Реферат: Державні будівельні норми україни управління, організація, технологія

ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ

УПРАВЛІННЯ, ОРГАНІЗАЦІЯ, ТЕХНОЛОГІЯ

ПРОЕКТУВАННЯ ПІДПРИЄМСТВ З ВИРОБНИЦТВА ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ

ДБН А.3.1-8-96

Видання офіційне

Держбуд України Київ 1998


РОЗРОБЛЕНІ:

Науково-дослідним інститутом будівельного виробництва Держкоммістобудування України (к.т.н. Шаврін B.I.,

к.т.н. Полонська С.О., к.т.н. Завойський А.К.,

інженери Клименко В.Г., Цесіс Р.А.)

AT "Діпроцивільпромбуд" (Петрушенко B.I., Баранова М.Н.,Голубцова В.П., Яковець Т.М.)

Полтавським технічним університетом (к.т.н. Дикань С.А., к.т.н. Коршунов М.А., к.т.н. Макогон А.А.)



^ ВНЕСЕНІ І ПІДГОТОВЛЕНІ ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ:


Відділом державних нормативів та стандартів Держкоммістобудування України





ЗАТВЕРДЖЕНІ:

Наказом Держкоммістобудування України від 24 грудня 1996 р. № 222 та введені в дію з 1 липня 1997 р.


З наданням чинності ДБН А.3.1-8-96 втрачають силу на території України ОНТП-07-85 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона"







^ Ці норми не можуть бути повністю чи частково відтворені, тиражовані і поширені як офіційне видання без дозволу Держкоммістобудування України

© Укрархбудінформ

^ ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ



Ці норми поширюються на пректування технологій нових та таких, що реконструюються, під­приємств, цехів для виготовлення армованих і неармованих збірних виробів з важких і легких бетонів (далі - виробів), а також на проектування технологій окремих виробництв, самостійних бетонозмішу­вальних, розчинозмішувальних та арматурних цехів чи відділень.

Під час проектування технологій підприємств і цехів, у котрих формування виробів здійснюється методами центрифугування, віброгідропресування і вібропрокату або виготовляються вироби, до яких ставляться особливі вимоги з довговічності, морозостійкості і водонепроникності (шпали, мостові конструкції, труби тощо), окрім вимог цих норм необхідно керуватися додатковими вимогами, що установлені відповідними державними і відомчими нормативними документами та іншою технічною документацією.

Виробництва, що включають нові технологічні рішення і обладнання, слід проектувати з викорис­танням технологічних регламентів, погоджених замовником і проектувальником у завданні на проекту­вання.

Норми призначені для інженерно-технічних працівників проектних і виробничих організацій, ек­спертів технологічної частини проектів підприємств з виробництва збірних бетонних та залізобетонних виробів.

Норми не поширюються на проектування підприємств, що виготовляють вироби з ніздрюватого та силікатного бетонів.
^ 1 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
1.1 Ці норми вміщують обов'язкові вимоги, рекомендовані та інформаційні положення.

1.2 Дотримання обов'язкових вимог забезпечує виробництво якісної продукції, створення необ­хідних умов для охорони праці та захисту навколишнього середовища. Обов'язкові вимоги є основою для проведення експертизи технологічної частини проектів.

1.3 Рекомендовані положення можуть стати обов'язковими під час узгодження їх замовником з проектною організацією. Вони можуть бути викладені в особливих умовах завдання на проектування або у вихідних даних, у протокольних рішеннях, складених у процесі проектування.

1.4 Обов'язкові вимоги в тексті норм виділені жирним шрифтом.

1.5 При проектуванні підприємств з виробництва виробів слід враховувати вказівки ДБН А.3.1-7-96, СНІП ІІІ-4-80, "Системи стандартів безпеки праці", дотримуватись вимог норм охорони навколишнього середовища, санітарних норм, норм вибухової, пожежної та вибухопожежної безпеки, що викладені у відповідних чинних нормативних документах.

1.6 До складу самостійних великих підприємств із виробництва виробів звичайно входять такі підрозділи:

- адміністративно-побутовий корпус;

- прохідна, вагова;

- склад заповнювачів;

- склад цементу і золи-винесення;

- склад і відділення приготування хімдобавок до бетонів;

- склад емульсолу і відділення приготування мастил для форм;

- склад арматурної сталі;

- склад вапна та вапногасильне відділення;

- склад готової продукції та відходів виробництва;

ДБН А.3.1-8-96 C.2

- матеріально-технічний склад;

- бетонозмішувальний (розчинозмішувальний) цех;

- арматурний цех;

- формувальний цех;

- лабораторія;

- відділ технічного контролю;

- ремонтно-будівельний цех;

- ремонтно-механічний цех;

- електроцех;

- зарядні станції;

- паросиловий цех (котельня, компресорна);

- газорозподільний пункт;

- цех вантажопідіймальних механізмів;

- гараж (автомобілі, електрокари).

