Реферат: Установка и разборка щитовой опалубки

Установка и разборка щитовой опалубки.

Опалубки, крепежные элементы, различные леса и подмости изготов­ляют только в заводских условиях, в которых обеспечивается получение изделий с малыми допусками и имеющих многократную оборачивае­мость.

Унифицированная разборно-переставная опалубка состоит из от­дельных щитов или из набора инвентарных взаимозаменяемых элемен­тов, которые при использовании однотипных стыковочных элементов можно собирать в разные опалубочные формы. На высоте опалубочные щиты поддерживают стойки (одиночные или комплексные) с раскосами и связями, которые объединяются в поддерживающие леса.

Технологический процесс устройства опалубки состоит в следую­щем. Щиты опалубки устанавливают вручную или краном и закрепляют в проектном положении. После бетонирования и достижения бетоном прочности, допускающей распалубливание, опалубочные и поддержи­вающие устройства снимают и переставляют на новую позицию.

Различают два основных вида опалубочных форм разборно-переставной опалубки: мелкощитовую и крупнощитовую.

Основными элементами мелкощитовой разборно-переставной опалубки являются плоские, Г-образные или криволинейные щиты кар­касной или бескаркасной конструкции площадью до 1,5... 2,0 м2, каждый массой не более 50 кг (в соответствии с Государственным стандартом на подъем тяжестей вручную).

^ Плоские щиты на сшивных планках, обычно деревянные, собирают из обрезных или,шпунтованных досок толщиной не менее 25 мм и скрепля­ют с тыльной стороны планками на гвоздях в двух и более уровнях. Для большей жесткости возможно соединение на металлических прутках, располагаемых в просверленных сквозных отверстиях. Поверхность щи­тов, соприкасающаяся с бетоном, для придания ей гладкости и защиты от прилипания к бетону строгают и покрывают различными эмульсиями или наклеивают сверху пластик.

^ Щиты рамочной конструкции дерево-металлические имеют обрам­ление из уголка и палубу из шпунтованных досок, фанеры, досок, покры­тых пластиком, и просто из листового железа. Модульные размеры щи­тов: длина от 0,9 до 1,8 м с интервалом через 0,3 м и высота от 30 до 80 см с шагом 10 см.

^ Щиты ящичного типа также дерево-металлические, с модульным размером 300 мм, соотношением сторон от 2:1 до 6:1. Щиты имеют по­крытие из пластика, фанеры или листового железа, приспособлены для работы в вертикальном и горизонтальном положениях, обеспечивают оборачиваемость до 80 циклов.

В настоящее время в строительстве применяют унифицированную (универсальную) опалубку, состоящую из инвентарных щитов различных типоразмеров с инвентарными поддерживающими устройствами и креп­лениями. Габариты основных щитов унифицированной опалубки подчи­нены, как правило, одному модульному размеру (300 мм по ширине и 100 мм по высоте). В мелкощитовой опалубке можно собирать формы прак­тически для любых бетонных и железобетонных конструкций — стен, фундаментов, колонн, ригелей, плоских, часторебристых и кессонных пе­рекрытий и покрытий, бункеров, башен и др. Универсальность опалубки достигается возможностью соединения щитов по любым граням.

^ Крупнощитовая разборно-переставная опалубка включает щиты размером 2...20 м повышенной несущей способности. Масса таких щи­тов не имеет жестких ограничений, поскольку монтаж и демонтаж их осу­ществляют только с помощью подъемных механизмов. В крупнощитовой опалубке щиты могут соединяться между собой по любым граням и при необходимости доукомплектовываться мелкими щитами той же системы. Как и в мелкощитовой опалубке, палуба может быть выполнена из сталь­ного листа или водостойкой фанеры.

Основной и принципиальной особенностью щитов опалубки являют­ся замкнутые профили стальных или алюминиевых рам, которые вместе с ребрами жесткости, тоже выполненными из замкнутых профилей, созда­ют опалубочные соединения, которые противостоят нагрузкам кручения и позволяют при этом упростить установку и горизонтальное выравнива­ние, а при опалубливании высотных конструкций повышают безопас­ность производства работ.

