Реферат: И при помощи рукоятки управления частотой вращения оттянуть рейку с поршнем в положение остановки дизеля. Осторожно снять корпус, не повредив пружину и прокладку под фланцем корпуса

и при помощи рукоятки управления частотой вращения оттянуть рейку с поршнем в положение остановки дизеля. Осторожно снять корпус, не повредив пружину и прокладку под фланцем корпуса.

Тщательно промыть чистым бензином полость катаракта и по­верхность поршня, заполировать их чистой замшей или сукном. Затем снова промыть детали, смазать профильтрованным дизель­ным топливом поршень (для удобства обработки поршня следует рукояткой управления частотой вращения выдвинуть рейку с порш­нем в положение наибольшей частоты вращения), осторожно на­деть корпус катаракта на поршень и, отодвигая рукоятку в по­ложение остановки дизеля, надеть корпус катаракта на шпиль­ки и фиксирующие штифты, надеть на шпильки плоские и пру­жинные шайбы и затянуть гайки.

Снимая и надевая корпус катаракта, нельзя нарушать пломбу, контровку и положение винта упора рейки.

Перед поворачиванием регулирующей иглы необходимо осла­бить резиновый сальник, а после окончания регулирования иглы штуцер 2 (см. рис. 23) сальника завернуть.

При проверке установки регулирующей иглы следует иметь в виду, что при завинчивании иглы, т. е. вращении ее по часовой стрелке, отверстие для прохода воздуха уменьшается. Это увели­чивает тормозящее действие катаракта, т. е. делает перемещение рейки более плавным. Вместе с тем замедление движения рейки при резком изменении нагрузки увеличивает скачок оборотов. Вы­винчивание иглы дает обратный результат. При регулировании нужно найти наиболее приемлемое среднее положение иглы.

Игла устанавливается так, чтобы обеспечить наименьшие ко­лебания частоты вращения коленчатого вала работающего дизеля.

^ 12.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕРХНЕЙ МЕРТВОЙ ТОЧКИ

Перед определением в. м. т. поршня (при регулировании фаз газораспределения, угла опережения подачи топлива и при уста­новке воздухораспределителя) следует убедиться в правильности положения стрелки-указателя на кожухе маховика. При правиль­ном положении кромка стрелки должна совмещаться с риской на стенке окна кожуха, если смотреть в это окно по направлению к центру маховика. В случае несовпадения кромки стрелки с рис­кой следует отвернуть болт крепления стрелки, совместить ее кромку с риской и закрепить стрелку болтом в этом положении.

Расположение поршней в цилиндрах определяется по положе­нию маховика относительно стрелки-указателя. Поршни первого и шестого цилиндров будут находиться в в. м. т. (на разных так­тах) при совпадении метки ВМТ шкалы маховика с кромкой стрелки-указателя. Поршни в остальных цилиндрах окажутся в

158

в. м. т. в соответствии с порядком работы цилиндров (1—5—3— 6—2—4) через каждые 120° поворота коленчатого вала по ходу вращения.

Если требуется выставить положение в. м. т. такта сжатия в первом цилиндре, то следует выбрать в. м. т., при которой риска в (см. рис. 24) на муфте привода топливного насоса будет нахо­диться вверху.

^ 12.5. РЕГУЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ

Изменение фаз газораспределения в процессе эксплуатации происходит в основном по двум причинам: из-за износа фасок клапана и его седла, а также из-за износа механизма передачи. Первое приводит к «проседанию» клапана, уменьшению зазора между тарелью клапана и затылком кулачка и вследствие этого симметричному расширению фазы, т. е. к раннему открытию кла­пана и позднему закрытию на одинаковое количество градусов поворота коленчатого вала.

Износ деталей механизма передач (увеличение зазоров) приво­дит к отставанию распределительных валов от первоначального положения по углу поворота и, как следствие, к более поздним открытию и закрытию клапанов на одинаковое количество граду­сов — «уводу фаз».

При совмещении указанных факторов начало фазы остается близким к требуемому значению, а конец смещается в сторону запаздывания.

Восстановление фаз газораспределения в зависимости от со­стояния дизеля и вида проводимого технического обслуживания сводится к двум основным способам:

регулированию зазоров между тарелями клапанов и затыл­
ками кулачков распределительного вала. Этот способ приемлем
для восстановления фаз на дизелях с наработкой до первой пере­
борки (когда износ деталей механизма передач еще незначителен)
и является основным в процессе эксплуатации;

регулированию начала и конца открытия клапанов (начала
и конца фаз впуска и выпуска) с помощью регулировочных втулок.