При наявності кооперації або інших умов склад підприємства визначають з їх урахуванням.

^ 2 СКЛАДИ ЗАПОВНЮВАЧІВ

2.1 Кількість та місткість відсіків (ємкостей) визначають залежно від кількості видів та фракцій заповнювачів, що використовуються на підприємстві, а також від продуктивності підприємства і способу постачання заповнювачів. Для кожної фракції та кожного виду заповнювача необхідно мати не менше однієї ємкості.

При постачанні заповнювачів залізницею ємкість для однієї фракції заповнювача кожного виду приймають не менше 120 м3.

^ 2.2 Максимальна висота штабелів при вільному падінні крупних заповнювачів не повинна перевищу­вати 12 м, а при складуванні дрібних заповнювачів -15 м.

2.3 Обсяги запасів заповнювачів регламентуються завданням на проектування.

2.3.1 Рекомендований запас заповнювачів на заводських складах при їх надходженні:

- залізницею і водним транспортом, розрахункова робоча доба до 10,

- автомобільним транспортом, те саме до 7.

Навігаційні запаси передбачають на міжнавігаційний проміжок часу.

2.3.2 Рекомендований запас декоративного заповнювача при постачанні:

а) залізницею:

- розсипом у вагонах - не менше двох вагонів або 120 м3;

- у контейнерах, розрахункова робоча доба до 10;

б) автотранспортом, те саме до 7.

Для кожного виду декоративного заповнювача передбачають не менше однієї ємкості.

^ 2.4 Кут природного укосу заповнювачів при відсипанні у штабель складає 0,698 рад. (40°).

2.5 Максимальний кут нахилу стрічкових конвеєрів з гладкою стрічкою прймають для подавання:

- щебеню і піску 0,314 рад. (18°);

- гравію і керамзитового гравію 0,227-0,262 рад. (13-15°).

^ 2.6 Найменший кут нахилу металевих течок та стінок бункерів без використання спонукачів виванта­ження приймають для:

- щебеню, гравію, керамзитового гравію 0,872 рад.(50°);

- піску 0,96 рад.(55°);

- золошлакової суміші, піску і щебеню зі шлаків 1,047 рад.(60°).


ДБН А.3.1-8-96 С.З


2.7 Розрахункова початкова температура заповнювачів при розрахунковій температурі зовнішнього повітря у холодний період року складає:

- 258 К (мінус 15°С) при 243 К (мінус 30°С);

- 263 К (мінус 10°С) при 253 К (мінус 20°С).

^ 2.8 Найменша допустима температура заповнювачів на виході зі складу повинна бути не менше 278 К (5°С).

2.9 Обладнання, яке транспортує матеріали, що пилять, повинно бути зблоковане з аспіраційними системами.

^ 2.10 Відкриті завантажувальні прорізи бункерів повинні бути огороджені по периметру.

2.11 3 боку завантаження бункера автотранспортом належить передбачати відбійний брус заввишки не менше 0,4 м.

^ 2.12 Ширина проходів для обслуговування конвеєрів повинна бути не менше, м:

- для конвеєра, що обслуговується з одного боку - 0,7;

- між паралельно установленими конвеєрами - 1,0.

^ 2.13 Ширина проходів для монтажу і ремонту конвеєрів повинна бути не менше 0,7 м.

2.14 Висота проходів уздовж конвеєрів повинна бути не менше 1,8 м.

2.15 Для відкривання і закривання люків піввагонів під час вивантажування заповнювачів слід передбачати спеціальні пристрої, що дозволяють працюючим знаходитися на безпечній відстані.

2.16 Для запобігання змерзанню заповнювачів, склади обладнують паровими регістрами, а для відновлення сипкості заповнювачів, що змерзлися - розпушувальними машинами різних видів.

^ З СКЛАДИ ЦЕМЕНТУ І ЗОЛИ-ВИНЕСЕННЯ

3.1 Зберігання цементу і золи-винесення слід передбачати окреме за видами і марками. Система транспортування золи і цементу на склад та зі складу повинна виключати можливість їх змішування.

^ 3.2 Кількість ємкостей для цементу повинна бути на одну більше від потрібної кількості видів і марок цементу.

3.3 Запас кожної марки цементу і золи-винесення при постачанні залізницею приймають за обсягом не менше двох вагонів або 120 т.

3.4 Запас цементу та золи-винесення на складі (в силосах) установлюється завданням на про­ектування і рекомендується при постачанні:

- залізницею, розрахункова робоча доба до 10 (не менше двох вагонів або 120 т);

- автотранспортом, те саме до 7;

- запас декоративного цементу, те саме до 30.

3.5 Коефіцієнт заповнення ємкостей приймають не менше 0,9.