Комплексная система опалубки предназначена для опалубливания любых горизонтальных и вертикальных строительных конструкций, на­чиная с самых мелких сооружений. Кроме замкнутого профиля рам опа­лубочных щитов предложен опалубочный замок, который обеспечивает быстрое (достаточно удара молотком) и качественное соединение двух соседних щитов по горизонтали или вертикали в любом месте конструк­тивной рамы. Палуба из многослойной водостойкой фанеры имеет специ­альное покрытие, резко снижающее сцепление с бетоном. В профиль рам опалубки вварены втулки, которые предусмотрены для пропуска и удоб­ного введения натяжных стержней, для взаимного соединения противо­стоящих щитов опалубки.

При устройстве ленточных фундаментов опалубку формируют из инвентарных щитов, которые между собой соединяют с помощью замков разной конструкции. В случае вставок между щитами доборных элемен­тов шириной до 15 см могут быть использованы удлиненные замки. По­перечный размер конструкции фиксируют временными распорками на подкосах и торцевыми щитами опалубки. Для восприятия бокового давления бетонной смеси противолежащие панели соединяют винтовыми стяжками (тяжами).

Работы по установке и разборке опалубки должны быть максимально механизированы. Первоначально производят укрупнительную сборку щитов опалубки в опалубочную панель на полную высоту ленточного фундамента и площадью около 20 м2. К жесткости и несущей способно­сти опалубочных панелей предъявляют повышенные требования.

^ Щитовая опалубка ступенчатых фундаментов стаканного типа под колонну состоит из отдельных коробов, устанавливаемых друг на друга. Короба в свою очередь собирают из двух пар щитов — «заклад­ных» и «накрывных», соединенных между собой винтовыми стяжками.

^ Опалубка стен состоит из модульных щитов, которые могут соби­раться в опалубочные панели практически любых размеров и конфигура­ций. Каркас опалубочных щитов изготовлен из высокоточного профиля алюминиевых сплавов, поперечное сечение которых обеспечивает уста­новку палубы из ламинированной фанеры толщиной 18 и 21 мм, торцы которой конструктивно защищены самим алюминиевым профилем и герметиком.

В комплект опалубки входят также подкосы для установки щитов, навесные консольные подмости для бетонирования, замки для соединения щитов и винтовые стяжки.

Каркасы щитов изготовляют в кондукторах, обеспечивающих непло­скостность поверхностей не более 1 мм, разность диагоналей каркасов — не более 3 мм. На палубе щитов не допускаются трещины, заусе­ницы и местные отклонения глубиной более 2 мм. При креплении палубы из водостойкой ламинированной фанеры на каркасах щитов потайная го­ловка шурупов может выходить на плоскость фанеры не более 0,1 мм.

Крупнощитовая опалубка обеспечивает опалубливание монолитных конструкций с модулем 300 мм. Ширина рядовых щитов опалубки от 0,3 до 1,2 м с шагом 0,3 м, стандартная высота 1,2; 2 и 3 м при массе щитов от 42 до 110 кг.

Крупнощитовая опалубка стен состоит из щитов опалубки, подмос­тей, навешиваемых на эти щиты, раскрепляющих подкосов и элементов раскрепления. Щиты в опалубочные панели собирают посредством цен­трирующих замков. Для выверки панели опалубки в проектном положе­нии опалубка снабжена подкосами, винтовые стяжные муфты которых позволяют рейдировать установку панели в вертикальной плоскости (рис. 1).




Рис. 1. Установленная панель стеновой опалубки: 1- щиты рядовые; 2- замки; 3- подкос; 4- крепление к перекрытию; 5- стяжная муфта подкоса

В комплект опалубки может входить компенсационный элемент ши­риной 0,3 м и удлиненные замки, которые используют в опалуб­ке со вставками из брусков шириной до 15 см при бетонировании конст­рукций немодульных размеров.

Комплект опалубки позволяет выполнять угловые соединения щитов, стыки примыканий стен, устройство примыканий-компенсаторов и дру­гих возможных вариантов примыкания щитов опалубки друг к другу (рис. 2).