Этот способ обязателен при переборках дизеля, после съема распределительных валов, при замене головки блока или после демонтажа ее, а также в процессе эксплуатации при значи­тельной наработке дизеля, когда отмечаются потеря мощности, за­трудненность пуска, дымление, не связанные с состоянием порш­невой группы и топливной аппаратуры.

При монтаже головки блока цилиндров или только распреде­лительных валов, во избежание встречи поршней с клапанами,

159

в процессе регулирования фаз необходимо выполнить начальную установку (укладку) распределительных валов.

^ Данные, необходимые при регулировании фаз газораспределения дизелей:

Без наддува С наддувом 1-5-3-6-2-4

2,34—0,1

Порядок работы цилиндров Зазор между тарелью клапана в затылком кулачка, мм

Фазы газораспределения в градусах поворота коленчатого вала:

клапан впуска

20° 48°

30° 38°

48° 20° 248° 248°

55° 40° 275° 248°




Таблица 8

открытие до в. м. т. закрытие после н. м. т. клапан выпуска

открытие до н. м. т. закрытие после в. м. т.

Продолжительность выпуска (для справок) Продолжительность впуска

^ Значения начала открытия и конца закрытия клапанов в градусах поворота коленчатого вала дизелей без наддува



Номер цилиндра

Впуск

Выпуск

начало

конец

начало

конец

1-й и 6-й (через 360°) 2-й и 5-й (через 360°) 3-й и 4-й (через 360°)

340° 100° 220°

228° 348° 108°

132° 252° 12°

20° 140° 260°

^ Таблица 9

Значения начала открытия и конца закрытия клапанов в градусах поворота коленчатого вала дизелей с наддувом



Номер цилиндра

Впуск

Выпуск

начало

конец

начало

конец

1-й и 6-й (через 360°) 2-й и 5-й (через 360°) 3-й и 4-й (через 360°)

330° 90° 210°

218° 338° 92°

125° 245° 5°

40° 160° 280°

Сдвиг одноименных фаз двух смежных по порядку работы ци­линдров равен 120° поворота коленчатого вала.

160

При проведении операций регулирования необходимо использо­вать следующие пояснения и указания:

в процессе регулирования фаз коленчатый вал дизеля про­
ворачивать только по ходу его вращения;

начало открытия клапанов газораспределения соответствует
моменту начала нажатия кулачка на тарель клапана, а конец —
моменту прекращения нажатия. Определять начало открытия сле­
дует по момен:у, когда щуп (фольга) толщиной 0,02—0,03 мм,
положенный на плоскость тарели, начнет зажиматься, «закусы­
ваться» кулачком, а конец открытия — когда щуп будет освобож­
даться;

поворачивать распределительные валы при их установке в
требуемое положение следует при снятых регулировочных втулках
специальным ключом либо легкими ударами медного или алюми­
ниевого молотка по кулачкам.

Регулировочные втулки ^ 4 (см. рис. 11) в процессе регулировоч­ных и ремонтных работ с зажимами 2 и 12 расчленять не следует. Чтобы вывести регулировочную втулку из зацепления с валом, не­обходимо предварительно снять стопорное кольцо / и вывернуть из распределительного вала зажим 2 или 12. После этого втулка (совместно с зажимом) получит возможность осевого перемещения.

Резьба зажима ^ 2 и вала впуска — левая, а зажима 12 и вала выпуска — правая;

при начальной установке демонтированных распределитель­
ных валов или при монтаже головки блока на дизеле в. м. т. такта
впуска в первом цилиндре определяется с учетом положения ри­
сок в (см. рис. 24) на муфте привода топливного насоса (если он
не снимался с дизеля и не нарушался его привод). При в. м. т.
такта впуска первого цилиндра риски в расходятся примерно
на 180°, а при в. м. т. такта сжатия почти совпадают. Если топ­
ливный насос и воздухораспределитель сняты с дизеля, то при
начальной установке валов в первом цилиндре устанавливается
в. м. т. на любом обороте коленчатого вала;

при сборке механизма газораспределения стопорные коль­
ца / (см. рис. 11) должны устанавливаться так, чтобы разрез их
был справа от отогнутого конца для вала впуска и слева для вала
выпуска.

Правильно установленные кольца при проворачивании колен­чатого вала должны вращаться отогнутыми концами навстречу друг другу (вал впуска вращается по часовой стрелке);

6) при регулировании фаз следует помнить, что перестановка
распределительного вала и регулировочной втулки на более ран­
нее открытие клапана вызовет и более раннее его закрытие на
столько же градусов. Продолжительность фазы в этом случае не
меняется.