^ 3.6 Найменші кути нахилу, рад (°):

- течок та днищ конічних без спонукання 1,047 (60);

- днищ конічних, покритих аеруючими елементами, розтинів

і укосів плескатих днищ та силосів, частково покритих

аеруючими елементами 0,872 (50);

- аераційних доріжок до донних або бічних вивантажувальних

люків,суцільно покритих аеруючими елементами 0,262 (15);

- аерожолобів 0,087 (5).


ДБН А.3.1-8-96 С.4


3.7 Силоси і бункери для зберігання цементу і золи повинні бути обладнані пристроями для улов­лювання пилу під час завантажування та вивантажування. Очищення запиленого повітря, що викидається в атмосферу, слід передбачати відповідно до вимог ДНАОП 0.03-3.20-90.

3.8 Верх силосів повинен бути огороджений по периметру. Висота захисного засобу не менше 1 м з суцільною металевою обшивкою по низу огорожі заввишки 0,15 м з додатковою огороджувальною планкою на висоті 0,5 м від настилу.

3.9 Для переходу через цементопроводи у галереях силосів повинні бути передбачені стаціонарні перехідні містки.

^ 3.10 Керування розвантажувальними пристроями силосів для цементу повинно бути дистанційним.
^ 4 СКЛАДИ ТА ВІДДІЛЕННЯ ПРИГОТУВАННЯ ХІМДОБАВОК ДО БЕТОНІВ
4.1 Хімічні добавки до бетонів, як правило, готують на спеціалізованих підприємствах з надійним захистом навколишнього середовища та постачають у спеціальних ємкостях.

Норми проектування складів та відділень приготування хімдобавок до бетонів наведені у таблиці 4.1.

Таблиця 4.1 - Норми проектування складів та відділень приготування хімдобавок

Найменування


Норма



1 Кількість видів добавок, що одночасно зберігаються на складі, шт


3-4


2 Мінімальна кількість ємкостей для зберігання одного виду рідкої добавки, шт


2

^ 3 Запас хімічних добавок



Не більше гаранто­ваного терміну збе­рігання добавки


4* Найбільша допустима температура зберігання рідких добавок, К (°С)


308 (35)


5* Найбільша допустима відносна вологість повітря у приміщенні складу, %


75


б* Найменша допустима температура зберігання рідких добавок у приміщенні складу, К (°С)


278 (5)


7 ^ Зворотний похил трубопроводів подавання добавок, не менше, рад. (°)


0,087 (5)


* Температурно-вологісні умови зберігання хімдобавок повинні відповідати вимогам відповідних стандартів

або ТУ на конкретні види добавок.




4.2 Запас добавок визначають залежно від потреби підприємства, способу постачання та гарантованого терміну їх зберігання. Рекомендується запас при постачанні, робочих діб:

а) залізницею:

- у цистернах на 15-20 (обсягом не менше двох цистерн);

- у контейнерах - на 15-20;

б) автотранспортом - на 15-20 (не менше двох максимальних об'ємів транспортних засобів).

4.3 Забороняється зберігати в одному приміщенні не сумісні при зберіганні матеріали.

^ 4.4 У відділеннях приготування розчинів добавок до бетонних сумішей необхідно передбачити при­пливно-витяжну вентиляцію, а за необхідності - місцеві відсмоктувачі.

^ 4.5 Водні розчини хімічних добавок до бетонів та розчинів забороняється зливати у водойоми санітарно-побутового користування та каналізацію.


ДБН А.3.1-8-96 С.5
^ 5 СКЛАДИ АРМАТУРНОЇ СТАЛІ ТА АРМАТУРНІ ЦЕХИ
5.1 Умови зберігання арматурної сталі та арматурних виробів повинні виключати можливість їх корозії та забруднення.

5.1.1 Зберігання бухт арматурної сталі, розсортованих за найменуванням прокату, марками та діаметром, передбачають у штабелях.

Висота штабелів арматурної сталі у бухтах повинна бути не більше 1,5 м, а ширина проходу між ними - не менше їх висоти.

5.1.2 Зберігання листової сталі та різновидів прокату чорного металу, що розсортовані за най­менуваннями прокату, марками та товщиною, передбачають у штабелях та стелажах.

Висота штабелів листової сталі повинна бути не більше 1,5 м. Слід передбачати обмежувачі для запобігання пошаровому зміщенню сталі.

5.1.3 Зберігання пруткової арматурної сталі, розсортованої за найменуванням прокату, марками та діаметром, передбачають у пакетах на залізобетонних або дерев'яних підкладках.

5.1.4 Зберігання готових арматурних виробів (зварені сітки, каркаси, петлі, закладні елементи і т. ін.) передбачають на спеціалізованих стелажах або у контейнерах.

