Реферат: Изменением n 1, утвержденным постановлением Госстроя РФ от 2 сентября 2002 г n 113, в настоящий гост внесены изменения, вступающие в силу с 1 января 2003 г

Изменением N 1, утвержденным постановлением Госстроя РФ от 2 сентября 2002 г. N 113, в настоящий ГОСТ внесены изменения, вступающие в силу с 1 января 2003 г.

См. текст ГОСТ в предыдущей редакции


Межгосударственный стандарт ГОСТ 2678-94
"Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные.
Методы испытаний"
(введен в действие постановлением Минстроя РФ
от 6 апреля 1995 г. N 18-30)
(с изменениями от 2 сентября 2002 г.)


Rolled roofing and waterproof materials. Methods of testing


Дата введения 1 января 1996 г.

Взамен ГОСТ 2678-87


1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Методы испытаний


Приложение А. Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки

образцов-лопаток типа 1

Приложение Б. Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки

образцов-лопаток типа 2

Приложение В. Схема штампа для нанесения меток на образец

^ Приложение Г. Методы определения содержания наполнителя, массы абсолютно

сухой основы, отношения массы пропиточного битума к массе

абсолютно сухой основы и массы покровного состава при

осуществлении технологического контроля


^ 1. Область применения


Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные битумные, битумно-полимерные и полимерные материалы и устанавливает методы испытаний следующих показателей:

- внешнего вида;

- линейных размеров и площади;

- разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения;

- сопротивления раздиру;

- твердости по Шору А;

- гибкости;

- водопоглощения;

- водонепроницаемости;

- теплостойкости;

- изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании;

- потери массы при нагревании;

- массы покровного состава и содержания наполнителя;

- массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;

- массы основы при стандартной влажности;

- массы вяжущего, массы вяжущего с наплавляемой стороны, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе;

- массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материала типа фольгоизол;

- массы растворимой части битумного состава;

- массы 1 м2 материала;

- температуры хрупкости покровного состава и вяжущего;

- температуры размягчения покровного состава и вяжущего для материалов на картонной, асбестовой и стекловолокнистой основах;

- потери посыпки;

- снижения разрывной силы водонасыщенного материала;

- цветостойкости посыпки;

- справочной массы рулона;

- полноты пропитки;

- горючести.

Применение остальных методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в нормативной документации (НД) на продукцию конкретного вида.

Содержание вредных веществ в воздухе при производстве и применении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов определяют по методикам, утвержденным или согласованным органами Государственного санэпиднадзора.


^ 2. Нормативные ссылки


В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 4-84 Углерод четыреххлористый технический. Технические условия

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 262-93 Резина. Метод определения сопротивления раздиру

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А

ГОСТ 5789-78 Толуол. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия

ГОСТ 9572-93 Бензол нефтяной. Технические условия

ГОСТ 9880-76 Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу

ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 19728.17-74 Тальк и талькомагнезит. Метод определения потери массы при прокаливании

ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия

ГОСТ 20739-75 Битумы нефтяные. Метод определения растворимости

ГОСТ 23750-79 Аппараты искусственной погоды на ксеноновых излучателях. Общие технические требования

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.


^ 3. Методы испытаний


3.1. Общие требования

3.2. Проверка внешнего вида

3.3. Определение линейных размеров и площади

3.4. Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности,

условного напряжения, относительного удлинения и относительного

остаточного удлинения

3.5. Определение сопротивления статическому продавливанию

3.6. Определение сопротивления динамическому продавливанию

3.7. Определение сопротивления раздиру

3.8. Определение твердости по Шору А

3.9. Определение гибкости

3.10. Определение водопоглощения

3.11. Определение водонепроницаемости

3.12. Определение теплостойкости

3.13. Определение изменения линейных размеров полимерных материалов и

изола при нагревании

3.14. Определение потери массы при нагревании

3.15. Определение массы покровного состава и содержания наполнителя

3.16. Определение массы абсолютно сухой основы и отношения массы

пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы

3.17. Определение массы основы при стандартной влажности

3.18. Определение массы вяжущего, массы основы и содержание

наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе

3.19. Определение массы вяжущего с наплавляемой стороны

3.20 Определение массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего

материалов типа фольгоизол

3.21. Определение массы растворимой части битумного состава

3.22. Определение массы 1 м2 материала

3.23. Определение температуры хрупкости покровного состава и вяжущего

3.24. Определение температуры размягчения покровного состава и

вяжущего

3.25. Определение потери посыпки

3.26. Определение снижения разрывной силы водонасыщенного материала

3.27. Определение цветостойкости посыпки

3.28. Определение справочной массы рулона

3.29. Определение полноты пропитки

3.30. Определение горючести

3.31. Правила оформления результатов испытаний

3.32. Допустимая погрешность испытания


3.1. Общие требования

3.1.1. Объем выборки в зависимости от объема партии устанавливают в соответствии с ГОСТ 30547.

