Реферат: Ремонт пассажирской буксы

--PAGE_BREAK--АДФ-800предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей. Представляет собой самоходное устройство, в котором подача сварочной проволоки, перемещение, и защита дуги происходит автоматически по определенной программе. В процессе работы трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей линейке.
Оборудование для наплавочных работ было выбрано по напряжению и току. Автомат на наплавки под флюсом имеет цену 70000 руб., для вибродуговой сварки автомат А-874Н стоит 75000 руб.
7.1 Расчёт режима автоматической наплавки под флюсом
Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:

– улучшение качества наплавленного слоя;

– увеличение производительности труда;

– уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное расхода легирующих элементов;

– уменьшение расхода электроэнергии;

– улучшение условий труда.

На форму и размеры наплавленных валиков значительное влияние оказывает большое количество факторов.

Одним из основных факторов, определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей, является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под флюсом можно использовать сварочные проволоки (ГОСТ 2246 – 70) и наплавочные (ГОСТ 10543 – 82).

Состав флюса и его грануляция оказывают существенное влияние не только на устойчивость горения дуги, но и на форму и размеры наплавленного слоя. Флюсы сварочные наплавленные выпускаются в соответствии с ГОСТ 9087 – 81.

Для механизированной наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистыми и низколегированными наплавочными проволоками применяются флюсы АН – 348, АН – 348 – АМ, АН – 348 – В, АН – 348 – ВМ, ОСЦ – 45, ФЦ – 9, АН – 60.

Флюсы АН – 348 обеспечивают удовлетворительную стабильность горения дуги при любом роде тока и хорошее формирование валиков наплавленного металла. Флюс обладает пониженной склонностью к образованию пор и дает удовлетворительно отделяемую шлаковую корку.

Флюсы ОСЦ обладают пониженной склонностью к образованию пор в наплавленном металле. Хорошее формирование валиков наплавленного металла получается при повышенном напряжении дуги. Недостатком этих флюсов является значительное выделение вредных фтористых газов.

Флюс АН – 60 является заменителем флюсов АН – 348 – А и ОСЦ – 45. Он обеспечивает хорошую отделяемость шлаковой корки. В сочетании с углеродистыми и низколегированными проволоками позволяет получить более высокую твердость наплавленного металла в сравнении с АН – 348 – А.

Выбираем проволоку Нп – 40, флюс АН – 348.

Толщина наплавленного слоя:
<img width=«153» height=«31» src=«ref-1_1468342409-481.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034"> (7.1.1)
где δпр – величина припуска на предварительную механическую обработку, δн = 0,2 мм;

δ0– величина припуска на механическую обработку, δ0= 0,6 мм;

δиз – величина износа, δиз = 1 мм;

<img width=«211» height=«28» src=«ref-1_1468342890-738.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">

Диаметр электрода dэл=2 мм.

Ширина наплавленного слоя определяется по формуле:
<img width=«127» height=«30» src=«ref-1_1468343628-471.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036"> (7.1.2)



<img width=«126» height=«23» src=«ref-1_1468344099-417.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">

Рассчитаем величину тока наплавки:
<img width=«106» height=«53» src=«ref-1_1468344516-440.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038"> (7.1.3)
где j– плотность тока, j= 60 – 140 А/мм2

<img width=«203» height=«51» src=«ref-1_1468344956-811.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">

Напряжение дуги:



<img width=«111» height=«48» src=«ref-1_1468345767-488.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040"> (7.1.4)
<img width=«223» height=«50» src=«ref-1_1468346255-915.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">

Скорость подачи электрода:
<img width=«136» height=«62» src=«ref-1_1468347170-669.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042"> (7.1.5)
где αр – коэффициент расплавления;

ρ – плотность металла проволоки, г/см3



<img width=«134» height=«61» src=«ref-1_1468347839-596.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043"> (7.1.6)
<img width=«253» height=«58» src=«ref-1_1468348435-1017.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">