161

6 Заказ № 888

Продолжительность фазы зависит от зазора между тарелью клапана и затылком кулачка.

^ Проверка и регулирование зазоров между тарелями клапанов и затылками кулачков. Снять трубки высокого давления и трубки слива топлива, отсоединить первичный преобразователь тахометра от крышки головки и временно закрепить его на кронштейне топ­ливного фильтра. Стараясь не повредить прокладку, снять крыш­ку головки блока. (Исключить возможность загрязнения штуцеров топливного насоса и трубок.)






Проворачивая коленчатый вал, проверить с помощью щупа ^ 8-(приложение 2) и при необходимости отрегулировать зазоры а (рис. 71), которые должны быть 2,34—2,24 мм (в зазор входит конец щупа с меткой «Пр» и не проходит с меткой «Не»).

^ Рис. 71. Проверка зазора между затылком кулачка и тарелью клапана: а — зазор; б — регулируемый размер

Регулировать зазор следует при помощи вилки 6 и щипцов 7 (см. приложение 2). Вилку вставить в разъем между тарелью кла­пана и замком тарели так, чтобы штифт вилки вошел своим кон­цом в одно из отверстий на ободе замка тарели. Захватив щипца­ми (ключом) тарель за пазы, ввинчивать или вывинчивать ее до получения требуемого зазора (рис. 72).

После окончания регулирования зазора щипцы снять, вывести вилку из разъема и проверить сцепление замка с тарелью.

Указанным способом отрегулировать зазоры по всем клапанам. Закрыть крышку головки, восстановить системы.

^ Регулирование начала и конца открытия клапанов с помощью регулировочной втулки в процессе эксплуатации сводится к сле­дующим операциям:

проверить положение стрелки-указателя и подготовить ди­
зель к проворачиванию коленчатого вала вручную;

снять крышку головки блока;

определить «увод» фаз по клапану впуска первого цилиндра
следующим образом: проворачивая коленчатый вал, определить
начало открытия, а затем конец закрытия клапана и записать зна-

162



^ Рис. 72. Регулирование зазора между затылком кулачка и тарелью клапана

чения делений на маховике, совпадающие с кромкой стрелки-ука­зателя при этих положениях клапана;

вычислить разность отклонений полученных значений от таб­личных (табл. 8 и 9).

Если значение разности не превышает 6°, т. е. «увод» фазы не превышает 3°, то регулирование фаз перестановкой валов с по­мощью регулировочной втулки производить не следует. Восстанов­ление провести регулированием начала впуска (для клапанов впуска) и конца выпуска (для клапанов выпуска) по всем цилинд­рам путем ввинчивания (или вывинчивания) тарелей клапанов до касания кулачка при соответствующем делении шкалы маховика (см. табл. 8 и 9, где нужные значения выделены шрифтом).

Допускается также в этом случае восстанавливать фазы регу­лированием зазоров с помощью щупа, однако этот более простой способ менее точен.

Пример. Для дизеля без наддува начало впуска соответствует 330° по шкале маховика, а конец — 242° т. е. начало раньше табличного на 10° (340°-330°=10°), а конец позже на 14° (242°—228°= 14°).

Разность 14°—10° = 4°. Фаза расширилась в основном за счет износа фасок седла и клапана. «Уводом» фазы в 4°: 2 = 2° можно пренебречь, и изменение по­ложения распределительных валов с помощью регулировочных втулок не произ­водить. Фазы отрегулировать только восстановлением начала впуска и конца выпуска;

4) если разность отклонений превышает 6° («увод» фазы бо­лее 3°), то необходима перестановка распределительных валов (ре­гулирование) с помощью регулировочных втулок.

6*

163

Регулировочная втулка 4 (см. рис. 11) имеет 10 внутренних пря­моугольных шлицев и 41 наружный треугольный. Треугольными шлицами втулка соединяется с шестерней привода, а прямоуголь­ными — с распределительным валом.

Если вывести регулировочную втулку из зацепления с распре­делительным валом и шестерней и повернуть ее на один прямо­угольный шлиц, то она переместится относительно треугольных шлицев на 41:10 = 4,1 и, следовательно, не совпадет с треуголь­ными шлицами на 0,1 шлица.

Чтобы треугольные шлицы совпали и вошли в зацепление, не­обходимо повернуть втулку вместе с распределительным валом на 0,1 шлица в сторону, обратную первоначальному ее повороту. Этот поворот в градусах будет равен (360° : 41) ■ (1:10) = (7°: 8) =0,875° поворота распределительного вала или 1,75° поворота коленчатого вала. Следовательно, поворот регулировочной втулки на один, два, три и более прямоугольных шлица в одну сторону, а затем сов­местно с распределительным валом в другую сторону до первого совпадения шлицев втулки и шестерни меняет начало открытия (и конец закрытия) клапана соответственно на 1,75; 3,5; 5,25 и т. д. градусов поворота коленчатого вала (табл. 10).