3.1.2. Рулоны перед проверкой должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре воздуха (20 +- 5)°С.

3.1.3. От каждого рулона, удовлетворяющего требованиям по внешнему виду и размерам, на расстоянии не менее 1 м от конца полотна отрезают на всю ширину полотна полосу длиной не менее 750 мм для испытания основных битумных и битумно-полимерных материалов и не менее 450 мм - для испытания безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных.

Для проверки полноты пропитки от каждого рулона отрезают поперечную полосу материала на всю ширину полотна длиной (50 +- 5) мм.

Из полосы материала по его ширине вырезают образцы для испытаний, при этом из каждых трех образцов два должны быть вырезаны на расстоянии не менее 25 мм от краев и один - посередине полосы.

Образцы перед испытанием должны быть предварительно выдержаны не менее 2 ч при температуре (20 +- 5)°С.

Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (20 +- 5)°С.

3.1.4. Высушивание образцов (проб) до постоянной массы проводят при температуре 105 - 110°C. Расхождение между последовательными взвешиваниями, выполненными не ранее чем через 30 мин высушивания и охлаждения в эксикаторе, не должно превышать 0,04 г.

3.1.5. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают два рулона - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от рулона; а для партии - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

3.2. Проверка внешнего вида

3.2.1. Упаковку и маркировку рулонов проверяют визуально.

3.2.2. Ровность торцов определяют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.

3.2.3. Равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м - на длине не менее 10 м.

Количество полотен в рулоне длиной более 15 м определяют при намотке.

3.2.4. Длину надрывов на кромках (краях) полотна измеряют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.

3.3. Определение линейных размеров и площади

3.3.1. Линейные размеры (ширину и длину) полотна материала измеряют металлической линейкой и металлической рулеткой с ценой деления 1 мм, толщину (кроме материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) индикаторным ручным толщиномером с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения.

Длину полотна материала в рулоне измеряют по краю полотна, в ширину - на расстоянии не менее 1 м от края полотна.

Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала) и до 1 мм (для ширины полотна материала).

Для рулонов длиной более 15 м длину полотна материала в рулоне определяют по счетчику при намотке.

Поверка счетчика должна проводиться в установленном порядке.

Толщину материала измеряют на трех образцах размерами (100 х 50) +- 1 мм посередине каждого образца.

Результат округляют до 0,01 мм.

3.3.2. Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины (3.3.1).

Результат округляют до 0,1 м2.

3.4. Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения

3.4.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:

- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерении 0 - 1000 Н (0 - 100 кгс) с ценой деления не более 2 Н (0,2 кгс);

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +- 1% (для испытания основных материалов и изола);

- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (100 +- 10) мм/мин;

Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:

- рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 100 Н (0 - 10 кгс) с ценой деления не более 0,05 Н (0,005 кгс);

- предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +- 1% (для испытания безосновных материалов, кроме изола);

- постоянную скорость перемещения подвижного захвата (500 +- 50) мм/мин.

При наличии устройства, регистрирующего силу в зависимости от удлинения образца, погрешность регистрации силы на диаграмме не должна превышать +- 2%.

При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарная погрешность регистрации показателей не должна превышать +- 5%.

Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

3.4.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.4.2.1. Испытание основных наплавляемых и ненаплавляемых битумных и битумно-полимерных материалов проводят на трех образцах-полосках размерами (300 х 50) +- 1 мм, вырезанных в продольном направлении.

3.4.2.2. Испытание безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных материалов проводят на трех образцах-лопатках, вырубленных в продольном направлении штанцевыми ножами, форма и угол заточки режущей кромки которых должны соответствовать указанным в приложениях А и Б.

Тип образца-лопатки указывают в стандарте или технических условиях на конкретный вид продукции.

3.4.2.3. Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным в таблице 1 и на рисунках 1, 2.