Рис. 2. Конструктивное решение опалубки угла наружной стены (а) и примыкания (б) внутренней стены к наружной:1 — защитное ограждение; 2 — кронштейны консольных подмостей; 3 — противостоящие щиты рядовые: 4 — винтовые стяжки; 5 — подкос; 6—замки; 7—стяжная муфта подкоса; 8 — противостоящие угловые щиты

Для возведения наружных стен здания предусмотрены специальные подмости, представляющие собой цельнометаллические кронштейны с щитами настила и ограждениями.

Панели опалубки раскрепляют посредством винтовых стяжек и гаек, воспринимающих давление бетонной смеси . Для организации рабочих мест на высоте при приемке и укладке бетонной смеси на опалубке предусмотрено крепление подмостей с ограждениями, которые навешивают на каркас щитов опалубки (рис.3).




Рис. 1.9. Опалубка внутренней стены в сборе:

а — при высоте стены до 3 м; б — то же, более 3 м; 1 — втулка; 2 — примыкающие щиты опалубки; 3 — консольные подмости; 4 — стык консоли и подкоса; 5 — винтовая стяжка; 6 —подкос; 7 — кронштейн;

8— подкладочная доска (по высоте перепада); 9— крепление к перекрытию

При монтаже и демонтаже опалубки на высоте по периметру и внутри здания щиты опалубки должны быть ограждены инвентарными защитны­ми приспособлениями.

Щиты опалубки выполнены в соответствии с единым модулем, они универсальны и взаимозаменяемы, сборка, установка и соединение щи­тов между собой может осуществляться в вертикальном и горизонталь­ном положениях. В ребрах каркаса предусмотрены отверстия для навески кронштейнов и установки подкосов.

Для соединения щитов между собой используют замки — не менее трех замков по высоте щита: два замка — на высоте 250 мм от низа и вер­ха щита и третий замок — в центральной части щита. Если при опалубливании поверхности предусмотрена укладка горизонтального щита сверху на ранее установленные вертикальные щиты, то по длине горизонтально­го щита должны быть предусмотрены три замковых соединения с верти­кальными щитами.

Во время установки подкосов и навески кронштейнов подвесных под­мостей их закрепляют через отверстия в ребрах щитов опалубки незави­симо от установки щита — вертикально или горизонтально. При монтаже опалубки стен отдельными щитами устанавливают по два подкоса на каждый щит, при монтаже панелями — через 2...4 м. Кронштейны для ук­ладки рабочего настила закрепляют к щитам опалубки с шагом 1,2...1,5 м.

В процессе установки щитов и панелей опалубки стен по нанесенным на перекрытиях рискам их прижимают к бетонному цоколю и приводят в вертикальное положение при помощи стяжных муфт подкосов. Точность установки проверяют уровнем или по отвесу.

После монтажа противоположных щитов опалубки стен щиты скреп­ляют между собой с помощью винтовых стяжек, располагая не менее трех стяжек по высоте щита (рис.3).





Рис. 3. Щитовая опалубка стены в сборе:

1 — защитное ограждение;

^ 2 — кронштейны консольных подмостей; 3 — замки;

4 — подкос; 5 — крепле­ние к перекрытию;

6 — стяжная муф­та подкоса;

7 — щиты рядовые;

8 — винтовые стяжки;

9 — противостоя­щая панель опалубки стены


Винтовые стяжки, устанавливаемые между противоположными щитами, пропускают через стальные втулки, втулки и конуса из пластмассы и пластика, длина которых должна соот­ветствовать толщине бетонируемой стены. Конуса защищают отверстия в палубе от попадания в них бетонной смеси, втулки облегчают вытаски­вание винтовых стяжек после бетонирования в процессе распалубливания.

Щиты скрепляют путем затягивания гаек винтовых стяжек. Для ис­ключения при затягивании гаек местных деформаций полого сечения каркаса щитов применяют широкополые шайбы. После установки щитов опалубки все неиспользованные сквозные отверстия в опалубке должны быть заглушены специальными деревянными или пластмассовыми пробками во избежание вытекания из этих отвер­стий бетона в процессе бетонирования.

Щиты и панели наружных стен монти­руют с рабочих подмостей, закрепленных на стенах предыдущего этажа (рис.4).