Таблица 10

Количество прямоугольных шлицев,

на которое следует повернуть

регулировочную втулку

при раннем откры­тии клапана


при позднем откры­тии клапана


Угол изменения начала открытия клапана в градусах поворота коленчатого вала

+ 1

+2

+3 +4 +5 +6

— 1 —2 —3 —4

-5

—6

1,75 3,5 5,25 7

8,75 10,5

Примечание. Знак «плюс» означает, что регулировочную втулку перво­начально необходимо повернуть в направлении вращения распределительного вала, знак «минус» — против.

Регулирование производится в указанной ниже последователь­ности:

установить деление шкалы маховика 340° против кромки стрел­ки указателя;

ввертывая или вывертывая тарель впускного клапана первого цилиндра до касания кулачка, выставить начало его открытия;

проверить начало фазы вращением коленчатого вала (отклоне­нием менее Г пренебречь);

164

проверить полученный конец фазы впуска. При отклонении более 6° от деления 228° по шкале маховика следует ввести по­правку регулировочной втулкой. Величина требуемой поправки определяется как половина разности между полученным на дизеле значением конца фазы в градусах и табличной величиной — 228°. По табл. 9 находим ближайшую к требуемой табличную поправку и количество шлицев, на которое необходимо переставить регули­ровочную втулку.

Если конец фазы запаздывает, распределительный вал необхо­димо повернуть по ходу на табличную поправку, при раннем кон­це фазы — против хода. Регулировочная втулка при этом предва­рительно разворачивается в противоположном направлении на со­ответствующее количество шлицев.

Пример. Для дизеля без наддува начало впуска в первом цилиндре уста­новлено с погрешностью менее 1°. Конец впуска получен на отметке 236°. Опре-

236—228
деляем поправку: ——2 = 4°.

Закрытие клапана позднее, распределительный вал отстает на 4°. Для пово­рота его по ходу вращения необходимо регулировочную втулку повернуть против хода вращения на два прямоугольных шлица, что даст поправку в 3,5° (табл. 10). После введения поправки необходимо убедиться в правильной установке распре­делительного вала, для чего 2—3 раза проверить конец впуска при вращении коленчатого вала.

Конец фазы должен совпадать с делением шкалы маховика 236°—3,5° = 232,5° с точностью ±3°. При совпадении делений 235,5°—229,5° с концом фазы впуска корректировка положения распределительного вала впуска считается закон­ченной.

После установки и закрепления втулки необходимо поочередно, вращая коленчатый вал по ходу и выставляя начало впуска по меткам на маховике (табл. 8), отрегулировать начало впуска по всем цилиндрам, начиная с первого клапана, путем ввертывания (или вывертывания) тарелей клапанов.

Конец фазы допускается не проверять, так как возможные не­значительные отклонения его на параметры дизеля практически не влияют.

Установить деление шкалы маховика на 132° против кромки стрелки-указателя. Ввернуть (вывернуть) тарель клапана выпуска до касания кулачка, выставив таким образом начало фазы вы­пуска.

Проверить начало фазы вращением коленчатого вала (откло­нением менее 1° пренебречь).

Проверить конец выпуска, который должен совпадать с деле­нием 20° шкалы маховика с точностью ±3°. При большем откло­нении ввести поправку, вычислив ее как половину разности между полученным значением и табличной величиной.

Закрепить регулировочную втулку зажимом и застопорить. После этого, вращая коленчатый вал по ходу, устанавливать по

165

меткам на маховике конец выпуска в соответствии с табл. 7 и от­регулировать конец выпуска по всем цилиндрам ввертыванием или вывертыванием тарелей клапанов до касания кулачка и тарели клапана.

Если регулирование фаз производится в процессе ремонтных ра­бот, то необходимо выполнить операции начальной установки (ук­ладки) валов, как указано ниже.

Начальная установка (укладка) распределительных валов. Выполняется следующим образом:

1) головка блока с дизеля не снималась и тарели из стержня
клапанов не вывертывались.

Установить поршень первого цилиндра на 340° (или 330° для дизелей с наддувом) по шкале маховика в конце такта выпуска. При этом если с дизеля не снимался топливный насос, то риска в (см. рис. 24) на корпусе кулачковой полумуфты привода топлив­ного насоса должна находиться внизу.



