Реферат: Отраслевой стандарт сосуды и аппараты стальные высокого давления ост 24. 201. 03-90 Общие технические требования

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ

ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ОСТ 24.201.03-90

Общие технические требования

Дата введения 01.07.1991 г.

Настоящий стандарт распространяется на сосуды и аппараты стальные, работающие под внутренним избыточным давлением (далее по тексту-"давлением" ) свыше 10 до 130 МПа при температуре стенки не ниже минус 40 и не выше 525°С и устанавливает общие технические требования к изготовлению, конструкции, материалам, методам контроля и испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов с корпусами в кованом, кованосварном, многослойном рулонированном, вальцованосварном и штампосварном исполнениях, предназначенных для эксплуатации в химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производствах, в производстве минеральных удобрений, а также других смежных отраслях промышленности

Стандарт не распространяется на:

1) сосуды лабораторного типа, предназначенные для научно экспериментальных целей;

2) сосуды под наружным давлением;

3) сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных, химических продуктов и сжиженных газов;

4) сосуды и аппараты стальные сварные, изготавливаемые по ОСТ 26-291-(с толщиной стенки до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа);

5) сосуды и аппараты других ведомств и назначений, указанных в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Госгортехнадзора СССР.

В стандарте учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» утвержденных Госгортехнадзором СССР от 27.11.87 г. (далее-Правила Госгортехнадзора).

Содержание

^ 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования назначения

2.2. Требования надежности

2.3. Требования стойкости к внешним воздействиям

2.4. Требования эргономики и технической эстетики

2.5. Требования технического освидетельствования, обслуживания и ремонта

2.6. Требования безопасности и охраны природы

2.7. Требования к транспортабельности

^ 3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

4. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

4.1. Общие требования

4.2. Сталь листовая и рулонная

4.3. Поковки

4.4. Трубы

4.5. Сортовая сталь

4.6. Крепежные и уплотнительные детали

4.7. Сварочные материалы

^ 5. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

5.1. Общие требования

5.2. Требования к обечайкам

5.2.1. Кованые

5.2.2. Обечайки вальцованные и штампованные

5.2.3. Центральные обечайки (для рулонированных сосудов)

5.2.4. Рулонированные обечайки

5.3. Требования к выпуклым штампованным днищам, крышкам и горловинам

5.4. Требования к корпусам

5.5. Требования к конструктивной, тенологической, антикоррозионной наплавке и футеровке

5.6. Требования к изготовлению, приварке (вварке) штуцеров к корпусу

5.7. Требования к опорам и приварным элементам

5.8. Требования к внутренним устройствам

5.9. Требования к сварке

5.10. Требования к сборке и сварке корпусов

5.11. Требования к металлу шва и сварным соединениям

5.12. Требования к исправлению дефектов в сварных соединениях

5.13. Требования к термической обработке сварных соединений корпусов и их элементов

5.14. Требования к окончательной сборке

^ 6. КОМПЛЕКТНОСТЬ И ДОКУМЕНТАЦИЯ

6.1. Комплектность

6.2. Документация

7. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

8.1. Общие требования

8.2. Контроль качества листовой и рулонной стали, штампованных заготовок, поковок и ковано-катаных плит.

8.3. Контроль плотности рулонированных обечаек

8.4. Контроль основных геометрических размеров корпуса

8.5. Контроль качества сварных соединений и наплавок

8.5.1. Общие требования

8.5.2. Внешний осмотр и измерения сварных соединений и наплавок

8.5.3.Контрольные сварные соединения

8.5.4. Механические испытания сварных соединений

8.5.5. Металлографические исследования сварных соединений.