Рис.4. Опалубка наружной стены в сборе:

1 — втулка; 2 — примыкающие шиты опалубки; 3 — консольные подмости;

4 — подкос; 5 — ограждение; 6—ра­бочие подмости; 7 — болты с опорной пятой

Навеску подмостей осуществляют следую­щим образом. При бетонировании стен ос­тавляют сквозные отверстия, через которые пропускают винтовые стяжки. При уста­новке подмостей с помощью крана имею­щиеся на подмостках конусные ловители входят в эти отверстия, после чего с внут­ренней стороны стены их закрепляют с по­мощью гаек, тем самым подмости плотно прижимаются к забетонированной стене ни­жележащего этажа.

В первую очередь монтируют щиты (па­нели) наружной опалубки, их устанавлива­ют на рабочие подмости, выверяют и закре­пляют с помощью подкосов. Далее внутрен­ние щиты (панели) опалубки в процессе ус­тановки последовательно прикрепляют к наружным щитам с помощью винтовых стя­жек.

Подъем и установку щитов и панелей опалубки осуществляют специальным захватом, закрепленным на канат­ных стропах, за одну точку (для отдельного щита) или две точки — для опалубочной панели (рис.5).

Опалубку стен можно монтировать как из отдельных щитов, так и из предварительно собранных в панели. Сборку панелей из отдельных щи­тов необходимо осуществлять на специально подготовленной площадке в зоне действия монтажного крана. Длина панелей, собранных из щитов, не должна превышать по длине 8 м.

Демонтаж опалубки стен производят укрупненными панелями из 5...6 щитов. На демонтируемой панели откручивают гайки винтовых стяжек, вытаскивают тяжи. Затем с помощью подкосов щиты отрывают от бето­на. Отсоединенную панель переносят краном на склад для осмотра, ре­монта и, если необходимо, смазки.





Рис.5. Подъем, установка и раскрепление опалубки стен:

а — отдельного щита; б — опалубочной панели; 1 — щит опалубки; 2 — захват для подъема; 3— строп; 4 — подкос; 5 — двухветвевой строп; 6 — панель опалубки из нескольких щитов

Опалубку колонн размером граней в плане от 0,2 до 0,6 м выполняют из щитов 0,8 х 3,0 м с отверстиями под тяжи, что позволяет устанавли­вать необходимый размер колонн в плане Опалубка колонн оборудована подкосами для установки, выверки и распалубливания, а также навесными подмостями с ограждениями (рис.6).

При установке опалубки колонн первоначально на бетонном основа­нии (перекрытии) размечают место ее расположения (риски геометри­ческих осей, грани положения колонн). Арматурный каркас первона­чально соединяют с каркасом нижерасположенной колонны, дополни­тельно устанавливают пластмассовые кольца или приваривают к карка­су горизонтальные стержни на высоте 300 мм от низа и верха колонн для обеспечения необходимого защитного слоя бетона в процессе бетони­рования.



Рис.6. Опалубка колонны:^ 1 — защитное ограждение; 2 — настил консольных подмостей; 3 — кронштейн;

4 — подкос; 5 — примыкающие щиты опалубки; б— винтовая стяжка


Первоначально устанавливают два соседних щита по рискам и мая­кам и раскрепляют подкосами. Ниж­ние опоры подкосов жестко крепят к перекрытию и с помощью винтов подкосов щиты приводят в верти­кальное положение. Затем устраива­ют оставшиеся два соседних щита, которые также приводят в вертикаль­ное положение. Противоположные щиты скрепляют между собой винто­выми стяжками, их устанавливают по четыре штуки по высоте щита. Неис­пользованные отверстия в щитах должны быть заглушены специаль­ными пробками (деревянными или пластмассовыми) во избежание выте­кания из полости бетонной смеси. Консольные подмости устанавлива­ют с передвижных вышек. На них устраивают рабочий настил из щитов с защитным ограждением из досок, что позволяет безопасно выполнять работы по бетонированию колонн. Перед бетонированием производят окончательную выверку установ­ленной опалубки и всех ее креплений.

Вариант соединения щитов колонн между собой предусматривает крепление посредством хомута, состоящего из четырех кронштейнов, со­единяющихся между собой клиньями. Кронштейны удерживают щиты в необходимом проектном положении, обеспечивая необходимые геомет­рические размеры колони.