Рис. 73. Расположе­ние кулачков пер­вого цилиндра при начальной укладке распределительных валов

Установить распределительный вал впуска так, чтобы кулачки первого цилиндра касались тарелей клапанов, как показано на рис. 73 (на­чало открытия клапанов впуска). При этом следует помнить, что валы впуска и выпуска легко различить по расположению смазочных отверстий б (см. рис. 11): для вала впуска — с правой, для вала выпуска — с левой стороны кулачка, т. е. отверстия при вращении вала должны подходить к тарели клапанного меха­низма (подавать смазку на тарель) перед ка­санием ее рабочей частью кулачка. Вал впус­ка 7 вращается по часовой стрелке, вал выпу­ска 10— против.

Соединить вал с шестерней привода регули­ровочной втулкой. Повернув коленчатый вал дизеля по ходу на 40°, установить 20° по шкале маховика (или соответственно на 70° и 40° для дизелей с наддувом). Уложить распределительный вал выпуска так, чтобы кулачки первого цилиндра касались та­релей клапанов (см. рис. 73) — конец закрытия клапанов выпуска. Соединить распределительный вал выпуска с шестерней приво­да регулировочной втулкой.

Проворачивая коленчатый вал, проверить начало и конец фаз. При необходимости отрегулировать;

2) если до установки распределительных валов вывертывались
тарели клапанов, то перед укладкой валов следует отрегулировать
размер б (см. рис. 71), равный 42±0,1 между верхней плоскостью
головки блока и верхней поверхностью тарели клапана. Последую­
щую укладку валов производить, как указано выше.

166

^ 12.6. ПРОВЕРКА ЗАТЯЖКИ ЗАЖИМОВ РЕГУЛИРОВОЧНЫХ ВТУЛОК РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ

Для проверки затяжки зажимов необходимо осторожно снять разрезные пружинные кольца. На головку зажима надеть специ­альный торцовый ключ 9 (приложение 2), в отверстие которого вставить торцовый двусторонний ключ 14 в качестве воротка. Ключ с воротком надеть на зажим в положение, при котором наиболее удобно выполнить дозатягивание.

Зажим распределительного вала впуска (левая резьба) затяги­вать до отказа против часовой стрелки, а зажим распределительного вала выпуска (правая резьба) — по часовой стрелке. Если при применении указанного инструмента зажим дозатяжке не подда­ется, применять вороток большей длины не следует. После произ­веденной проверки зажим застопорить разрезным пружинным кольцом, которое должно по всей своей длине плотно войти в ка­навку, а отогнутый конец — в отверстие до упора. Кольца дол-жны быть установлены так, чтобы при вращении коленчатого вала по ходу они вращались навстречу друг другу отогнутыми концами.

^ 12.7. ПРОВЕРКА ЗАТЯЖКИ СТЯЖНЫХ И СШИВНЫХ ШПИЛЕК ГОЛОВКИ БЛОКА

Проверка затяжки стяжных шпилек производится после сня­тия крышки головки блока. У дизеля, который не был в ремонте, гайки стяжных шпилек затянуты так, что имеющаяся на верхнем торце каждой гайки метка от керна повернута по часовой стрел­ке на угол 30—60° от прямой, проходящей через центры двух противоположных стяжных шпилек. Если метки расположены так, то это значит, что положение гайки не изменилось. Однако во вре­мя работы могут происходить изменения в линейных размерах деталей дизеля, вызывающие внешне незаметное ослабление за­тяжки. Затяжку стяжных шпилек нужно проверять специальным ключом, на рукоятку которого надевается стальная труба (удли­нитель) длиной 1 м.

Проверять затяжку следует в порядке, указанном на рис. 74. Те гайки, которые ослабли, должны быть подтянуты за один при­ем не более чем на полграни и всего не более чем на две грани. После дозатяжки необходимо устранить напряжение скручивания в шпильках, для чего следует отвернуть все гайки небольшим усилием на 3—5°.

Проверку затяжки гаек сшивных шпилек во время техническо­го ухода производить затяжкой их до отказа, начиная с первой правой гайки, обходя дизель кругом, против часовой стрелки (дли­на плеча ключа 125 мм) с последующим отворачиванием гаек на одну грань.