Скорость подачи электрода для тока обратной полярности:

Vэл= <img width=«197» height=«53» src=«ref-1_1468349452-1005.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">

Шаг наплавки определяется из условия перекрытия валиков на 1/2 – 1/3 их ширины:
<img width=«98» height=«30» src=«ref-1_1468350457-401.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046"> (7.1.7)
<img width=«139» height=«23» src=«ref-1_1468350858-480.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">

Скорость наплавки по формуле:
<img width=«132» height=«57» src=«ref-1_1468351338-641.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">, (7.1.8)
где αн – коэффициент наплавки, г/А∙ ч;

ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3.

Коэффициент наплавки:
<img width=«140» height=«51» src=«ref-1_1468351979-622.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049"> (7.1.9)
где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, Ψ = (1 – 3)%

Для постоянного тока обратной полярности:

<img width=«279» height=«51» src=«ref-1_1468352601-1000.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">

Площадь поперечного сечения наплавленного валика:
<img width=«109» height=«28» src=«ref-1_1468353601-410.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051"> (7.1.10)


где а – коэффициент, учитывающий отклонения площади наплавленного валика от площади прямоугольника, а = (0,6 – 0,7);

<img width=«202» height=«30» src=«ref-1_1468354011-716.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">

Vн= <img width=«193» height=«50» src=«ref-1_1468354727-1106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">

Вылет электродной проволоки существенно влияет на сопротивление цепи питания дуги. С увеличением вылета возрастает сопротивление и, следовательно, значительно нагревается конец электродной проволоки. В результате этого возрастает коэффициент наплавки, снижается ток, уменьшается глубина проплавления основного металла.

Ориентировочная величина вылета:
<img width=«144» height=«30» src=«ref-1_1468355833-535.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054"> (7.1.11)
<img width=«119» height=«23» src=«ref-1_1468356368-411.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">

Толщина флюса равна 25–35 мм и зависит от тока наплавки.

Для предупреждения стекания металла и лучшего формирования наплавленного металла электродную проволоку смещают «от зенита» детали в сторону, противоположную направлению её вращения. Величина смещения электрода «от зенита» зависит от диаметра детали и находится в пределах 15 – 40 мм.

Выбирая род тока, следует учитывать экономические и эксплуатационные преимущества переменного тока перед постоянным. Однако детали небольших размеров лучше наплавлять постоянным током обратной полярности.




7.2 Расчёт режима вибродуговой наплавки
Вибрация электрода обеспечивает устойчивое горение дуги при низком напряжении источника тока и позволяет получить тонкие наплавленные слои (0,5 – 3,0 мм) на деталях небольшого диаметра с высокой твёрдостью (до 62 HRC) без последующей термообработки.

Марка электродной проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойств наплавленного слоя: твёрдости, износостойкости и условий работы детали. С увеличением содержания углерода в проволоке твёрдость наплавленного слоя возрастает, вместе с этим увеличивается вероятность образования трещин. Применение проволок, легированных марганцем, кремнием, никелем и др., повышает износостойкость наплавленного слоя.

Выбираем марку электродной проволоки Св-08 с пределами твёрдости 180 – 300 НВ.

Выбор диаметра электродной проволоки начинается с определения наплавленного слоя по формуле (7.1.1).

Припуск на механическую обработку детали целесообразно принимать в пределах 0,6 – 1,2 мм, на величину предварительной обработки – 0,2 – 0,4 мм. С увеличением твёрдости наплавленной поверхности и уменьшением величины износа припуск на механическую обработку необходимо снижать.

Примем δ0 = 0,6 мм., δпр = 0,2 мм.

Толщина наплавленного слоя:

<img width=«181» height=«28» src=«ref-1_1468356779-629.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">

Диаметр электродной проволоки dэл=1,8 мм.