^ Опалубка перекрытий может быть решена в двух вариантах: 1) опа­лубка, включающая палубу из листов ламинированной фанеры, закреп­ленных на продольных и поперечных несущих балках, смонтированных на рамах с выдвижными домкратами; 2) столовая сборно-разборная опа­лубка, состоящая из стола в виде набора рам с опорными домкратами, со­единенными между собой продольными связями с Катковыми опорами.

Опалубка перекрытий предусматривает использование в качестве па­лубы листов фанеры и рядовых стандартных щитов, которые применяют для опалубливания стен, устанавливаемых на поддерживающие рамы. Рамы, изготовляемые из легких алюминиевых сплавов, имеют высоту 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8 и 2,1 мири ширине— 1,2; 1,5 и 1,8 м (рис. 7). Рабочий ход домкрата — 600 мм, масса рамы размером 2,1х1,8 м — 20 кг, масса прогонов около 4,5 кг на 1 м длины. При необходимости рамы мож­но собирать в столы размером на перекрытие.

Опорные стойки рам снабжены винтовыми домкратами, продольны­ми и поперечными балками высотой 160 и 140 мм, также выполненными из высокопрочных алюминиевых сплавов. Нашли применение деревян­ные клееные балки двутаврового сечения для прогонов (Н20).

Разработано решение системы опалубки для восприятия повышен­ных нагрузок при бетонировании перекрытий на высотах более 3,5 м и толщине перекрытия от 0,5 м.



Рис.7. Опалубка перекрытия на домкратных рамах в сборе:

— продольное сечение; б — поперечное сечение; / — палуба из ламинированной фанеры; 2 —

поперечная балка; 3— вилка стойки; 4— верхний домкрат; 5 — опорная рама; ^ 6—нижний

домкрат; 7 — продольная балка; 8 — крестовая связь





Рис.8. Варианты опорных стоек


В качестве несущих элементов опалуб­ки могут быть использованы телескопиче­ские стойки высотой до 3,7 м, которые представляют собой трубчатую конструк­цию, состоящую из базовой части с дом­кратом и выдвижной штанги. Нашли применение телескопические стальные стой­ки, состоящие из двух труб, входящих одна в другую (рис.8). Первоначальное поло­жение труб между собой фиксируется бла­годаря специальным прорезям через каж­дые 10 см, амплитуда изменений от 10 до 130 см. Для точной установки стойки по высоте (в амплитуде 10 см) во внутренней (выдвижной) трубе имеются сквозные круглые отверстия, в которые вставляют стальной штырь, проходящий в прорезь верхней части наружной трубы. Штырь опирается на гайку, навинченную на нарезку в верхней части наружной трубы, и поддерживает внутреннюю трубу в заданном положении. Для плавного опускания опор (раскружаливания), поддерживающих опалубочные щиты, применяют специальные приспособления. При ис­пользовании специальных инвентарных деревометаллических стоек при­меняют винтовой домкрат, а стальных телескопических стоек — гайку на винтовой нарезке наружной трубы.

Металлические стойки с поддомкрачиванием используют с тремя ви­дами съемных головок. Вильчатая головка предназначена для установки в ней одной-двух главных несущих балок. Падающая головка удобна тем, что при наборе забетонированной конструкцией перекрытия достаточной прочности появляется возможность убрать некоторые промежуточные стойки. При нажатии на специальный рычаг падающая головка опускает­ся до 10 см, при этом оставшаяся система стоек и балок, поддерживаю­щая перекрытие, неизменна. Третий тип головок — опорная, поддержи­вает опалубочную систему до распалубливания. Эти головки при нажа­тии на рычаг опускаются на 1 ...2 см, что дает возможность визуально оце­нить состояние распалубливаемой системы, легко выдвинуть стойки и освободить несущие опалубку балки. Щиты опалубки отсо­единяют от забетонированной конструкции за счет собственной массы или с применением специальных ломиков.

Крупнощитовая опалубка перекрытий состоит из опорных рам, снаб­женных раздвижными домкратами, на которых через имеющиеся на них опоры смонтированы продольные и поперечные балки, несущие палубу из ламинированной фанеры. Несущие балки соединяются между собой специальным болтовым соединением. Палубу из ламинированной фане­ры к балкам крепят посредством шурупов с потайной головкой. Монтаж и демонтаж опалубки производится в соответствии с технологической картой (ТК). Демонтаж опалубки разрешается проводить только после достижения бетоном требуемой прочности.