"Рисунок 1. Образец-лопатка типа 1"




"Рисунок 2. Образец-лопатка типа 2"

Таблица 1


в миллиметрах

┌───────────────────────────────────┬────────────────────────────────────┐

│ Наименование размера │ Размер образца-лопатки │

│ ├─────────────────┬──────────────────┤

│ │ Тип 1 │ Тип 2 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Общая длина L_1 │ 250 +- 1 │ 115 +- 1 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Ширина широкой части В │ 60 +- 1 │ 25 +- 1 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Ширина узкой (рабочей) части b │ 50 +- 1 │ 6 +- 0,4 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Длина узкой (рабочей) части L_2 │ 116 +- 1 │ 33 +- 1 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Радиус большой R │ 75 +- 1 │ 25 +- 1 │

├───────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Радиус малый г │ - │ 14 +- 1 │

└───────────────────────────────────┴─────────────────┴──────────────────┘


3.4.2.4. Отклонение от ширины ножа на длине рабочего участка не должно быть более 0,025 мм.

Разность между максимальной и минимальной толщиной образца на рабочем участке не должна быть для образца-лопатки типа 1 более 0,2 мм, а для типа 2 - более 0,05 мм.

Рабочий участок (I) отмечают параллельными метками, наносимыми штампом, схема которого дана в приложении В, или вручную.

Длина рабочего участка (l) для образца-полоски (150 +- 1) мм, для образца-лопатки типа 1 - (100 +- 1) мм, а для образца-лопатки типа 2 - (25,0 +- 0,5) мм.

3.4.2.5. Для обеспечения одинакового крепления образца в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние 1_1 между которыми для образца-полоски - (200+-1) мм, для образца-лопатки типа 1 - (150+-1) мм, для образца-лопатки типа 2 - (50+-1) мм.

Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца.

3.4.2.6. Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат измерения принимают среднее арифметическое результатов трех измерений.

За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части.

3.4.3. Порядок проведения испытания.

3.4.3.1. Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам так, чтобы продольные оси захватов и продольная, ось образца совпали между собой и с направлением движения подвижного захвата. Для образцов-полосок допускается при закреплении образца в зажимах перегибать его концы через специальный стержень во избежание выскальзывания материала из зажима, либо использовать другие способы закрепления образца, обеспечивающие надежность крепления. Устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в стандарте или технических условиях на продукцию конкретного вида.

3.4.3.2. Для определения разрывной силы, условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения фиксируют силу и расстояние между захватами в момент разрыва или максимального значения силы (l_2). При наличии в машине шкалы деформации фиксируют удлинение образца. В случае разрыва образца вне рабочего участка или на его границе результаты испытаний не учитывают и проводят повторные испытания. При проведении испытания на образцах-полосках в случае разрыва образца внутри зажима или на его границе допускается учитывать результаты испытаний, если они выше требований нормативного документа.

3.4.3.3. Для определения относительного остаточного удлинения части разорванного образца, освобожденные из захватов машины, помещают на горизонтальную поверхность и через (120 +- 2) с после разрыва измеряют расстояние, ограничивающее рабочий участок двух сложенных вместе (без зазора) по месту разрыва частей образца (l_3).

3.4.4. Правила обработки результатов испытания

3.4.4.1. Условную прочность (сигма_р) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле


P

p

сигма = ──────. (1)

p b h

0


где


Р - разрывная сила, Н (кгс);

р

b - ширина образца-лопатки, м (см);

h - среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем участке,

0 м (см).


Результат округляют до 0,1 МПа (0,01 кгс/см2).

3.4.4.2. Условное напряжение (сигма _эпсилон) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле


Р

эпсилон

сигма = ───────────. (2)

эпсилон b h

0


где


P - максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);

эпсилон

b - ширина образца-лопатки, м (см);

h - среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем

0 участке, м (см).


Результат округляют до 0,1 МПа (0,01 кгс/см).

3.4.4.3. Относительное удлинение (эпсилон) в процентах вычисляют по формуле


l - l

2 2

эпсилон = ──────── x 100, (3)

l

1


где


l - расстояние между установочными метками, мм:

1

l - расстояние между захватами в момент разрыва или максимального

2 значения силы, мм.


Результат округляют до 1%.