^ 5.2 Максимальна висота зберігання арматурних сіток і каркасів повинна бути, м:

- у горизонтальному положенні -1,5;

- у вертикальному положенні - 4,0.

5.3 Запас арматурної сталі (та товарних арматурних виробів) на складі рекомендується приймати при постачанні:

- залізницею, розрахункова робоча доба до 25 (не менше двох вагонів або 120 т);

- автотранспортом, те саме відповідно до завдання на проектування (за

домовленістю між замовником та постачальником).

Примітка. Витрату арматурної сталі визначають за кресленнями виробів-представників з ура­хуванням відходів, що приймаються за 5.9 і 5.10.

5.4 Усереднена маса металу, що розміщується на 1 м2 площі складу, т:

- сталь у мотках (бухтах) 1,2;

- сталь у прутках та сортовий прокат 3,2;

- штабова сталь 2,1;

- листова сталь 3,0;

- сітки у рулонах 0,4;

- бухти у бункерах 3,0.

5.5 Коефіцієнт використання площі складу при зберіганні арматурної сталі на стелажах та у закритих складах місткістю:

- до 500 т 3;

- більше 500т 2.

Примітка. При розрахунку коефіцієнтів не ураховують площі під під'їздні колії та фронт розван­таження.

5.6 Запас готових арматурних виробів у цеху приймають до 8 год.

5.7 Запас товарних арматурних виробів на складі приймають до 4 діб.

5.8 Усереднена маса арматурних виробів, що розміщується на 1м2 площі при зберіганні у цеху (з урахуванням проходів), кг:

- зі сталі діаметром до 12 мм 10;

- те саме від 14 до 22 мм 50;

- " - від 25 до 40 мм 150.
^ ДБН А.3.1-8-96 C.6

5.9 Максимальні відходи арматурної сталі класів, відсотки:

- А-І, А-ІІ, А-ІІІ, Ат-Шс 2;

- Ат-IV с, Вр-І, A-IV, A-V, A-VI 3;

- Ат-IV, Ат-IVK, Ат-V, Ат-Vcк, Ат-VI, Ат-VІк, Ат-VII, Ат-VIII 6;

- В-П, Вр-IІ, канати 7.

^ 5.10 Максимальні відходи сталі листової (у відсотках) для закладних елементів з використанням:

- штаби 2;

- листа 5.

5.11 На складі арматурної сталі може зберігатися резервний парк форм. Норму зберігання прий­мають 0,7 т/м2. Коефіцієнт збільшення площі зберігання на проходи складає 1,5.

5.12 Вибір обладнання арматурних цехів проводять відповідно до розрахунків за групами одно­типних арматурних елементів, що визначаються залізобетонними виробами-представниками або ви­робами товарної арматури, а також паспортними даними обладнання.

Обладнання рекомендується компонувати у технологічній послідовності виконання арматурних робіт та без таких, що перехрещуються, або зустрічних виробничих потоків.

5.13 При розміщенні арматурного цеху у блоці з формувальними прогонами їх ізолюють шляхом улаштування перегородок.

5.14 Склад готових арматурних виробів розміщують поблизу постів підготування форм форму­вальних ліній.

5.15 Організація технологічних процесів зварювання повинна відповідати вимогам правил улашту­вання електроустановок (ПУЕ), а також повинні бути прийняті заходи щодо локалізації небезпечних та шкідливих виробничих факторів.

5.16 Для збирання та видалення пилу, окалини і газів обладнання для виготовлення арматурних виробів повинно бути приєднане до аспіраційної системи.

^ 5.17 Стаціонарне робоче місце для електродугового зварування у приміщенні повинно бути обладнане місцевою витяжною вентиляцією (бічною або нижньою).

5.18 Для видалення з повітря робочих зон шкідливих речовин і зварювальних аерозолей необхідно передбачати його вентилювання.

5.19 Бухтотримачі і установка для перемотування дроту повинні бути огороджені по периметру сітчастими металевими захисними засобами заввишки не менше 1,8 м з дверима завширшки не менше 0,7 м, зблокованими з приводом верстата так, щоб з відчиненими чи нещільно зачиненими дверима привод автоматично вимикався.

5.20 Робочі місця електрозварювальників повинні бути огороджені щитами або ширмами заввишки не менше 1,8 м.

ДБН А.3.1-8-96 С.7

^ 6 БЕТОНОЗМІШУВАЛЬНІ ТА РОЗЧИНОЗМІШУВАЛЬНІ ЦЕХИ

(ВІДДІЛЕННЯ, УСТАНОВКИ)


6.1 Мінімальна рекомендована кількість відсіків для компонентів бетонної суміші в одній секції бетонозмішувального цеху, шт.:

а) щебінь, гравій з максимальним розміром зерен, мм:

80 4;

40 3;

20 2;

10 1;

б) пісок, золошлакова суміш 2;

в) цемент 2;

г) зола-винесення 1.