8.5.6. Измерение твердости сварных соединений

8.5.7. Исследование на межкристаллитную коррозию сварных соединений

8.5.8. Контроль на содержание ферритной фазы

8.5.9. Стилоскопирование сварных соединений

8.5.10. Контроль герметичности футеровки

8.6. Неразрушающие методы контроля

8.6.1. Общие требования

8.6.2. Контроль листовой и рулонной стали

8.6.3. Контроль поковок и штампованных заготовок

8.6.4. Контроль сварных соединений и наплавок

8.7. Оценка качества материалов, заготовок и сварных соединений по результатам неразрушающих методов контроля

8.8. Гидравлическое испытание

8.9. Испытания на плотность и герметичность

^ 9. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ И ОКРАСКА. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

9.1.Маркировка

9.2. Консервация и окраска

9.3. Упаковка, транспортирование и хранение

^ 10. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

11. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Приложение 1 Листовая и рулонная сталь (обязательное)

Приложение 2 Поковки (обязательное)

Приложение 3 Трубы стальные (обязательное)

^ Приложение 4 Сортовая сталь (круглая и профильная) (обязательное)

Приложение 5 Сталь листовая и рулонная. Механические свойства и виды испытаний (справочное)

^ Приложение 6 Сталь листовая двуслойная. Механические свойства и виды испытаний (справочное)

Приложение 7 Поковки. Механические свойства (справочное)

^ Приложение 8 Трубы. Механические свойства и виды испытаний (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Справочное

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Обязательное Сварочные материалы для ручной электродуговой сварки углеродистых и легированных сталей

^ ПРИЛОЖЕНИЕ 11 Обязательное Сварочные материалы для ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей

ПРИЛОЖЕНИЕ 12 Обязательное Сварочные материалы для ручной электродуговой сварки двухслойных сталей и антикоррозионной наплавки

^ ПРИЛОЖЕНИЕ 13 Обязательное Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом углеродистых и легироганных сталей

Приложение 14 (обязательное) Сварочные материалы для автоматической сварки; под флюсом высоколегированных сталей

^ Приложение 15 (обязательное) Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом двухслойных сталей и антикоррозионной наплавки

Продолжение Приложения 15 Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом двухслойных сталей и антикоррозионной наплавки

^ ПРИЛОЖЕНИЕ 16 Обязательное Сварочные материалы для автоматической наплавки под флюсом элементов рулонированных сосудов

ПРИЛОЖЕНИЕ 17 Обязательное Сварочные материалы для аргонодуговой сварки углеродистых и легированных сталей

^ ПРИЛОЖЕНИЕ 18 Обязательное Сварочные материалы для аргонодуговой сварки высоколегированных сталей

ПРИЛОЖЕНИЕ 19 Обязательное Сварочные материалы для электрошлаковой сварки углеродистых и легированных сталей

^ ПРИЛОЖЕНИЕ 20 Обязательное КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ РАЗДЕЛКИ КРОМОК ПОД НАПЛАВКУ И СВАРКУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 21 Обязательное РЕГЛАМЕНТ по пуску сосудов и аппаратов высокого давления в зимнее время года

^ ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Номенклатура основных параметров и размеров сосудов и аппаратов принимаемая в конструкторской документации, должна соответствовать указанной в табл.1, в зависимости от группы оборудования по классификатору (ВКГ ОКП).

Таблица 1

Наименование группы оборудования (ВКГ ОКП)

Наименование основных параметров и размеров, единицы физических величин

Аппараты колонные (36 1100, 36 8310)

Объем, м3

Диаметр внутренний, мм

Давление рабочее и расчетное, МПа ( кгс/см2)

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

Продолжение табл.1

Наименование группы оборудования (ВКГ ОКП)

Наименование основных параметров и размеров,единицы физических величин

Аппараты теплообменные:

1) Кожухотрубчатые

(36 1200 , 36 8320)

 

Площадь поверхности теплообмена, м2

Тепловой поток, Вт

Диаметр корпуса, внутренний, мм

Диаметр наружный и толщина стенки теплообменных труб, мм

Длина теплообменных труб, мм

Давление рабочее, МПа (кгс/см2 )

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

2) Пластинчатые

(36-1200)