3.4.4.4. Относительное остаточное удлинение (эпсилон_ост) в процентах вычисляют по формуле


l - l

3

эпсилон = ──────── x 100, (4)

ост l


где


l - длина рабочего участка образца до испытания, мм;

l - длина рабочего участка образца (двух сложенных вместе частей

3 разорванного образца), мм.


Результат округляют до 1%.

3.5. Определение сопротивления статическому продавливанию

3.5.1. Средства и вспомогательные устройства

Нагружающее устройство для испытания, принципиальная схема которого приведена на рисунке 3.




"Рисунок 3. Нагружающее устройство для определения сопротивления статическому продавливанию"


Устройство для испытания должно обеспечивать:

- плавное приложение нагрузки (100 +- 10) Н или (250 +- 10) H;

- постоянство воздействия нагрузки в течение времени, необходимого для испытания;

- вертикальный ход индентора не менее 4 мм.

Стальной шарик диаметром (10,0 +- 0,1) мм.

Подложки размерами (150 х 150 х 20) +- 1 мм.

3.5.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.5.2.1. Испытание проводят на трех образцах размерами (150 х 150) +-1 мм.

3.5.2.2. На подъемный столик укладывают подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида. На нее лицевой стороной вверх укладывают образец. В центр образца помещают шарик и перемещают подъемный столик так, чтобы шарик касался индентора. Момент касания определяют по отсчетному устройству.

3.5.3. Порядок проведения испытания

Задают нагрузку, указанную в НД на продукцию конкретного вида, и плавно прикладывают ее к образцу. Образец выдерживают в таком положении в течение (24,0 +- 0,2) ч, затем снимают нагрузку, возвращая индентор в исходное положение, опускают подъемный столик, удаляют шарик и подвергают испытанию на водонепроницаемость по 3.11.

3.5.4. Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании на водонепроницаемость в условиях, приведенных в НД на продукцию конкретного вида, на его поверхности не будет признаков проникания воды.

3.6. Определение сопротивления динамическому продавливанию

3.6.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Устройство, схема которого приведена на рисунке 4, или иное устройство, обеспечивающее удар с энергией (9,0 +- 0,1) Дж при массе бойка с индентором, равной (2,00 +- 0,03) кг, расстояние между бойком и ограничителем (l_0 должно составлять (45,9 +- 0,1) см.




"Рисунок 4. Устройство для определения сопротивления динамическому продавливанию"


Подложка размерами (150 х 150 х 20) +- 1 мм.

Уровень.

3.6.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.6.2.1. Испытания проводят на трех образцах размерами (150 х 150) +-1 мм.

3.6.2.2. Подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида, устанавливают на столе горизонтально по уровню и сверху укладывают образец лицевой поверхностью вверх. В центр образца устанавливают устройство, обеспечивая плавное касание поверхности индентором.

3.6.3. Порядок проведения испытания

Боек вручную поднимают до касания ограничителя и отпускают. Удаляют устройство и снимают образец. Образец подвергают испытанию на водонепроницаемость по 3.11.

3.6.4. Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании на водонепроницаемость в условиях, приведенных в НД на продукцию конкретного вида, на его поверхности не будет признаков проникания воды.

3.7. Определение сопротивления раздиру

Сопротивление раздиру полимерных материалов определяют по ГОСТ 262.

3.8. Определение твердости по Шору А

3.8.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Твердомер по ГОСТ 263.

Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерения до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерений.

Секундомер.

Уровень.

3.8.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.8.2.1. Испытание проводят на образце размерами (55 х 55) +- 1 мм и толщиной не менее 6 мм.

3.8.2.2. Образцы размерами (55 х 55) +- 1 мм укладывают в несколько слоев лицевой стороной вверх, при этом общая толщина испытуемого образца должна быть не менее 6 мм.

Количество слоев, обеспечивающее достижение такой толщины, должно быть указано в НД на продукцию конкретного вида.

3.8.2.3. Измеряют толщину образца в трех точках, расстояние между которыми должно быть не менее 5 мм, а расстояние от точки измерения до края образца не менее 15 мм. Разность максимального и минимального значений не должна превышать допусков на толщину испытуемого материала.

3.8.3. Порядок проведения испытания

3.8.3.1. Образец укладывают по уровню на гладкую горизонтальную поверхность. Твердомер устанавливают на образец без толчков и ударов в перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки прибора соприкасалась с поверхностью образца.

Твердомер нагружают вручную.

3.8.3.2. Отсчет твердости производят по истечении 3 - 4 с с момента прижатия твердомера к образцу.