Примітка 1. При використанні спеціальних видів піску і заповнювачів кількість відсіків визначають відповідно до потреб у цих матеріалах.

Примітка 2. У випадку використання цементів різних марок і видів кількість відсіків визначають залежно від конкретних умов виробництва, що установлені завданням на проектування.

6.2 Рекомендований запас матеріалів у витратних ємкостях (бункерах та ін.), год:

- заповнювачів 1-2;

- цементу, золи-винесення 2-3;

- розчину приготованих добавок 4-5.

^ 6.3 Максимально допустима висота вільного падіння бетонних сумішей під час видавання у транс­портні ємкості, м:

- на щільних заповнювачах до 2;

- на пористих заповнювачах до 1,5.

^ 6.4 Кут нахилу стрічкових конвеєрів з гладкою стрічкою для подавання бетонних сумішей, рад. (°):

- рухливих до 0,174 (10);

- жорстких до 0,262 (15).

Примітка. Суміші з ОК більше 6 см не рекомендується транспортувати стрічковими конвеєрами.

^ 6.5 Найменший кут нахилу до горизонту течок та стінок бункерів для бетонної суміші приймають 1,047 рад. (60°).

6.6 Коефіцієнт виходу сумішей (у щільному тілі):

- бетонних важких та легких (для конструкційного бетону) 0,67;

- бетонних легких (для конструкційно-теплоізоляційного бетону) 0,75;

- розчинних 0,80.

^ 6.7 Розрахункова кількість замісів під час приготування (з автоматизованим дозуванням) бетонних та розчинних сумішей на щільних заповнювачах, замісів за годину:

а) у змішувачах примусової дії бетонних сумішей (жорстких і рухливих) 35;

б) у гравітаційних змішувачах:

ДБН А.3.1-8-96 С.8

- з об'ємом готового замісу 500 л і менше бетонної суміші рухливістю марки (осідання конуса, см):

Рб1(1-4) 25;

Рб2 (5-9) 27;

Рб3 - Рб5 (10 та більше) 30;

- з об'ємом готового замісу більше 500 л бетонної суміші рухливістю марки (осідання конуса, см):

Рб1 (1-4) 20;

Рб2 (5-9) 22;

Рб3 - Рб5 (10 та більше) 25;

в) розчинної суміші 25.

6.8 Розрахункова кількість замісів на годину під час приготування (з автоматичним дозуванням) у змішувачах примусової дії легких бетонних сумішей з густиною бетону у висушеному стані, кг/м3:

- понад 1700 20;

- від 1400 до 1700 17;

- від 1000 до 1400 15;

- 1 000 та менше 13.

6.9 Годинний коефіцієнт нерівномірності видавання товарної бетонної суміші рекомендується прий­мати 0,8.

6.10 Продуктивність бетоно- і розчинозмішувальних цехів (відділень, дільниць) визначають за максимальною годинною потребою у суміші з урахуванням добового коефіцієнта нерівномірності її видавання, який рекомендується приймати від 0,5 до 0,8.

6.11 Для приготування фактурних (опоряджувальних) бетонних сумішей передбачають спеціальні відділення або змішувачі з доставленням сумішей до формувальних ліній у спеціалізованих транспортних засобах, що не допускають їх забруднення або змішання.

^ 6.12 Обладнання, яке транспортує матеріали, що пилять, повинно бути герметичним та зблокованим з аспіраційними системами.

6.13 Керування усіма процесами повинно бути дистанційним з пульта, що розміщується в герметичній кабіні з природним освітленням та припливно-витяжною вентиляцією.

^ 6.14 Площадки для обслуговування бетонозмішувачів повинні бути установлені на віброізолюючих прокладках.

6.15 У бетонозмішувачах з верхнім розташуванням приводу повинні бути стаціонарні металеві пло­щадки з драбинами для обслуговування приводу.

6.16 Ширина проходу між бетонозмішувачами та будівельними конструкціями повинна бути не менше 1,2м.


^ 7 ФОРМУВАЛЬНІ ЦЕХИ

7.1 Загальні вимоги

7.1.1 Максимальна кількість проміжних перевантажень бетонної суміші під час подавання її на пости формування від змішувача і до укладання у форму (без урахування вивантаження з бетонозмішувача і укладання у форму), шт:

- холодна суміш на щільних заповнювачах 3;

- холодна суміш на пористих заповнювачах 2;

- розігріта (незалежно від виду) суміш 2.


ДБН А.3.1-8-96 C.9


7.1.2 Запас у формувальному цеху (прогоні, на лінії) арматурних і столярних виробів, утеплювача та опоряджувальних матеріалів приймають на 4 години його роботи.

^ 7.1.3 Максимальна швидкість стрічки конвеєра та стрічок живильників укладачів під час подавання і укладання бетонної суміші повинна бути не більше 1 м/с.

