широко застосовують при виготовленні металевих конструкцій мостів, ферм, рам, балок, а також у котлобудуванні, літакобудуванні, суднобудуванні тощо.

Процес клепання складається з таких основних операцій:

+утворення отвору під заклепку в з'єднуваних деталях свердлінням або пробиванням;

+зенкування гнізда під закладну головку заклепки (при клепанні заклепками з потайною головкою);

вставлення заклепки в отвір;

+утворення замикаючої головки заклепки, тобто власне клепання.

Клепання поділяють на холодне, таке що виконують без нагрівання заклепок, і гаряче, при якому перед встановленням на місце стержень заклепки нагрівають до 1000... 1100 °С.

При виконанні слюсарних робіт звичайно використовують лише холодне клепання. Гаряче клепання, як правило, виконують у спеціа­лізованих цехах. Холодне клепання широко застосовують у літако­будуванні.

Зклепка — це циліндричний металевий стержень з головкою певної форми. Головка заклепки, виготовлена разом зі стержнем, називається закладною, а та, що утворюється під час клепання яка виступає над поверхнею склепуваних деталей, замикаючою.

За формою головок розрізняють заклепки: з півкруглою головкою ,потайною головкою , півпотайною головкою Заклепки виготовляють з матеріалів, яким властива хороша пластичність.

Наприклад зі сталі (Ст2, СтЗ, сталі 10 і 15), міді (МЗ, МТ), латуні (Л63),

алюмінієвих сплавів (АМгБП, Д18, АД1); заклепки для відповідальних з'еднань виготовляють з нержавіючої (Х18Н9Т) або легованої (О9Г2) сталі.

Місце з'єднання деталей заклепками називається заклепко­вим швом Залежно від характеристики й призначення заклепкового з'єднання заклепкові шви поділяють на три види міцні, щільні й міцнощільні.

Інструменти й пристрої для клепання. При ручному клепанні застосовують слюсарні молотки з квадратним бойком підтримки, обтискачі, натяжки й чекани.

Підтримки служать опорою при розклепуванні стержня за-
клепок. . .

Обтискачі служать для надання замикаючій головці заклеп-
ки після осаджування потрібної форми.

^ Натяжка — це бородок з отвором на кінці; вона застосовуєть-
для осаджування листів.


ІІ.2. Розпилювання та припасовування.

Розпилюванням називається обробка отворів з метою на­дання їм потрібної форми. Обробка круглих отворів здійснюється круг­лими й напівкруглими напилками, тригранних — тригранними, но­жівковими й ромбічними напилками, квадратних — квадратними на­пилками.

Підготовку до розпилювання починають з розмічання та накернювання розмічальних рисок. Потім за розмічальними рисками сверд­лять отвори й вирубують пройми, утворені висвердлюванням. Най­кращою виходить розмітка на металевій поверхні, відшліфованій наждачним папером.

Під розпилювання,свердлять один отвір, коли пройма невелика; у більших проймах свердлять два чи кілька отворів, щоб мати най­менший припуск на розпилювання. Великі перемички важко вида­лити з просвердленої пройми, однак не можна розміщувати отвори й надто близько для запобігання стисканню, що може призвести до поламки свердла.

Розпилювання у заготовці воротка квадратного отвору. Спочатку розмічають квадрат, а в ньому — отвір, потім просверд­люють отвір свердлом, діаметр якого на 0,5 мм менший за сторони квад­рата. У просвердленому отворі квадратним напилком пропилюють чотири кути, не доходячи 0,5...0,7 мм до розмічальних рисок, після чого розпилюють отвір до розмічальних рисок в такій послідовності:спочатку пропилюють сторони / і 3, потім 2 і 4 і підганяють отвір по мітчику так, щоб він входив в отвір на глибину 2...З мм.

Подальшу обробку сторін здійснюють доти, поки квад­ратна головка легко, але щільно не увійде в отвір.

Пригонкою називається обробка однієї деталі за іншою з метою виконання з'єднання. Для пригонки треба, щоб одна з дета­лей була цілком готовою — за нею ведуть пригонку. Ця операція широко застосовується при ремонтних роботах, а також при складанні одиничних виробів.


Пригонка напилком — одна з найскладніших у роботі слюсаря, бо обробку доводиться вести у важкодоступних місцях. Цю операцію виконують борнапилками, шліфувальними борголовками, застосо-вуючи обпилювально-зачисні верстати.

При пригонці вкладиша за готовим отвором робота зводиться до звичайного обпилювання. При пригонці за більшим числом повер­хонь спочатку обробляють дві спряжені базові сторони, потім прига­няють дві інші до одержання потрібного спряження. Деталі мають входити одна в одну без хитання, вільно. Якщо виріб на просвіт не проглядається, то припилюють за фарбою.

Припасуванням називається точна взаємна пригонка з'єднуваних деталей без зазорів при будь-яких перекантовках. При­пасування відзначається високою точністю обробки, що потрібно для беззазорного спряження деталей (світлова щілина більш як 0,002 мм проглядається).

Припасовують як замкнуті, так і напівзамкнуті контури. З двох деталей, що припасовуються, отвір прийнято називати проймою, а деталь, яка входить у пройму,— вкладишем.


ІІ.3. Зенкування, зенкерування та розвертання отворів.


Зенкуванням називається обробка верхньої частини отвору для одержання фасок або циліндричних заглибин, наприклад під потайну головку гвинта чи заклепки. Виконують зенкування за допомогою зенківок або свердел більшого діаметра.

Зенкерування — це обробка отворів, одержаних литтям, штам­пуванням або свердлінням, для надання їм циліндричної форми, підвищення точності та якості поверхні. Зенкерування виконують спеціальними інструментами — зенкерами . Зенкери можуть бути з різальними кромками на циліндричній або конічній поверхні (циліндричні й конічні зенкери), а також з різальними кромками на торці (торцеві зенкери). Для забезпечення співвісності оброблюваного отвору й зенкера на торці зенкера інколи роблять гладеньку циліндричну напрямну частину.

Зенкерування може бути процесом остаточної обробки або підготовки для розвірчування. В останньому випадку залишають припуск на дальшу обробку.

Розвірчування — це чистова обробка отворів. Вона подібна до зенкерування, але забезпечує вищу точність і малу шорсткість обробки поверхні отворів. Ця операція виконується слюсарними (ручними) або верстатними (машинними) розвертками.

Розвертка складається з робочої частини, шийки і хвостовика. Робоча частина поділяється на забірну, різальну (конічну) і калібруючу частини. Калібруюча частина ближче до шийки має зворотний конус (0,04 ... 0,6) для зменшення тертя

розвертки об стінки отвору. Зуби на робочій частині (гвинтові або прямі) можуть розміщуватися рівномірно по колу або нерівно­мірно. Розвертки з нерівномірним кроком зубів застосовують зви­чайно для обробки отворів вручну. Вони дають змогу уникнути утворення так званої огранки, тобто отворів неправильної цилінд­ричної форми. Хвостовик ручної розвертки має квадрат для вста­новлення воротка. Хвостовик машинних розверток діаметром до 10 мм виконують циліндричним, інших розверток — конічним з ланкою, як у свердел.

Для чорнової і чистової обробки отвору застосовують комп­лект (набір) з двох-трьох розверток. Виготовляють розвертки з тих самих матеріалів, що й і