3.8.3.3. Твердость измеряют в трех точках (в границах участка измерения толщины) образца, расстояние между которыми должно быть не менее 10 мм.

3.8.4. Правила обработки результатов испытания

За твердость по Шору А в условных единицах для материала в рулоне принимают среднее арифметическое результатов трех измерений, округленное до целого числа.

3.9. Определение гибкости

3.9.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Камера морозильная или холодильник, обеспечивающая создание заданной температуры.

Брус испытательный (рисунок 5), изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющий с одной стороны закругление радиусом R. Радиус должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида.




"Рисунок 5. Брус испытательный для определения гибкости"


Секундомер.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

Смесь охлаждающая.

Сосуд.

3.9.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.9.2.1. Испытание проводят на трех образцах размерами (150 х 20) +- 1 мм, вырезанных в продольном направлении.

3.9.2.2. Образцы и испытательный брус помещают в морозильную камеру, холодильник или охлаждающую смесь и выдерживают при заданной температуре (20,0+-0,5) мин.

Состав охлаждающей смеси и температуру испытания указывают в НД на продукцию конкретного вида.

При проведении испытания при температуре >= 0°С с применением охлаждающей смеси в качестве последней используют воду со льдом, температура которой должна соответствовать установленной в НД на продукцию конкретного вида.

3.9.3. Порядок проведения испытания

3.9.3.1. По истечении заданного времени образец и испытательный брус извлекают из испытательной среды и прикладывают к ровной поверхности бруса нижней стороной таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (5 +- 1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности (образец принимает U-образную форму).

3.9.3.2. Производят контроль внешнего вида образца. Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с.

3.9.4. Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если на его лицевой стороне (для фольгоизола - на слое вяжущего) не появятся трещины (разрывы слоя вяжущего) и отслаивание вяжущего или посыпки.

3.10. Определение водопоглощения

3.10.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г.

Электроплита с закрытой спиралью.

Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет.

Щетка.

Пригруз массой (1,0 +- 0,1) кг.

Секундомер.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

Битум с температурой размягчения не ниже 70°С.

Сосуд для воды.

Емкость металлическая размерами не менее 120 х 250 мм.

Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

3.10.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.10.2.1. Испытания проводят на трех образцах размерами [(100 x 100)+-1] мм.

3.10.2.2. Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, прокладочный материал (пленку, бумагу и т.п.) перед испытанием удаляют с образца.

3.10.2.3. Для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой допускается проводить испытание на шести образцах размерами [(100 x 100) +-1] мм с изготовлением сдвоенных образцов.

Для этого каждый из двух образцов берут пинцетом или щипцами лицевой стороной (крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) вниз и подогревают над электроплиткой таким образом, чтобы на поверхности образца, обращенной к плитке, не появились пузыри. Затем оба образца складывают друг с другом подплавленными поверхностями так, чтобы края обоих образцов совпадали между собой, и устанавливают на (30 +- 1) мин пригруз.

3.10.2.4. Для устранения влияния капиллярного подсоса торцы образца материала на картонной и асбестовой основах погружают на 3 - 5 мм в битум, разогретый до температуры 160 - 180°С, а затем охлаждают в течение не менее 1 ч.

3.10.3. Порядок проведения испытания

Подготовленный образец взвешивают (m_1), а затем погружают на (60+-5)с в сосуд с водой, после чего его извлекают из воды, вытирают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой в течение 30 - 60 с и взвешивают (m_2). Затем образец снова помещают в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм и выдерживают в течение времени, указанного в НД на продукцию конкретного вида. После этого образец извлекают из воды, осушают и взвешивают (m_3).

Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

3.10.4. Правила обработки результатов испытания

Водопоглощение (W) в процентах по массе вычисляют по формуле


m - m

3 2

W = ─────── x 100. (5)

m

1


где


m - масса сухого образца, г;

1

m - масса образца после одноминутной выдержки в воде, г;

2

m - масса образца после заданной выдержки в воде, г.

3


Результат округляют до 0,1%.

3.11. Определение водонепроницаемости

3.11.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Устройство, схема которого приведена на рисунке 6, или устройство аналогичного типа, снабженное манометром и обеспечивающее создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа (3 кгс/см2).