7.1.4 Тривалість витримування розпалублених виробів після закінчення теплової обробки (ТО) у цеху в холодний період року перед вивантажуванням у відкритий склад повинна бути не менше 6 год, перепад температур між поверхнею виробу і навколишнім середовищем не повинен перевищувати 40°С.

7.1.5 Обсяг (у бетоні) виробів, м3, що приходиться на 1 м2 площі в період їх остигання і витримування у цеху, при зберіганні

а) у горизонтальному положенні:

- ребристі панелі 0,35;

- пустотні панелі 1,0;

- лінійні елементи скадної форми 0,6.

б) у вертикальному положенні - панелі у касетах (з урахуванням площі, яку займають стелажі), при ширині і висоті панелей, м:

- до 3 1,2;

- більше 3 1,5.

7.1.6 Резервна кількість форм, відсотки:

- індивідуальних 5;

- переналагоджуваних та

переоснащуваних 7.

7.1.7 Площа для складування форм і оснастки на кожні 100 т форм, що перебувають в експлуатації, приймають 20 м2, а для підприємств ВПД - 30 м2.

7.1.8 Площа для поточного ремонту і переоснащення форм на кожні 100 т форм, що перебувають в експлуатації, приймають 30 м2, а для підприємств ВПД - 100 м2.

7.1.9 Відходи і втрати бетонної суміші під час її транспортування та формування виробів становлять 1,5, у тому числі відходи, що утилізуються - 1,0 та безповоротні втрати - 0,5 %.

7.1.10 Витрата мастила на 1 м2 розгорнутої поверхні форм і касет приймають 0,3 кг.

7.1.11 Кількість виробів, що підлягають ремонту, приймають у обсязі 5 % від загального випуску.

^ 7.1.12 Обсяг некондиційних виробів, що підлягає утилізації, приймають 1,0 % від загального випуску.

7.1.13 Розрахункова усереднена температура електронагрівання арматури (для визначення витрат електроенергії), К (°С):

- стержневої 673 (400);

- дротяної 623 (350).

7.1.14 Кількість видів опорядження огороджувальних конструцій на підприємствах ВПД річною потужністю, тис.м2 загальної площі:

- до 100 не менше 2;

- більше 100 те саме 4.

7.1.15 При компонуванні технологічних ліній не рекомендуються зустрічні виробничі потоки або такі, що перехрещуються. Кількість перевантажень бетонної суміші, арматурних виробів, форм, готових виробів і т. ін., а також відстані їх транспортування приймають мінімальними.


ДБН А.3.1-8-96 С.10


7.1.16 При розміщенні у одному прогоні двох технологічних ліній, їх рекомендується обслуговувати тими самими вантажопідйомними пристроями.

7.1.17 Віброплощадка повинна бути обладнана упорами, що виключають можливість зміщення форми з віброплощадки, пристроями для закріплення форм на віброплощадці з метою підвищення ефективності ущільнення суміші та зниження рівня шуму.

^ 7.1.18 Вібраційне обладнання повинно оснащуватися звукоізолюючими пристроями.

7.1.19 Віброплощадка повинна бути ізольована від фундаментів споруди віброгасильними пристроями (пружинними, гумовими, пневматичними).

7.1.20 Керування формувальним обладнанням повинно бути дистанційним з розміщенням пультів керування у безпосередній близькості до постів формування у звукоізолюючих кабінах, що відповідають вимогам ГОСТ 12.2.098.

^ 7.1.21 На лініях виготовлення попередньо напружених виробів з натяганням арматури електро­термічним способом необхідно передбачати захисні козирки біля упорів силових форм.

7.1.22 На лініях виготовлення попередньо напружених виробів з натяганням арматури механічним способом необхідно передбачати щити на торцях форм (стендів) і захисні засоби гідродомкратів заввишки не менше 1,8 м.

^ 7.1.23 Висота складування резервних форм у цеху не повинна перевищувати 2,5 м.

7.1.24 На технологічних лініях виготовлення тришарових виробів слід передбачати пости розкрою­вання і складування утеплювача з урахуванням дотримання вимог протипожежних норм.

^ 7.2 Агрегатно-потокові, напівконвеєрні та конвеєрні технологічні лінії

7.2.1 Ритм роботи технологічної лінії (таблиця 7.1) визначають за найбільш завантаженим постом фомування з розробленням циклограми роботи на ньому або роботи іншого основного обладнання, яке визначає (задає) ритм.