Ширина наплавленного слоя определяется по формуле (7.1.2):

<img width=«148» height=«27» src=«ref-1_1468357408-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">

Ток наплавки рассчитывается по формуле (7.1.3).

Плотность тока выбирается в пределах 50 – 75 А/мм2, причём меньшие значения следует выбирать для больших диаметров электродов. При диаметре проволоки до 2,0 мм плотность тока составляет 60 – 75 А/мм2, свыше 2,0 – 50 – 60 А/мм2.

<img width=«212» height=«51» src=«ref-1_1468357974-858.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">

Напряжение дуги обычно принимается 12 – 22 В. С повышением его увеличивается длительность горения дуги в каждом цикле вибрации и возрастает нагрев детали. При этом снижается твёрдость наплавленного металла, уменьшается неравномерность твёрдости по площади наплавленной поверхности и увеличивается производительность процесса.

Напряжение дуги определяется по формуле (7.1.4):

<img width=«213» height=«50» src=«ref-1_1468358832-854.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">

Скорость подачи определяется пол формуле (7.1.5), коэффициент расплавления электродной проволоки сплошного сечения выбирается в пределах 8 – 12 г./А ∙ ч, формула (7.1.6):

<img width=«266» height=«61» src=«ref-1_1468359686-1102.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">

<img width=«299» height=«56» src=«ref-1_1468360788-1321.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">

На качество восстанавливаемого слоя влияет шаг наплавки, который определяется шириной наплавленного валика и зависит от напряжения дуги:



<img width=«150» height=«30» src=«ref-1_1468362109-588.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062"> (7.2.1)
<img width=«161» height=«26» src=«ref-1_1468362697-596.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">

Скорость наплавки:



<img width=«176» height=«50» src=«ref-1_1468363293-465.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064"> (7.2.2)


где Кп – коэффициент перехода электродного металла в наплавленный,

а – коэффициент, учитывающий отклонение площади наплавленного валика от площади прямоугольника, а = 0,7;

Коэффициент перехода электродного металла в наплавленный определяется по формуле:



<img width=«76» height=«35» src=«ref-1_1468363758-217.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065"> (7.2.3)



где Ψ – коэффициент потерь электродного металла, Ψ = 10%;

<img width=«118» height=«40» src=«ref-1_1468363975-279.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">

<img width=«244» height=«42» src=«ref-1_1468364254-594.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">

При выборе скорости наплавки следует иметь ввиду, что между скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки должно быть выдержано соотношение Vэл/ Vн, равное 1,5 – 2,5. Данное требование выполняется: Vэл/ Vн = 86,23/58,02 = 1,5.

Амплитуда вибрации, мм, конца электродной проволоки:



<img width=«81» height=«24» src=«ref-1_1468364848-182.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068"> (7.2.4)



<img width=«148» height=«22» src=«ref-1_1468365030-276.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">

Меньшим значениям напряжения на дуге соответствует и меньшая амплитуда вибрации электродной проволоки.

Вылет электрода устанавливается в пределах 10 – 12 мм.

Индуктивность сварочной цепи образуется за счёт собственной индуктивности источника питания и внешней индуктивности сварочной цепи. Так как собственная индуктивность применяемых выпрямителей и генераторов мала, то в цепь включают дополнительную индуктивность.

В качестве индуктивного сопротивления можно применять дроссели РСТЭ-24 L= 0,12 Гн.

Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности источниками с жесткой внешней характеристикой.

Для защиты наплавленного металла применяют жидкость, углекислый газ и флюс. Жидкость, подаваемая в хвостовую часть сварочной ванны. Хорошо ионизирует зону горения дуги и обеспечивает быстрое охлаждение детали, в результате чего деформация детали и размеры зоны термического влияния минимальны, а твёрдость и износостойкость наплавленного металла наиболее высоки. Недостатком применения жидкости является низкая усталостная прочность восстановленной детали, что обусловлено появлением пор, трещин и структурной неоднородности наплавленного слоя.