Площадь поверхности теплообмена, м2

Площадь поверхности теплообмена пластин, м2

Число пластин

Диаметр корпуса, внутренний, мм

Давление рабочее и расчетное, МПа (кгс/см2)

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

3) Сосуды и аппараты, емкостные

(36 1500, 36 8330)

Объем, м3

Диаметр внутренний, мм

Давление рабочее и расчетное, МПа (кгс/см2 )

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

Продолжение табл.1

Наименование группы оборудования (ВКГ ОКП)

Наименование основных параметров и размеров, единицы физических величин

Нефтеаппаратура (нефтегазоперерабатывающая)

(36 8310; 36 8320; 36 8330)

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

Объем, м3

Диаметр внутренний, мм

Давление рабочее и расчетное, МП а ( кгс/см2)

Температура рабочей среды, °С

Температура стенки корпуса, расчетная, °С

1.2. Объем, рабочее давление, температура рабочей среды, площадь поверхности теплообмена, тепловой поток, наружный диаметр теплообменных труб, устанавливаются техническим заданием на сосуд.

1.3. Условные (номинальные) давления сосудов должны соответствовать ГОСТ 9493.

1.4. Основные базовые размеры сосудов должны приниматься:

1) внутренний диаметр цилиндрической части корпуса по ГОСТ 9617;

2) номинальный объем по ГОСТ 13372;

3) длина по ГОСТ 6636.

1.5. Определение понятий-рабочее, расчетное и пробное давления, расчетная температура стенки корпуса сосуда по ГОСТ 14249.

1.6. Типы сосудов устанавливаются в зависимости от исполнений цилиндрической части корпуса:

1) кованые, изготовленные из одной кованой заготовки;

2) кованосварные, изготовленные из однослойных кованых обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой и концевыми элементами (днищами, фланцами, горловинами);

3) многослойные рулонированные, изготовленные из нескольких рулонированных обечаек, сваренных между собой кольцевыми швами, а также в совокупности с однослойными частями (трубными досками, обечайками с патрубками и т.п.) и концевыми элементами;

4) вальцованосварные, обечайки которых изготовлены методом вальцовки из толстолистовой стали с последующей сваркой продольных швов, а затем соединенные кольцевыми сварными швами между собой и концевыми элементами;

5) штампосварные, обечайки которых изготовлены из толстолистовой стали методом штамповки полуобечаек с последующей сваркой их продольными швами, а затем кольцевыми швами между собой и концевыми элементами.

1.7. Тип сосуда принимается в зависимости от технологических возможностей предприятия-изготовителя и необходимых технико-экономических показателей.

1.8. Основные предпочтительные параметры и условия применяемости сосудов в зависимости от типа конструктивного исполнения рекомендуется выбирать по табл.2.

1.9. Допускается изготовление сосудов с другими основными параметрами (по внутреннему диаметру и толщине стенки) в зависимости от технологических возможностей предприятия-изготовителя и по согласованию с ИркутскНИИхиммашем на другие давления и температуру

Таблица 2

Тип сосуда (исполнение)

Рабочее давление, МПа

Температура, стенки, °С

Диаметр внутренний, мм

Толщина стенки, мм

Кованые

свыше 10 до 130

от минус 40 до 525

не ограничены

Кованосварные

не ограничен

до 300

Вальцованосварные

более 700

более 120

Штампосварные

от 600

до 1400

до 160

Многослойные рулонированные

от минус 40 до 420

от 600 до 3600

до 300

Примечания:

1. Кованые сосуды, изготовленные из аустенитных сталей допускается эксплуатировать при температуре до минус 70°С включительно.

2. Кованосварные сосуды с внутренним диаметром до 500 мм допускается изготавливать из труб-по ОСТ 26-01-1434.

3. Изготовление вальцованосварных сосудов на давление до 16 МПа, с толщиной стенки до 120 мм-по ОСТ 26-291.

4. Температура стенки сосудов с аустенитной плакировкой или наплавкой при эксплуатации в водородосодержащих средах не должна превышать 350°С.