^ Разборка опалубки (распалубливание). Минимальная прочность бетона при распалубке незагруженных монолитных конструкций должна быть для вертикаль­ных конструкций из условия сохранения их формы — 0,2...0,3 МПа. Ми­нимальная прочность бетона при распалубливании несущих конструкций составляет в зависимости от пролета 70...80%. Распалубливание конст­рукций необходимо осуществлять в оптимальные сроки и при этом обес­печивать отсутствие повреждений бетона.

Демонтаж опалубки перекрытия, который разрешается проводить только после достижения бетоном требуемой прочности, включает сле­дующие процессы:

опускание несущей конструкции опалубки на несколько сантимет­ров при помощи винтовых домкратов рам или телескопических стоек;

отрыв листов фанеры от опалубленной поверхности;

демонтаж продольных и поперечных балок;

демонтаж крестовых связей между опорными рамами, рамы и стойки.

При установке промежуточных опор в пролете перекрытия и при час­тичном или последовательном удалении опалубки расчетная распалубочная прочность бетона может оказаться недостаточной, поэтому в местах установки промежуточных опор необходимо предусматривать дополни­тельное армирование.





^ Приготовление бетонов и растворов

Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автомати­зированном бетонном заводе и в готовом виде доставляют на строитель­ство. При потребности в бетонной смеси до 3 тыс. м3 в месяц на строи­тельной площадке на эстакаде может быть смонтирована временная бетоносмесительная установка, позволяющая осуществлять выгрузку бетон­ной смеси в транспортные средства. Целесообразность приготовления бетонной смеси на строительной площадке должна быть обоснована тех­нико-экономическими расчетами в зависимости от объема работ, часовой потребности, дальности транспортирования и других организационных условий. Приготовление бетонной смеси состоит из операций по приему и складированию составляющих материалов (цемента и заполнителей), дозирования и перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический цикл включаются дополнительные операции. При приготовлении бетон­ной смеси для бетонирования конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать воду и заполнители; при примене­нии бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими, порообразующими и др.) следует предварительно приготовить водный рас­твор этих добавок.

Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получа­ют готовую бетонную смесь, при расчлененной — отдозированные со­ставляющие или сухую бетонную смесь.

Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, доза­торы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование стационарного типа для приготовле­ния бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухсту­пенчатой схемам. Одноступенчатая (вертикальная) схема характеризует­ся тем, что цемент и заполнители в отдозированном виде поднимают на необходимую высоту, откуда они под действием собственной массы опускаются вниз и перемешиваются по ходу технологического процесса. При двухступенчатой (партерной) схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самоте­ком, проходят через собственные дозаторы, попадают в общую прием­ную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.

В зависимости от потребности в бетонной смеси могут быть органи­зованы районные бетонные заводы, крупные стационарные бетоносмесительные узлы или построечные установки.

Районные бетонные заводы снабжают готовыми смесями строи­тельные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих тех­нологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Это расстояние, называемое радиусом действия завода, зависит от многих факторов, основными из которых являются местные дорожные условия и технологические свойства цемента. Районные заводы обычно обслужива­ют стройки, находящиеся в радиусе действия до 25...30 км. Главными факторами при определении возможности воспользоваться услугами та­кого завода являются сроки начала схватывания применяемого цемента, продолжительность и скорость транспортирования на строящийся объ­ект, сроки укладки бетонной смеси в конструкцию.

Районные заводы рассчитаны на выпуск 100...200 тыс. м3 бетонной смеси в год. Технологическое оборудование комплектуется по одноступенчатой схеме. Завод включает в себя 2...4 бетоносмесительные уста­новки, рассчитанные на самостоятельную работу (приготовление бетон­ных смесей разных консистенций на цементах разных марок и составов).