167




^ Рис. 74. Порядок затяжки

гаек стяжных шпилек: I — расположение меток на гайке и шпильке в по­ложении «упора»; II — последовательность затяж­ки шпилек; III — положе­ние условных меток до и после снятия напряжений скручивания в шпильках; а — риска

^ 12.8. СНЯТИЕ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Снятие блока производится в тех случаях, когда в процессе эксплуатации требуется осмотреть поршни и поршневые кольца, притереть клапаны газораспределения, заменить поршневые коль­ца, устранить течи из мест уплотнения гильз и т. д. Чтобы снять блок цилиндров с дизеля, не снимая его с рамы, необходимо слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, отсоеди­нить внешние системы впуска и выпуска от впускного и выпускно­го коллекторов дизеля, внешнюю систему охлаждения от дизеля (трубу отвода охлаждающей жидкости из дизеля, пароотводные трубки, приемник термометра и др.), трубу подвода охлаждающей жидкости к рубашке цилиндров, топливопроводы высокого и низ­кого давления от форсунок, топливного насоса, топливного фильт­ра, сливной системы. Снять трубки высокого давления (комплек­том) вместе с трубопроводом слива топлива из форсунок. Штуце­ры топливного насоса и концы трубок обернуть промасленной бу­магой, закрепив ее проволокой или нитками.

Переместить вверх по трубке слива масла из головки блока в картер резиновую манжету. Отсоединить трубки подвода сжатого воздуха от пусковых клапанов. Отвернуть гайки крепления кронш­тейна топливного фильтра и снять его с дизеля вместе с топливным фильтром.

Снять первичный преобразователь тахометра и его привод, как указано в подразделе «Регулирование механизма газораспределе­ния». Закрепить первичный преобразователь на дизеле или другом удобном месте.

На дизелях с наддувом снять турбокомпрессор.

Отсоединить со стороны передачи трубку подвода масла в го­ловке блока. Переместить вверх по кожуху валика привода распре­делительных валов резиновую втулку уплотнения кожуха со ста-

168

каном. Снять крышку головки блока, стараясь не повредить про­кладку.

Провернуть коленчатый вал дизеля по ходу так, чтобы пор­шень в первом цилиндре находился в в. м. т. начала такта впуска (все клапаны этого цилиндра открыты). Нанести краской метки на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала впуска и на крышке упорных подшипников распределительных валов против метки на зубе.

Проверить, нет ли не отсоединенных от блока деталей, препят­ствующих его подъему.

Отвернуть гайки стяжных шпилек блока при помощи специаль­ного гаечного ключа с удлинителем (стальной трубой) длиной 1 м. Для этого ослабить все гайки на одну грань (60°) в последова­тельности 7—6—5—4—3—2—1 (см. рис. 74). В той же последова­тельности ослабить гайки еще на две грани (120°). Операцию по­вторить.

Отвернуть гайки со шпилек до упора в корпусы подшипников распределительных валов. Поднять блок цилиндров на высоту 10—15 мм, полностью отвернуть гайки со стяжных шпилек. Снять полностью блок цилиндров и, придерживая шатуны с поршнями, без удара опустить их до упора в картер.

Если блок снимается с картера для осмотра поршней или за­мены поршневых колец, то дальнейшую разборку производить не следует. Для детального осмотра механизма газораспределения произвести дальнейшую разборку блока. Для этого необходимо дополнительно нанести краской метки на одном зубе цилиндриче­ской шестерни распределительного вала выпуска на крышке упор­ных подшипников распределительных валов против метки на зу­бе и на двух сопряженных зубьях конической шестерни валика привода распределительных валов и конической шестерни распре­делительного вала впуска. Снять распределительные валы, ото­гнув стопорные шайбы и отвернув гайки крепления крышек под­шипников. Поставить крышки подшипников на свои места соглас­но номерам сопряжения, вывернуть тарели клапанов, снять замки тарелей, пружины и вынуть клапаны из направляющих втулок. Разобранный блок промыть для удаления нагара и других за­грязнений. Перед снятием клапанов их следует пометить, чтобы не нарушить сопряженности их с седлами.

Отсоединять головку блока от рубашки без надобности не следует.

^ 12.9. ПРИТИРКА КЛАПАНОВ

Клапаны притираются только тогда, когда они неплотно при­легают к седлам. Неплотность прилегания клапанов характери­зуется следующими признаками: недостаточная компрессия в ци-

169

линдрах, вследствие чего затрудняется пуск дизеля; выталкивание воздуха через впускной коллектор при проворачивании коленча­того вала сжатым воздухом или стартером.

Притирку клапанов производить на специальном станке или использовать простейшее приспособление, которое можно изгото­вить, используя резьбовую часть отслужившей срок тарели кла­пана (рис. 75).

3



Для притирки клапанов приме­няется полужидкая притирочная паста из электрокорундового шлиф-порошка зернистостью номер 12 ГОСТ 3647—80 с маслом (для гру­бой притирки) и полужидкая паста из шлифпорошка зернистостью но­мер 5 или микропорошка номер М28 ГОСТ 3647—80 с маслом (для окончательной притирки).