^ 2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования назначения

2.1.1. Сосуды по их назначению должны соответствовать основным требованиям, указанным во вводной части настоящего стандарта.

2.1.2. Основные показатели назначения сосудов устанавливаются в техническом проекте - по РД 26-01-172 и разделам 1 настоящего стандарта.

^ 2.2. Требования надежности

2.2.1. Номенклатура показателей надежности и их числовые значения должны определяться заказчиком и разработчиком технического задания и технического проекта на сосуд (группу сосудов), применительно к конкретным условиям и параметрам в соответствии с РД 26-01-172 и РД 50-650.

Расчет показателей надежности должен производиться в соответствии с РД 26-01-143.

2.2.2. Сосуды относятся к восстанавливаемым изделиям группы 1, вида 1 по РД 50-650.

^ 2.3. Требования стойкости к внешним воздействиям

2.3.1. Сосуды колонного типа, устанавливаемые на открытом воздухе, должны подвергаться расчету на сейсмическое воздействие (для районов с сейсмичностью 7 и более баллов по 12 балльной шкале) и на ветровые нагрузки в соответствии с ГОСТ 24756 и ГОСТ 24757.

2.3.2. Требования стойкости сосудов к внешним воздействиям должны приниматься в соответствии с «видом климатического исполнения» и «категорией размещения изделия», установленными техническим заданием и техническим проектом на сосуд по ГОСТ 15150, в зависимости от воздействия климатических факторов внешней среды в месте размещения эксплуатируемого сосуда.

^ 2.4. Требования эргономики и технической эстетики

2.4.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать удобство обслуживания при монтаже, эксплуатации, техническом освидетельствовании и ремонте, а также доступ к основным сборочным единицам и деталям

2.4.2. Конкретный состав требований по эргономике и технической эстетике на сосуд или группу сосудов должен быть определен в документации технического проекта в зависимости от места установки (на открытой площадке, в помещении и др.), типа обслуживания при эксплуатации (пультовое, индивидуальное) в соответствии с ГОСТ 20.39. 108 и ГОСТ 30.001.

^ 2.5. Требования технического освидетельствования, обслуживания и ремонта

Требования технического освидетельствования, обслуживания и ремонта сосудов должны соответствовать указанным в Правилах Госгортехнадзора СССР (разделы 6.3, 7.2, 7.4), должностных инструкциях, разработанных потребителем и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

^ 2.6. Требования безопасности и охраны природы

2.6.1. Сосуды по конструктивному устройству и их эксплуатации должны соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004, Правилам Госгортехнадзора, «Общим правилам, взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденными Госгортехнадзором СССР от 06.09.88 г.

2.6.2. Конструкция сосудов должна предусматривать электробезопасность и защиту от статического электричества в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.4.124.

Требования электростатической искробезопасности при эксплуатации в целях обеспечения пожарной безопасности и взрывобезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.018, а также «Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности».

2.6.3. Знаки безопасности и сигнальная окраска, наносимая на сосуды, должны соответствовать ГОСТ 12.4.026.

2.6.4. Ведение технологических процессов при эксплуатации сосудов должно производиться в соответствии с требованиями безопасности ГОСТ 12.3.002 и должностных инструкций, разработанных потребителем.

2.6.5. Общие требования безопасности к ведению сварочных работ при изготовлении, монтаже и на месте эксплуатации сосудов должны соответствовать ГОСТ 12.3.003.

2.6.6. Не допускается разборка и ремонт сосуда до освобождения его от остатков рабочей среды и полного снятия давления.

2.6.7. При пуске в эксплуатацию пробки контрольных отверстий рулонированных обечаек корпуса сосуда должны быть удалены. Отверстия должны быть защищены от попадания влаги из атмосферы.

2.6.8. Температура нагретых наружных поверхностей сосуда в местах зоны обслуживания не должна превышать 45°С.

2.6.9. Конструкция сосудов должна исключать попадание в воздух рабочей зоны и окружающей среды вредных и опасных веществ в концентрации более допускаемой ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007.