Управление дозаторами и смесителями осуществляется с пульта. Го­товая бетонная смесь выгружается в раздаточные бункеры. Заводы гото­вят и сухие товарные смеси. В этом случае бетонные смеси в специальной таре доставляют на обычных бортовых автомашинах к месту потребле­ния и приготовляют на объекте в бетоносмесителях. При использовании автобетоносмесителей сухая смесь загружается в смесители и перемеши­вается с водой в процессе транспортирования. Районные заводы экономи­чески оправданы при гарантированном потреблении продукции в тече­ние не менее 10 лет.

Стационарные бетоносмесительные узлы (заводы) обычно устраи­вают на крупных строительных площадках при сроке возведения ком­плекса в течение 5...6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что позволяет их быстро перебазировать на новый объект.

Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельно строящийся объект при месячной потребности в бетонной смеси до 1,5 тыс. м3.

В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмеси­тельные установки, смонтированные на специальном полуприцепе с производительностью до 20 м3/ч. Конструкция таких установок позволя­ет переводить их из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать на прицепе на очередной объект. Ис­пользование таких установок особенно целесообразно на крупных рас­средоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных за­водов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Та­кие установки увеличивают гибкость системы централизованного обес­печения строек товарными бетонами.

При обосновании создания бетоносмесительной установки на строи­тельной площадке должны быть оборудованы склады песка, щебня, це­мента, предусмотрена возможность подогрева составляющих и добавки пластификаторов. Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов — отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь в основном для автобетоносмесителей.

В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной сме­си применяют смесители цикличного и непрерывного действия, работаю­щие по принципу свободного падения смеси или принудительного пере­мешивания (рис. 2.1). Бетонные смеси с малым содержанием воды и вы­сокой технической вязкостью приготовляют в вибробетоносмесителях с интенсивным вибрационным воздействием. Виброперемешивание помимо уменьшения расхода цемента позволяет увеличить прочность конст­рукций и сократить срок производства работ.

Дозирование составляющих материалов должно производиться по массе. Точность дозирования цемента, активных добавок и воды должно быть не ниже 1% при приготовлении смеси на заводах и не ниже 3% — на бетоносмесительных установках, для заполнителей — соответственно на 2 и 3%. Допускается на мелких бетоносмесителях осуществлять дозиров­ку цемента по массе, а заполнителей по объему с учетом их влажности. Проверка подвижности бетонной смеси на месте приготовления должна производиться не реже двух раз в смену при условии постоянной влажно­сти заполнителей. Заполнители для бетона применяют фракционирован­ными и чистыми. Запрещается использовать природную смесь песка и гравия без рассеивания на фракции.

Порядок загрузки компонентов, продолжительность перемешивания бетонной смеси должны быть установлены для конкретных материалов и применяемого оборудования путем оценки подвижности, однородности и прочности бетона в конкретном замесе.

Загрузку смесителя цикличного действия можно осуществлять в сле­дующей последовательности. Сначала в смеситель подают 15...20% тре­буемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загру­жать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность пере­мешивания бетонной смеси зависит от вместительности барабана смеси­теля и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.




Рис. 2.1. Компоновочная схема бетоносмесительных установок:

а — одноступенчатая (вертикальная); б — двухступенчатая (партерная); 1,2 — транспортеры для запол­нителей; 3 — автосамосвалы; 4 — раздаточный бункер готовой смеси; 5 — поворотная воронка; 6—расходные бункеры; 7—элеватор; 8, 11—дозаторы; 9 — воронка; 10 — смеситель


При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необ­ходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его при­менения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загружен­ный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день за­водская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бе­тонной смеси.

Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 меся­цев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя принимают не более 1/3 наименьшей толщины тонкостенной конструкции, для железобетон­ных плит — не более 1/2 толщины плиты, для других армированных кон­струкций — не более 2/3 наименьшего расстояния между стержнями ар­матуры. В песке не должно быть зерен гравия и щебня размером более 10 мм, а частиц от 5 до 10 мм не более 5% по массе, остальные частицы должны быть размером менее 5 мм. Пригодность воды для приготовле­ния бетонной смеси проверяют лабораторным путем.

Бетонные смеси, в зависимости от водоцементного отношения, а оно обычно варьируется в пределах от 0,35 до 0,8, бывают разной консистен­ции — жесткие, малоподвижные и подвижные. Степень подвижности ха­рактеризуется осадкой стандартного конуса, имеющего высоту обычно 30 см.