Таблиця 7.1 - Орієнтовні ритми роботи (цикли формування) агрегатно-потокових, напівконвеєрних та конвеєрних технологічних ліній У хвилинах



^ Характеристика виробу, що формується


Тривалість ритму роботи ліній при довжині виробу, м





до 6


більше 6





та об'ємі бетону в одному формуванні, м3





до 1,5


1,5-3,5


до 3,5


3,5-5


1 Одношаровий, нескладної конфігурації


8-12


12-15


15-20


20-25


2 Одношаровий, складної конфігурації, ребристий, декілька виробів у одній формі


10-15


15-20


20-28


28-35


3 Багатошаровий, великогабаритний складного профілю або офактурений


18-25


25-30


30-35


35-40


Примітка. Тривалість ритму роботи лінії визначена за умови виконання усіх формувальних операцій на одному посту (одній віброплощадці)



^ 7.2.2 Якщо формувальні операції розподілені на декількох постах, то ритм роботи лінії визначають за найбільш завантаженим постом.

7.2.3 Кількість постів на лінії (розпалублення виробів, підготування форм, укладання личкувальної плитки, розкроювання утеплювача, армування, формування, доведення та витримування виробів перед тепловою обробкою) визначають, виходячи із загальної тривалості циклу всіх операцій, які виконуються машинами, та раціонально підібраним складом бригади робітників.

ДБН А.3.1-8-96 С.11

^ 7.3 Касетні та касетно-конвеєрні технологічні лінії

7.3.1 Кількість відсіків у касеті для виготовлення панелей приймають від 8 до 14.

7.3.2 Максимальна тривалість технологічних операцій для касети з 10 відсіками повинна бути не більше, хв:

- розпалублення (розбирання касети та виймання готових виробів) 60;

- підготування касети (очищення, змащування, установлення

арматурних виробів та закладних елементів, складання касети) 120;

- укладання і ущільнення бетонної суміші вібруванням 60.

Примітка. При виготовленні густоармованих виробів для експлуатації в сейсмічних районах макси­мальна тривалість технологічних операцій збільшується на 20 хв.

^ 7.3.3 Коефіцієнт для установлення тривалості операцій (у порівнянні з 10-відсічною касетою) при кількості відсіків у касеті:

8 0,8;

12 1,2;

14 1,4

7.3.4 Середню кількість оборотів касет на добу при двозмінному формуванні визначають за графіком залежно від тривалості формування і ТО, кількості касет у прогоні та ін. факторів і приймають не менше одного обороту на добу.

^ 7.3.5 Площа для поточного ремонту касет на один прогон, м2:

- при кількості касет у прогоні до 5 до 50;

- те саме, більше 5 до 100.

7.3.6 Ритм роботи касетно-конвеєрної лінії слід визначати за найбільш завантаженим постом фор­мування та тривалістю першої стадії ТО на цьому посту, яка залежить від складу бетону і виду цементу та не перевищує 1 години.

7.3.7 При розрахунку параметрів касетно-конвеєрної лінії ураховують двостадійну теплову обробку виробів. Перша стадія - на постах формування в межах 1год. до набуття бетоном міцності, необхідної для часткового розпалублення виробів. Друга стадія - обробка у теплових агрегатах до забезпечення розпалубної (передаточної) міцності бетону.

^ 7.3.8 Площа для поточних переналагоджень форм на касетно-конвеєрних лініях повинна бути 15м2 на кожні 100 т форм, що перебувають в експлуатації.

^ 7.4 Стендові лінії для виготовлення попередньо напружених виробів

7.4.1 Максимальний кут відхилення, рад., (°):

а) крайнього дроту від осі пакета 0,105 (6);

б) каната діаметром 9-15 мм між кінцевою діафрагмою та упором відносно осі:

- з боку натягання 0,070 (4);

- з хвостового кінця 0,174 (10);

в) стержня з обох кінців лінії 0,105 (6).

^ 7.4.2 Оборотність довгих та коротких стендів, а також силових форм визначають за циклограмою роботи лінії і приймають не менше одного обороту на добу.

7.5 Теплова обробка виробів

7.5.1 Для виробництва бетонних та залізобетонних виробів застосовують різні способи теплової обробки (ТО), які відрізняються видом агрегату, теплоносія та умовами теплопередавання тверднучому бетону.


ДБНА.3.1-8-96 С. 12


7.5.2 Розрахункові режими ТО виробів для різних умов і в агрегатах різних видів приймають відповідно до рекомендацій, що викладені у ДБН А.3.1-7 та таблицях 7.2 і 7.3.

Наведені у таблицях 7.2 і 7.3 розрахункові режими ТО (без врахування тривалості попереднього витримування) виробів забезпечують досягнення відпускної міцності бетонів на портландцементах II групи після 12-годинного наступного витримування.