Требования к экологической чистоте должны быть отражены в техническом проекте на сосуд в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2.7. Требования к транспортабельности

2.7.1. Транспортабельность сосудов должна определяться разработчиком технического проекта в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта, а при необходимости (для тяжеловесных и крупногабаритных сосудов) должна согласовываться с соответствующим (железнодорожным, водным или автомобильным) Главным Управлением транспорта.

2.7.1. Упаковка, транспортирование и хранение сосудов должны производиться в соответствии с требованиями раздела 9.3.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

3.1. Технические проекты и рабочая документация на сосуды разрабатываются проектно-конструкторскими организациями и предприятием-изготовителем в соответствии с настоящим стандартом, Правилами Госгортехнадзора и другой действующей нормативно-технической документацией.

Требования к внутренним устройствам аппаратов устанавливаются техническими проектами.

3.2. Технические проекты сосудов должны быть согласованы с ИркутскНИИхиммашем, предприятием-изготовителем, представителем монтажной организации и другими организациями в соответствии с ГОСТ 15.001.

3.3. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен производиться в соответствии с ОСТ 26-1046, ГОСТ 25215, ГОСТ 26303, ГОСТ 24755, СТ СЭВ 5206.

При отсутствии стандартизованного метода расчет на прочность должен выполнять автор технического проекта и согласовывать со специализированной научно-исследовательской организацией (ИркутскНИИхиммаш).

3.4. При проектировании сосудов автор технического проекта должен учитывать нагрузки, возникающие при монтаже и зависящие от способа монтажа.

3.5. Чертеж общего вида, начиная с технического проекта, должен содержать следующие технические характеристики и параметры:

1) рабочее давление, МПа (кгс/см2 ;);

2) расчетное давление, МПа (кгс/см2 );

3) пробное давление, МПа (кгс/см2 );

4) расчетную (максимально-допустимую рабочую) температуру стенки, °С;

5) минимально-допустимую отрицательную температуру стенки, находящейся под давлением, °С;

6) характеристику рабочей среды (класс опасности по ГОСТ 12.1.007, воспламеняемость, категория и группа взрывоопасности по ГОСТ 12.1.010, максимальная и минимальная температура, состав);

7) прибавку для компенсации коррозии и эрозии, мм;

8) срок службы, лет;

9) число циклов нагружений сосуда за весь срок службы;

10)объем внутренний (вместимость), м3 ;

11)массу, кг;

12) расположение центра масс;

13) сейсмичность, балл;

14) скоростной напор ветра (в зависимости от климатического района установки сосуда).

Примечание. Для теплообменных аппаратов и аппаратов с полостями, имеющими различные характеристики и параметры, необходимо указывать их для каждой полости.

3.6. Конструкция сосуда должна быть технологичной, надежной в течение предусмотренного технической документацией срока службы, предусматривать возможность полного опорожнения от рабочей среды, очистки, промывки, продувки, осмотра внутренних и наружных поверхностей, ремонта и проведения гидравлических испытаний со сливом воды как в проектном, так и горизонтальном положении

Все глухие полости сосуда и его частей должны иметь отверстия для удаления воздуха.

Если конструкция сосудов не обеспечивает возможности проведения осмотра или гидравлического испытания, то автор технического проекта должен указать методику, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.7. Для проведения контроля сварных соединений внешним осмотром, цветным или магнитопорошковым методами со стороны внутренней поверхности корпуса сосуда диаметр горловины или лаза должен быть не менее 450 мм.

3.8. При проектировании сосудов должны учитываться требования «Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом».

3.9. Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, должны проектироваться из минимального количества частей. Деление нетранспортабельных сосудов на крупнопоставочные части (блоки, сборочные единицы) должно указываться в техническом проекте и согласовываться с монтажной организацией.