Притирку производить в следу­ющем порядке.

^ Рис. 75. Приспособление для притирки клапанов

Покрыть фаску клапана равно­мерным слоем пасты, вставить его в направляющую втулку, присоеди­нить к штоку клапана приспособ­ление и проворотом клапана про­изводить грубую притирку. Затем операцию повторить с пастой для окончательной притирки.

После притирки тщательно про­мыть все детали керосином до полного удаления наждачной пыли. Нанести карандашом на притертой поверхности клапана попереч­ные риски на расстоянии 3—4 мм друг от друга и, вставив кла­пан в направляющую втулку, несколько раз повернуть его. При хорошо притертом клапане риски сотрутся и на фаске останется легкий равномерный налет графита.

Собрать клапанный механизм на головке блока цилиндров и налить во впускные окна головки керосин. Если не будет течи из-под клапанов со стороны камеры сгорания в течение 4—5 мин, то качество притирки удовлетворительное. При наличии течи притирку повторить. Аналогично проверяется качество притирки выпускных клапанов. Раковины и крупная сыпь перед притиркой клапанов удаляются шлифованием, а седла фрезеруются.

Базовой поверхностью для фрезы является направляющая втул­ка клапана.

170

!

^ 12.10. ЗАМЕНА ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ. ЗАМЕНА ПОРШНЕЙ

Нарушение работоспособности поршневых колец обнаружива­ется по следующим признакам: плохая компрессия в цилиндрах, повышенный расход масла, выброс несгоревшего масла из выпуск­ного коллектора, дымление из сапуна картера во время работы дизеля на эксплуатационном режиме, усиленное нагарообразова-ние и загрязнение масляного фильтра.




/ 2


При наличии этих признаков следует замерить давление газов в картере при помощи U-образной стеклянной трубки, частично заполненной водой. Один конец трубки соединить резиновой труб­кой с полостью картера (водяной пьезометр). Пьезометр подсо­единяется зажимом 3 (рис. 76) вместо контрольной пробки на крышке смотрового лючка картера.

^ Рис. 76. Схема установки U-образной трубки:

1 — стеклянная трубка; 2 — резиновая трубка; 3 —зажим; 4 — крышка лючка

Давление газов в картере при работе на режиме номинальной мощности допускается не более 4 кПа (40 мм вод. ст.). Для ис­ключения влияния других факторов на замер давления газов в картере необходимо предварительно промыть сетку сапуна, про­верить надежность уплотнения форсунок в головке блока, а так-

171

же работу откачивающих секций масляного насоса. У дизелей, оборудованных системой отвода картерных газов во впускной тракт, отсоединить трубку от крышки сапуна.

Если давление газов в картере выше допустимого, снять блок цилиндров для осмотра и замены поршневых колец.

Демонтаж колец не требует предварительного нагрева. Для удаления нагара применяется специальный раствор (см. подраз­дел «Эксплуатационные материалы»). Поршень с кольцами вы­держивается в ванне с этим раствором при температуре 80—100°С в течение 1—2 ч, затем помещается в холодный раствор, и в нем при помощи жесткой волосяной щетки и деревянных лопаточек снимается нагар. Если в отдельных местах нагар не снимается, поршень помещают дополнительно на 10—15 мин в горячий раст­вор, а затем в холодный.

Кольца снимают с поршней при помощи трех металлических пластин толщиной 1,0—1,5 мм, вводимых между поршнем и коль­цом. Две из них устанавливают ближе к замку (стыку) кольца, а третью — с противоположной стороны. Эти же пластины применя­ются и при установке колец на поршень. На каждое снятое кольцо укрепить бирку с указанием поршня и канавки, с которых оно снято.



Замена трехколечных поршней производится при дефектах поршня, а также при износе канавок уплотнительных колец, когда боковые зазоры а (рис. 77) между новыми уплотнительными коль­цами и канавками превышают 0,3 мм. Боковой зазор уплотнительных колец в канавках поршней проверяется щупами в трех равномерно расположенных точ­ках одновременно, при этом поршень с кольцами устанавливается в шайбу с внутренним диаметром 150+0'04 мм.

^ Рис. 77. Схема замера бокового зазора:

1 — поршень; 2 — техно­логическая втулка; а — боковой зазор

Маслосъемные кольца с пружинами подлежат замене при износе слоя хрома до появления матовых участков чугуна на рабочих кромках колец и при умень­шении зазора в замке кольца с надетой пружиной менее 11 мм.