Таблиця 7.2 - Способи, режими та загальна тривалість ТО виробів з важкого бетону

^ У годинах


Спосіб і режим ТО


^ Загальна тривалість ТО виробів з проектним класом (маркою) важкого бетону з міцності на стиск





В7,5-В12,5 (М100-М150)


В15 (М200)


В20 (М250)


В22,5 (МЗОО)


В25 (М350)


ВЗО (М400)


В40 (М500)


В45 (М600)


У теплових агрегатах з 1,5-2 оборотами за добу та температурою ізотермічного витримування 353-358 К

(80-85°С)



11-13*



11-13



10-12



9-11



9-11



8,5-10,5



8-10


7-9


У теплових агрегатах з добовим оборотом та температурою термосного витримування:


























353-358К (80-85°С)


19-20*


19-20


19-20


19-20


-


-


-


-


343 К (70°С)


-


-


-


-


18-19


18-19


-


-


333 К (60°С)


-


-


-


-


-


-


17,5-18


17,5-18


У касетних установках та пакетах з розташуванням теплових відсіків через два робочих при температурі витримування 358-363 К (85-90°С)




9-11**




8-9,5




8-9,5




7,5-9




7-8,5




-




-




-


На стендах (попередньо напружені вироби) при температурі ізотермічного витримування 353 (80°С)



-



-



-



15



15



15



15



15


* Менші значення для виробів завтовшки до 160 мм, більші - завтовшки від 300 до 400 мм.

** Менші значення для виробів завтовшки до 100 мм, більші - завтовшки від 100 до 200 мм.



Примітка І. Режими ТО виробів, до яких ставляться підвищені вимоги з морозостійкості та (або) водонепроникності, повинні проектуватися із зменшеною інтенсивністю теплового впливу, а саме: тривалість попереднього витримування повинна бути не менше 3 год., підйом температури зі швидкістю 15 К(?С) на годину, ізотермічне або термосне витримування 21-23 год. при температурі 333 К (60?С) до набуття потрібної міцності та повільне охолодження в камері або цеху.

Примітка 2. Максимальна температура нагрівання тришарових виробів з пінополістирольним утеп­лювачем не повинна перевищувати 353 К (80?С).


ДБН А.3.1-8-96 С. 13


Таблиця 7.3 - Способи, режими та загальна тривалість ТО виробів з легких бетонів ^ У годинах



Спосіб і режим ТО


^ Загальна тривалість ТО виробів з проектним класом (маркою) легкого бетону з міцності на стиск





конструкційно-теплоізоляційного В2,5-В7,5

(М35-М100)


конструкційного









ВЗ,5-В15

(М50-М200)



В22,5-В30 (М300-М400)


Сухе прогрівання при температурі 393-413 К (120-140°С)


9-10*


-


-


Прогрівання у термоформах, у камерах "глухою" парою або в середовищі ПЗПГ при температурі 363-368 К (90-95°С)



9-11*



-



-


Тепловологісна обробка при температурі 353-358 К (80-85°С)


-


10-13**


8-10


* Менші значення для виробів завтовшки до 300 мм, більші - завтовшки понад 300 мм. ** Менші значення для виробів завтовшки до 200 мм, більші - завтовшки понад 300 мм.



7.5.3 Режими ТО повинні забезпечувати розпалубну, передаточну, відпускну та проектну міцності бетону, що установлюються вимогами стандартів та проектною документацією на конкретні вироби.

7.5.4 Для конструкційно-теплоізоляційних легких бетонів, що використовуються для виготовлення огороджувальних конструкцій будівель, режими ТО повинні забезпечувати також нормовану відпускну вологість бетону у виробі.

^ 7.5.5 ТО виробів з замоноліченими столярними виробами не допускається.

7.5.6 Під час проектування агрегатів і процесів ТО виробів необхідно передбачати:

- утилізацію вторинних енергетичних ресурсів;

- автоматизований облік витрат палива, теплової та електричної енергії;

- автоматизацію процесу ТО.

7.5.7 Огороджувальні конструкції пропарювальних камер слід передбачати з легкого бетону або влаштовувати внутрішню теплоізоляцію, захищену від впливу пароповітряного середовища камери.

7.5.8 У ямних пропарювальних камерах завглибшки більше 2,5 м для усунення нерівномірності розподілу температури по їх висоті рекомендується застосовувати сопла різної конструкції, що вико­ристовують енергію парового струменя.

^ 7.5.9 У ямних та щілинних пропарювальних камерах потрібно передбачати надійні ущільнення трубопроводів, стінок, кришок, затворів, торців.

7.5.10 Поверхні теплових агрегатів і трубопроводів повинні мати теплоізоляцію. Температура нагрітих поверхонь цього обладнання не повинна перевищувати 308 К (35°С).

7.5.11 Для більш рівномірного розподілу температури по поверхні теплових відсіків касетних установок застосовують спеціальні конструктивні рішення внутрішньої порожнини та ежекторну систе­му теплопостачання.

7.5.12 Для поліпшення умов тверднення бетону у верхній частині касетних установок передбачають спеціальні теплоізольовані кришки.