3.10. При проектировании крупногабаритных и тяжеловесных сосудов, организация-разработчик технического проекта должна разрабатывать и согласовывать с Главным управлением движения МПС техническую документацию на их транспортирование в соответствии с ОС T 26-15-024.

3.11. Для крепления на монтажной площадке к корпусу сосуда металлоконструкций (лестниц, кронштейнов, монтажных цапф и т.п.), а также теплоизоляции, должны быть предусмотрены специальные накладки или другие устройства, привариваемые на предприятии-изготовителе к корпусу сосуда до окончательной термообработки. Приварка указанных элементов на месте монтажа непосредственно к корпусу не допускается.

3.12. При конструировании сосудов, а также отдельно транспортируемых частей должны быть предусмотрены строповые устройства (цапфы, упоры, хомуты, опоры, захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки в проектное положение с учетом их конструктивных особенностей и монтажа.

Кроме того, для выведения сосудов массой более 100 т в вертикальное положение должны быть предусмотрены, по указанию монтажной организации, шарнирные устройства.

3.13. Конструкция, места расположения строповочных устройств и конструктивных элементов для строповки, их число, схема строповки и положение центра массы сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в техническом проекте и согласованы с монтажной организацией (Гипрохиммонтаж).

3.14. Элементы для строповки и монтажа сосудов и их отдельно транспортируемых частей по грузоподъемности должны учитывать возможность монтажа их с внутренним устройством и теплоизоляцией, а также нагрузки, возникающие при монтаже в зависимости от способа монтажа.

3.15. Указания по строповке и выверке сосуда на фундаменте должны быть приведены в техническом проекте и рабочей документации в соответствии с ГОСТ 24444.

3.16. Необходимость установки на сосудах термопреобразователей, установочных винтов, реперов и устройств для выверки положения сосуда на фундаменте и места их расположения должны определяться техническим проектом.

3.17. Конструкция, размеры и технические требования к стандартным деталям и другим элементам, входящим в состав сосудов должны устанавливаться по соответствующей нормативно-технической документации: к фланцам - ГОСТ 9399; к крепежным деталям - ГОСТ 10494, ГОСТ 10495, ГОСТ 11447, к линзам уплотнительным - ГОСТ 10493, опорам и внутренним устройствам - ОСТ 26-291.

3.18. Сосуды по особенностям конструкции и условиям работы должны монтироваться и эксплуатироваться в соответствии с инструкцией по монтажу, эксплуатации, осмотру, ремонту и контролю, входящей в состав технического проекта.

3.19. Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, карзины, перегородки и др.), а также наружные металлоконструкции (лестницы, площадки и т.п.), препятствующие осмотру и ремонту соответствующих поверхностей корпуса, должны быть съемными.

При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения осмотра (ремонта) и последующей установки на место.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

4.1. Общие требования

4.1.1. Для изготовления деталей сосудов, работающих под давлением, должны применяться материалы, обеспечивающие их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

4.1.2. Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и настоящего стандарта.

Качество и характеристики материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. В сертификате должны быть указаны также сведения о термообработке материала на предприятии-поставщике.

При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие-изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.

4.1.3. При выборе материалов для изготовления сосудов должны учитываться: расчетное давление; температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная); состав (содержание отдельных компонентов и примесей) и характер среды (коррозионноактивный, взрывоопасный, токсичный и т.п.); технологические свойства; свариваемость и коррозионная стойкость.

Минимальная (отрицательная) и максимальная (положительная) температуры устанавливаются проектной организацией, указываются в техническом проекте и заносятся в паспорт сосуда.

4.1.4. Требования к основным материалам, условия их применения, назначения и виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений 1 - 9.

4.1.5. Коррозионностойкие стали (лист, трубы, поковки) при наличии требований в техническом проекте должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

4.1.6. Применение материалов, предусмотренных в приложениях 1 - 6, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается по решению Министерства, утвердившего стандарт, на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации. Копия решения Министерства вкладывается в паспорт сосуда.