В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется различные водные растворы, хорошо ионизирующие зону наплавки:

– водные раствор, содержащий 5% кальцинированной соды, 1% хозяйственного мыла и 0,5% глицерина;

– водный раствор, содержащий 20 – 30% глицерина и др.

При наплавке деталей из средней – и высокоуглеродистых и легированных сталей расход жидкости составляет 0,3 – 0,5 л/мин, для низкоуглеродистых – 1 л/мин и более. При наплавке тонкостенных деталей малых диаметров расход жидкости может находиться в пределах 3 – 5 л/мин.

Выполнив расчёт режимов двух автоматических наплавок: под плавленым флюсом и вибродуговой, проанализировав полученные значения скорости наплавки Vн, приходим к выводу, что экономичнее и эффективнее устранить износ поверхности детали с помощью наплавки имеющей большую скорость по величине, т.е. по средствам автоматической вибродуговой наплавки, при которой расчётное значение скорости Vн равно 104,4 м/ч.


8. Механическая обработка под размер



При этом способе ремонта деталь в результате механической обработки получает новый размер, отличающийся от первоначального (номинального) размера по рабочему чертежу, правильную геометрическую форму и требуемую шероховатость поверхности. Этот новый размер детали носит название ремонтного, и он может быть больше или меньше номинального.

Припуск на механическую обработку под размер подбираем исходя из геометрических размеров детали и величины износа обрабатываемой поверхности: δ0= 0,6 мм.

Губину резания принимаем равной припуску на механическую обработку под размер: t= 0,6 мм.

Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является подача на один зуб Sz= 0,2 мм.

Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин [8],



<img width=«241» height=«62» src=«ref-1_1468336888-971.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">
где Сv– константа, зависящая от вида обработки, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, Сv= 332 мм;

D– диаметр фрезы, D= 90 мм;

T– период стойкости, Т = 180 мм;

Sz– подача на один зуб, Sz= 0,2 мм;

В-ширина фрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм;

Z– число зубьев фрезы, Z= 16;

Kv– общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

показатели степени:

q= 0,2;

m= 0,2;

х = 0,1;

у = 0,4;

u= 0,2;

p= 0.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания Kvопределяется по формуле [8]:



<img width=«168» height=«30» src=«ref-1_1468337859-457.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">



где Кмv– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, Кмv= 1;

Кпv– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки Кпv= 1;

Киv– коэффициент, учитывающий материал инструмента, Киv= 1,5;

<img width=«148» height=«30» src=«ref-1_1468366734-451.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">

<img width=«468» height=«60» src=«ref-1_1468367185-1984.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">

Частота резания определяется по формуле (6.3), об/мин:

<img width=«282» height=«53» src=«ref-1_1468369169-1369.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">

Контроль размера поверхности после проведенной наплавки и механической обработки производится линейкой или штангенциркулем, полученное значение сопоставляется с номинальным. В случае несоответствия, деталь подвергается повторной наплавке с последующей механической обработкой под размер и вновь контролируется.


9. Расчёт технологической себестоимости при автоматической наплавке под флюсом
На этапе нормирования технологического процесса устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализации технологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от этих работ.

Для решения данных задач используют нормативы времени, расхода и цены материалов.

Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:



<img width=«385» height=«33» src=«ref-1_1468370538-996.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075"> (9.1)
где Смат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

Сэ – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

Сам – отчисления на амортизацию оборудования;

Сэл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;

Сф – стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом;

Ст.р – расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

Основное время определяется по формуле, ч.:
<img width=«73» height=«57» src=«ref-1_1468371534-348.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076"> (9.2)
где l– количество проходов валика;
<img width=«84» height=«52» src=«ref-1_1468371882-393.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077"> (9.3)



где D= 240 мм;

d= 110 мм;

b= 4 мм;

<img width=«190» height=«52» src=«ref-1_1468372275-781.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">