"Рисунок 6. Устройство для определение водонепроницаемости"


Труба из нержавеющего металла или металла с антикоррозионным покрытием диаметром 100 - 110 мм, толщиной 1,5 - 2,5 мм, длиной не более 120 мм с одним отшлифованным торцом и риской на внутренней поверхности трубы на высоте не менее 100 мм для установления уровня водяного столба, обеспечивающего создание избыточного гидростатического давления 0,001 МПа (0,01 кгс/см2).

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

Секундомер.

Пластинка стеклянная размерами (150 х 150) +- 1 мм.

Емкость металлическая размерами в плане не менее 150 х 150 мм.

Подставка, позволяющая производить визуальный осмотр образца в процессе испытания.

Бумага фильтровальная.

Битум нефтяной с температурой размягчения не ниже 70°С.

3.11.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.11.2.1. Испытание проводят на трех образцах размерами (150 х 150) +- 1 мм.

3.11.2.2. Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см)

В верхней части рабочей камеры устройства (рисунок 6) укладывают резиновую прокладку шириной (15 +- 1) мм, затем образец лицевой стороной (посыпкой) к воде и вторую резиновую прокладку. На образец укладывают контактную сетку толщиной 3 - 4 мм с отверстиями диаметром не более 5 мм, закрывают плитой и плотно прижимают винтами. При помощи кранов устанавливают давление, указанное в НД на продукцию конкретного вида.

3.11.2.3. Испытание при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см)

На подставку помещают стеклянную пластинку, сверху - фильтровальную бумагу на всю поверхность пластинки, затем укладывают образец лицевой стороной вверх.

В середине образца устанавливают трубу и по ее окружности с образца при необходимости удаляют посыпку на ширину не менее 2 мм. Затем трубу снимают, погружают отшлифованный торец трубы на 10 - 15 мм в битум, нагретый до температуры 120 - 140°С и выдерживают в нем 40 - 60 с, дают стечь избытку битума в течение 5 - 6 с и устанавливают трубу на образец. Подготовленный к испытанию образец охлаждают.

3.11.3. Порядок проведения испытания

3.11.3.1. Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см)

Образец выдерживают при заданном давлении в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида.

3.11.3.2. Испытание при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2)

В трубу до риски наливают воду, количество которой поддерживают на постоянном уровне в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида.

Через каждые 24 ч проверяют наличие мокрого пятна на фильтровальной бумаге. При появлении признаков воды испытание прекращают.

3.11.4. Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если в течение установленного времени при заданном давлении на его поверхности не появится вода.

3.12. Определение теплостойкости

3.12.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200°С.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

3.12.2. Порядок подготовки к проведению испытания

Испытание проводят на трех образцах размерами (100 х 50) +- 1 мм, вырезанных в продольном направлении.

Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида.

Образец материала подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа.

Образец безосновного материала должен быть закреплен по всей ширине в деревянном зажиме.

3.12.3. Порядок проведения испытания

Образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида.

Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают и визуально осматривают.

3.12.4. Правила обработки результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание на теплостойкость, если на его поверхности отсутствуют вздутия и следы перемещения покровного состава или вяжущего и сползание посыпки.

3.13. Определение изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании

3.13.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 300°С.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

Штангенциркуль.

3.13.2. Порядок подготовки к проведению испытания

3.13.2.1. Испытание проводят на трех образцах размерами (100 х 50) +-1 мм, вырезанных в продольном направлении.

3.13.2.2. Замеряют первоначальную длину (l_4) образца штангенциркулем с погрешностью не более 0,2 мм.

Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида.

Образец безосновного материала закрепляют по всей ширине в деревянном зажиме и подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа.

3.13.3. Порядок проведения испытания

Образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают и замеряют длину (l_5).

3.13.4. Правила обработки результатов испытания

Измерение длины (Дельта l) в процентах вычисляют по формуле


l - l

5 4

Дельта l = ─────── x 100. (6)

l

4


где


l - длина образца до испытания, мм;

4

l - длина образца после испытания, мм.

5


Результат округляют до 1%.

3.14. Определение потери массы при нагревании

3.14.1. Средства испытания и вспомогательные устройства

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200°С.

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Эксикатор.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм.

3.14.2. Порядок подготовки к проведению испытания

Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида.

Образец материала взвешивают (m_4) и подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа (образец безосновного материала должен быть закреплен по всей ширине в деревянном зажиме).

3.14.3. Порядок проведения испытания

Образцы выдерживают в сушильном шкаф