4.1.7. Допускается по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организацией применение материалов, указанных в приложениях 1 - 4 по другим стандартам и техническим условиям, если качество материала не ниже устанавливаемого настоящим стандартом (приложения 5 - 8).

4.1.8. Дополнительные требования к материалам, не предусмотренные стандартами или техническими условиями или предусмотренные «по требованию заказчика», должны быть обязательно указаны в документации технического проекта.

^ 4.2. Сталь листовая и рулонная

4.2.1. Листовая и рулонная сталь для деталей сосудов должна приниматься и соответствовать требованиям, приведенным в приложениях 1, 7, 8.

4.2.2. При заказе углеродистых сталей по ГОСТ 5520 и низколегированных сталей по ГОСТ 19282 должна быть указана категория стали.

При заказе сталей по ГОСТ 5520 необходимо потребовать поставку стали с массовой долей серы не более 0,035 % и фосфора не более 0,030 % , а сталь марок 16 K , 18 K , 20К категорий 5 и 11 - поставку в нормализованном состоянии.

4.2.3. Рулонная сталь для изготовления многослойных сосудов должна приниматься по ТУ 14-1-3609, ТУ 14-1-3226, ТУ 14-1-2026 и ТУ 14-105-450.

4.2.4. Коррозионностойкая листовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть заказана горячекатаной, термически обработанной, травленной, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б и при наличии требований технического проекта стойкой против межкристаллитной коррозии. По указанию автора технического проекта допускается использование листов с качеством поверхности по группе М3б и М4б. Содержание ферритной фазы должно быть оговорено в техническом проекте.

4.2.5. Листы из двухслойных сталей толщиной 25 мм и более должны заказываться по ГОСТ 10885 в термообработанном состоянии с обязательным ультразвуковым контролем и требованиями соответствующими 1-му классу сплошности сцепления слоев.

4.2.6. Значение нормативного предела текучести материала центральной обечайки не должно превышать нормативного предела текучести материала спиральной навивки, а относительное удлинение (δ5, %) должно быть не менее 18 %

4.3. Поковки

4.3.1. Поковки должны изготавливаться в соответствии с требованиями ОСТ 26-01-135, ГОСТ 22790, ГОСТ 25054 по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

4.3.2. Размеры поковок должны соответствовать чертежу деталей сосуда с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062, ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505.

В чертеже на поковку заводом-изготовителем сосуда должны быть указаны места вырезки проб для всех видов испытаний, предусмотренных ОСТ 26-01-135, а также поверхности, с которых должен проводиться ультразвуковой контроль.

4.3.3. Режимы ковки и термообработки поковок должны соответствовать установленным в действующей технической документации.

4.3.4. Поковки должны применяться в термически обработанном состоянии с обязательным ультразвуковым контролем в объеме 100% каждой поковки. Поковки из аустенитных сталей, кроме того, по требованию технического проекта на сосуд, должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии.

4.4. Трубы

4.4.1. Трубы для изготовления деталей сосудов и аппаратов должны применяться и соответствовать требованиям, приведенным в приложении 3.

Не допускается применение электросварных труб по ГОСТ 10706, ГОСТ 10707.

4.4.2. Трубы для изготовления корпусов кованосварных сосудов и патрубков (штуцеров) внутренним диаметром до 500 мм включительно должны приниматься по маркам стали и техническим условиям, указанным в ОСТ 26-01-1434.

4.4.3. В теплообменных аппаратах трубы должны соответствовать требованиям раздела 2 и 10 по ОСТ 26-291 и п.4.4.1.

4.4.4. Сборочные единицы и детали трубопроводов, входящие в комплект сосуда, должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 22790, ГОСТ 22791, ГОСТ 22826.

^ 4.5. Сортовая сталь

4.5.1. Сортовая сталь должна выбираться и соответствовать требованиям технических условий и стандартов, указанных в приложении 4.