Удобоукладываемость бетонной смеси, определяемая вискозиметром, — способность под действием вибрации растекаться и заполнять форму. В вискозиметре под действием вибрации стандартный конус с бетонной смесью превращают в равновеликий по объему ци­линдр. Время (в с), за которое бетонная смесь заполняет объем вискози­метра, является показателем вязкости или удобоукладываемости.

Проверку прочности бетона осуществляют контрольными кубиками с ребрами 10, 15, 20 и 30 см. Металлические формы кубиков заполняют той же бетонной смесью, что и основную конструкцию, и выдерживают до распалубливания возле забетонированной конструкции. Одновремен­но распалубливают и кубики, далее их хранят в условиях, близких к твердению бетона основной конструкции. Для немассивных конструкций раз­давливают кубики и проверяют прочность бетона через 28 сут, для масси­вов— в возрасте 60, 90 и 120 дней.

Для подбора состава бетонной смеси в зависимости от требуемой подвижности и водоцементного отношения созданы таблицы состава смеси.

^ Пример подбора состава бетонной смеси на 1 м³ бетона


Материал

Количество, кг

Водоцементное отношение:

Цемент

335

715

1165

185

В: Ц = 185 : 335 = 0,55

Песок

Щебень

Вода

Состав бетонной смеси:

цемент : песок : щебень 335 : 715 : 1165 =1 : 2,1 : 3,5

Всего

2400

вяжущее: мелкий: крупный заполнители

Коэффициент выхода — отношение объема бетонной смеси к объе­мам сухих материалов, обычно в пределах от 0,58 до 0,72.

Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) — смесь вяжущего, заполнителя, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемая водой перед употребле­нием. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высо­кие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями, приготовляемыми на строительной площадке. Важным досто­инством сухих смесей является возможность целенаправленного добав­ления в них химических добавок
^ Устройство оснований и подстилающих слоев

Для устройства бетонных подстилающих слоев (подготовок) под полы применяют бетонную смесь с осадкой конуса 0... 2 см. Бетонирование полов и подстилающих слоев осуществляется полосами шириной 3...4 м через одну по маячным доскам (рис. 2.11). В промежуточные полосы бетонную смесь укладыва­ют после затвердения бетона в смежных полосах. Перед бетонированием промежуточных полос снимают маячные доски; по этим граням образуются рабочие швы. Бетонную смесь выгружают на место бетонирования непосредственно из автобетоновоза (или подают бетононасосами). Слои смеси укладывают на 1...2 см выше проектной высоты, предварительно разравнивают, уплотнение осуществляют, добиваясь опускания бетон­ной смеси до уровня маяков или ранее забетонированных смежных по­лос. Виброрейку на одной позиции держат до тех пор, пока она не опус­тится обоими концами на маячные доски. По схватившемуся бетону при прочности 1,2... 1,5 МПа проходят затирочной машиной, поверхность бе­тона для повышения прочности железнят.

Если по бетонной подготовке предполагаются бетонные, цементные или асфальтовые полы, то поверхность подготовки после проходки виб­рорейки оставляют шероховатой для лучшего сцепления с верхними слоями.

^ Чистый пол бетонируют по маячным доскам с уплотнением бетонной смеси виброрейкой. Свежеуложенный бетон через 20...30 мин тщательно заглаживают при помощи ручного инструмента или специальной зати­рочной машины. К этому моменту на поверхности пола появляется тон­кая пленка воды и цементного молока. Такую пленку при заглаживании удаляют. Через 30...40 мин после заглаживания поверхность бетона обра­батывают металлическим полутерком до обнажения зерен гравия (щеб­ня). Такая обработка позволяет получить качественные бетонные полы, обладающие малой истираемостью и высокой прочностью.

Для придания бетонному полу повышенной плотности и высоких ги­гиенических качеств его поверхность железнят. При этом в поверхность влажного свежеуложенного бетона тщательно втирают сухой цемент до появления матового блеска. Эту операцию выполняют при помощи стальных полутерков, кельм или затирочных машин.


Рис. 2.11. Бетонирование подготовок и полов:

1— карта; 2 — поперечная доска;

3 — направляющая доска; 4 — элементы

крепления