<img width=«144» height=«55» src=«ref-1_1468373056-688.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей, гр.:
<img width=«216» height=«55» src=«ref-1_1468373744-977.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080"> (9.4)



где t0 – основное время наплавки, мин;

dэл – диаметр электрода, мм;

Vэл – скорость подачи электрода, м/ч;

ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;

<img width=«415» height=«55» src=«ref-1_1468374721-1690.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки, г.:



<img width=«163» height=«52» src=«ref-1_1468376411-711.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082"> (9.5)



где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;

<img width=«265» height=«52» src=«ref-1_1468377122-1090.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">

Стоимость электродных материалов:
<img width=«124» height=«30» src=«ref-1_1468378212-403.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084"> (9.6)



где Цэл – оптовая цена электродов, Цэл = 30,12 руб./кг;

Gэл – масса электродных материалов, г;

<img width=«263» height=«30» src=«ref-1_1468378615-1070.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">

Установлено, что массу флюса можно определить, зная массу наплавленного металла, г.:



<img width=«184» height=«28» src=«ref-1_1468379685-676.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086"> (9.7)



<img width=«231» height=«28» src=«ref-1_1468380361-870.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">

Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом, руб.:


<img width=«119» height=«28» src=«ref-1_1468381231-404.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088"> (9.8)



где Цф – цена флюса, Цф = 19,18 руб./кг.;

Gф – масса флюса, г.;

<img width=«266» height=«28» src=«ref-1_1468381635-1075.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">

Заработная плата производственных рабочих, руб.:
<img width=«142» height=«30» src=«ref-1_1468382710-487.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090"> (9.9)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего, Сч = 42,89 руб./час.;

Тшт – норма штучного времени.

Норму штучного времени определяют по формуле, ч.:
<img width=«86» height=«57» src=«ref-1_1468383197-371.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091"> (9.10)
где tо– основное время наплавки;

кп – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, кп = 0,5.

Норма штучного времени:

<img width=«158» height=«55» src=«ref-1_1468383568-746.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">

Заработная плата производственных рабочих:

<img width=«245» height=«30» src=«ref-1_1468384314-984.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">

Фонд оплаты труда, руб.:
<img width=«165» height=«30» src=«ref-1_1468385298-588.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094"> (9.11)


где кпод – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, кдоп = 1,485;

<img width=«234» height=«27» src=«ref-1_1468385886-927.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">

Стоимость электроэнергии:
<img width=«100» height=«30» src=«ref-1_1468386813-352.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096"> (9.12)
где Цэ =1,59 р∕кВтч – цена электроэнергии;

А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.
<img width=«266» height=«57» src=«ref-1_1468387165-1096.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097"> (9.13)
где η – КПД источника тока, η = 0,6;

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω =2 кВт;

<img width=«418» height=«55» src=«ref-1_1468388261-1879.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098">

Стоимость электроэнергии:

<img width=«216» height=«30» src=«ref-1_1468390140-848.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:
<img width=«131» height=«52» src=«ref-1_1468390988-713.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100"> (9.14)
где qам– норма амортизационных отчислений, qам= 11%;

коб – стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберем сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость коб = 70000 руб.

<img width=«205» height=«52» src=«ref-1_1468391701-1074.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:
<img width=«203» height=«52» src=«ref-1_1468392775-945.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102"> (9.15)



<img width=«239» height=«52» src=«ref-1_1468393720-1129.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.:



<img width=«144» height=«30» src=«ref-1_1468394849-417.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">



где Сэл – стоимость электродных материалов, руб.;

Сзащ – стоимость защитных материалов(флюс), Сзащ = Сф, руб.;

<img width=«237» height=«30» src=«ref-1_1468395266-934.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">

Технологическая себестоимость детали, руб.:

<img width=«523» height=«29» src=«ref-1_1468396200-1678.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">



    продолжение
--PAGE_BREAK--