4.5.2. При заказе коррозионностойких сталей по ГОСТ 5949, в соответствии с требованиями технического проекта необходимо заказывать поставку в термообработанном состоянии и стойкими против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

^ 4.6. Крепежные и уплотнительные детали

Материалы для изготовления основных крепежных деталей (шпилек, гаек, шайб) и уплотнительных колец и прокладок соединений корпус-крышка должны применяться соответственно по ОСТ 26-01-144 и ОСТ 26-01-86.

^ 4.7. Сварочные материалы

4.7.1. Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы) должны назначаться в соответствии с требованиями приложений 10 - 19. При назначении сварочных материалов необходимо учитывать допускаемую температуру эксплуатации сварных соединений, указанную в этих приложениях. Применение сварочных материалов, не указанных в приложениях, допускается по согласованию с ИркутскНИИхиммашем, а для многослойных сосудов дополнительно с ИЭС им. Е.О.Патона.

4.7.2. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям технических условий или государственных стандартов на их поставку и иметь сертификаты.

4.7.3. Приемку, хранение и подготовку сварочных материалов перед выдачей в производство производить в соответствии с требованиями РД 26-17-049, ОСТ 26-3.

4.7.4. Для сосудов из сталей аустенитного класса, работающих при температуре стенки свыше 350°С или по требованию технического проекта, сварочные материалы должны быть подвергнуты контролю на содержание ферритной фазы по ГОСТ 9466 и ГОСТ 11878. Содержание ферритной фазы не должно быть более указанного в техническом проекте.

4.7.5. Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии (МКК), перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкость против МКК по ГОСТ 6032.

4.7.6. Для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом должны применяться вольфрамовые электроды по ГОСТ 23949 или прутки вольфрамовые лантанированные по ТУ 48-19-27.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

5.1. Общие требования

5.1.1. Изготовление сосудов, отдельно поставляемых сборочных единиц и деталей должно производиться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление в соответствии с чертежами, настоящим стандартом, Правилами Госгортехнадзора, техническими условиями и имеют разрешение органов Госгортехнадзора на изготовление.

5.1.2. Доизготовление нетранспортабельных корпусов сосудов на монтажной площадке должно производиться предприятием-изготовителем или привлеченной им специализированной организацией с ответственностью предприятия-изготовителя за качество до изготовления.

5.1.3. Сосуды, собираемые и свариваемые на монтажной площадке, должны быть предварительно собраны в заводских условиях, чтобы удостовериться в возможности сборки с заданной точностью.

5.1.4. На предприятии-изготовителе перед запуском в производство основные и сварочные материалы, полуфабрикаты должны быть проверены по сертификатам отделом технического контроля на соответствие их требованиям чертежа, настоящего стандарта, стандартов и технических условий на поставку.

Данные сертификатов, а также результаты испытаний материалов сборочных единиц и деталей сосудов, должны заноситься в паспорт.

5.1.5 Процесс изготовления заготовок, деталей, сборка и сварка корпусов, контроль и испытания, приемка сосудов должны контролироваться отделом технического контроля предприятия-изготовителя с составлением необходимой документации (протоколов, актов, карт измерений, паспорта и т.п.).

5.1.6. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена в процессе изготовления сосудов маркировка металла, содержащая следующие данные:

1) марку стали (для двухслойной стали-марки основного и коррозионностойкого слоя);

2) номер партии - плавки;

3) номер листа, для листов с полистными испытаниями.

Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка, заверенная клеймом отдела технического контроля.

5.1.7. Хранение и транспортирование материалов на предприятии-изготовителе должны быть такими, чтобы исключались механические повреждения и коррозия материалов и обеспечивалась, возможность сличения маркировки его с данными сопроводительной документации.

5.1.8. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и из двухслойных сталей с коррозионностойким слоем не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей. Кернение допускается только по линии реза

5.1.9. Вырезка заготовок деталей сосуда может производиться любым промышленным методом. При огневых методах резки заготовок подкаливающихся сталей перлитногс класса, необходимо предусматривать припуски на последующую механическую обработку по ГОСТ 1