При замене поршней допустимый раз­новес поршней в сборе с кольцами не должен превышать 10 г, а в комплекте с шатунами — 20 г для одного дизеля. Зазор в сочленении порш­невого пальца с верхней головкой шатуна 0,08—0,11 мм. При со­членении поршневого пальца с бобышками поршня должны быть выдержаны: для пятиколечного поршня натяг 0,001—0,028 мм, для трехколечного зазор 0,030—0,056 мм. При монтаже сочлене-

172

ние поршневого пальца с пятиколечными поршнями производится после нагрева поршней в масле до 120°С. После замены колец или поршней дизель должен в течение 8 ч пройти обкатку на раз­личных оборотах и нагрузках вплоть до номинальной (к концу

обкатки).

^ 12.11. УСТАНОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Проверить состояние плоскости разъема картера и блока, про­тереть и смазать поршни, поршневые кольца и рабочую поверх­ность гильз цилиндров маслом, применяемым для смазки дизеля.

Установить поршневые кольца так, чтобы их замки были рав­номерно развернуты по окружности.

Кольца на всех поршнях сжать хомутами, изготовленными из тонкой стальной ленты. Хомуты должны плотно охватывать три кольца, но не слишком туго зажимать поршни.

Отвернуть колпачки с пусковых клапанов, положить в них гай­ки и навернуть на место для открытия клапанов. Открытие пуско­вых клапанов необходимо для выхода воздуха при надевании бло­ка на поршни.

Проверить положение поршней. Поршни первого и шестого ци­линдров должны находиться в верхнем положении, а остальные —

на одном уровне.

Убедиться, что распределительные валы установлены по мет­кам, нанесенным при разборке на цилиндрических шестернях и крышке упорного подшипника.

Надеть блок на крайние поршни и постепенно опускать его. При этом необходимо тщательно направлять поршни в гильзы ци­линдров; следить, чтобы поршневые кольца не задевали за край гильзы, а валик привода распределительных валов вошел в шли­цы ведущей его шестерни.

На высоте 10 мм от плоскости верхней части картера поставить на стяжные шпильки блока шайбы, смазать резьбу шпилек маслом и навернуть гайки соответственно номерам сопряженности. Проверить, чтобы блок стал на свои установочные штифты. Затянуть гайки стяжных шпилек. Если головка отсоединялась от рубашки цилиндров, произвести затяжку гаек сшивных шпилек согласно указаниям, приведенным ниже.

Сдвинуть вниз по кожуху валика привода распределительных валов резиновую втулку и надеть ее на стакан. Проверить и при необходимости отрегулировать газораспределение. Проверить угол опережения подачи топлива. Отвернуть колпачки пусковых клапанов и удалить гайки. Установить на свои места все остальные снятые узлы и детали. После пуска и прогрева дизеля убедиться в отсутствии течи на стыке головки блока с рубашкой и в соединениях трубопроводов. Устранить обнаруженные течи.

173

^ 12.12. ЗАТЯЖКА СТЯЖНЫХ ШПИЛЕК

Если головка и рубашка цилиндров не рассоединялись: 1) затянуть все гайки до упора в последовательности, указан­ной на рис. 74. За упор принимается резкое возрастание усилия, прилагаемого к ключу с плечом 150 мм, что соответствует моменту примерно 40—45 Ым (4,0—4,5 кгс-м);

затянуть гайки по углу поворота от положения упора ключом
с плечом 1 м. Отсчет вести по граням гаек. Для правильного от­
счета граней положение упора отметить на гайке против риски на
шпильке (см. рис. 74, а). Крайние гайки 6, 7 затянуть на 3,5 грани,
все остальные — на 5 граней. Гайки заворачивать по одной грани
за прием в последовательности, указанной на рис. 74. Затяжку
рекомендуется вести одновременно с двух сторон блока;

для устранения напряжений скручивания отвернуть все гай­
ки со шпильками относительно головки нажатием руки на ключ
до резкого возрастания усилия. Угол поворота гайки и шпильки
относительно шайбы должен составить 3—5°, что соответствует
смещению на 1,0—1,5 мм.

При демонтаже головки и замене алюминиевой прокладки уп­лотнения газового стыка:

обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения перепус­
ка воды. Для этого завернуть гайки стяжных шпилек, обозначен­
ных цифрами /, 4, 5 (рис. 74, II) до упора, затем завернуть эти
гайки на 3 грани в три приема (по одной грани — 60° за прием);

завернуть остальные гайки до упора;

отвернуть полностью гайки 1, 4, 5 я завернуть их вновь до
упора. Нанести на всех гайках карандашом метки, определяющие
положение упора, и произвести за