Реферат: Разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо

--PAGE_BREAK--


3. Расчет основных параметров производственного процесса
Такт выпуска – интервал времени, через который осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования, типа, размера.

Такт выпуска определяем по формуле
<img width=«69» height=«50» src=«ref-1_1867978698-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">,                                        (5)
где П – годовой объём выпуска из ремонта, секций.

Так как расчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять для ТР-3. Подставляя численные значения, получаем Т<img width=«141» height=«47» src=«ref-1_1867979015-661.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038"> ч/секций.

Принимаем такт выпуска равный Т=24 ч/секций.

Значение годового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированное значение будем принимать в дальнейших расчетах.
<img width=«66» height=«51» src=«ref-1_1867979676-320.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039"> (6)
Подставляя численные значения, получаем

<img width=«123» height=«49» src=«ref-1_1867979996-577.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040"> секции.

Так же необходимо рассчитать ритм выпуска.

Ритм выпуска — это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполнений выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска – это величина обратная такту.
<img width=«106» height=«55» src=«ref-1_1867980573-409.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041"> (7)
<img width=«121» height=«46» src=«ref-1_1867980982-520.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042"> секций/ч.
4. Расчет численности рабочих
Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочего времени.

Явочный контингент рабочих определяем по формуле
<img width=«113» height=«58» src=«ref-1_1867981502-523.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043"> (8)


где <img width=«16» height=«24» src=«ref-1_1867982025-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">– трудоёмкость ремонта, чел∙ч.

Подставляя численные значения, получаем

<img width=«213» height=«46» src=«ref-1_1867982119-947.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045"> чел,

Принимаем <img width=«84» height=«31» src=«ref-1_1867983066-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">14 чел.

Списочный контингент определяем по формуле
<img width=«115» height=«57» src=«ref-1_1867983368-519.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047"> (9)
<img width=«218» height=«48» src=«ref-1_1867983887-984.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048"> чел.

Принимаем <img width=«74» height=«28» src=«ref-1_1867984871-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">16 чел.
5. Разработка графика ремонта локомотивов на участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих
Список работ при проведении текущего ремонта ТР-3 тепловоза 2ТЭ10У по дизельному участку приведены в таблице 2.
Таблица 2– Список работ по ремонту дизелей при ремонте ТР3



Расчет оборотного задела рассчитывать не нужно. Так как тепловоз находится на ТР-3 менее 15 суток.
6. Подбор оборудования для участка по ремонту дизелей
Перечень оборудования для участка по ремонту дизелей приведен в таблице 3.
Таблица 3 – Оборудование участка по ремонту дизелей



7. Определение площади и размеров участка по ремонту дизелей
Площадь и размеры участка по ремонту дизелей определим из условия размещения на нем ремонтируемых секций, всего выбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.

Исходя, из строительных норм и правил принимаем стандартные размеры участка по ремонту дизелей, согласно типовым проектам.

Для здания дизельного цеха принимаем производственное помещение площадью 2340 м2. Высота здания <metricconverter productid=«10,8 м» w:st=«on»>10,8 м, ширина <metricconverter productid=«30 м» w:st=«on»>30 м, длина <metricconverter productid=«78 м» w:st=«on»>78 м.

8. Определение числа подъемно-транспортных средств
Определение количества подъемно-транспортного оборудования на участке по ремонту дизелей производим с учетом обеспечения:

– полной механизации всех подъёмных, транспортных и складских работ;

– создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;

Грузоподъёмность подъёмно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза. Главный пролет оборудуют мостовым электрическим краном грузоподъёмностью Q=30/10 т, L=28,5 м. Этот кран служит для подъема и перемещения дизель-генератора. Остальное подъёмно-транспортное оборудование представлено в таблице 4.
Таблица 4 – Подъемно-транспортные устройства участка по ремонту дизелей



9. Специфические меры безопасности
— предварительный подъём и проверка равновесия ДГУ и натяжения тросов перед его транспортированием;

— контроль горизонтального положения дизеля и коленчатого вала при их транспортировании краном;

— очистка от масла, смолистых отложений и нагара деталей дизеля перед ремонтом;

— блокировка стендов-кантователей от произвольного поворота;

— съём и постановка масляных и водяных насосов двумя работниками, ремонт на специальных кантователях или механизированных позициях;

— снятие вкладышей нижней головки шатуна при его транспортировании краном;

— использование при выемке поршней специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность работ;

— использование конусов и хомутов для удобства заводки колец при постановке поршней в цилиндры, запрет отжатия при помощи металлических или хлопчатобумажных колец и лент;

— установка рубашек на цилиндровые гильзы в рукавицах с использованием индукционных нагревателей и подъёмных приспособлений;

— обеспечение слесарей, выполняющих работы в картере дизеля, подстилками, матами и переносными светильниками соответствующего вольтажа;

— запрет проворота коленчатых валов при работе в картерах и на цилиндрах; заблаговременное оповещение работающих о провороте коленчатого вала; принятие мер, исключающих случайный проворот коленчатого вала;

— проверка исправности блокировочного устройства перед пробуксовкой коленчатого вала с помощью валоповоротного механизма;

— регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ по сборке цилиндро-поршневой группы;

— съём и постановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съёмников для съёма загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек при транспортировании форсунок и топливных насосов высокого давления (ТНВД);

— использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой;

— устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива, наличие уклона пола к сборным колодцам;

— продувка деталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;

— осторожность при выемке пружин из объединённого регулятора мощности (ОРМ), ТНВД; надежное закрепление при этом корпуса;

— пользование переносной лампой с защитной проволочной секцией при монтаже, демонтаже и осмотре топливной аппаратуры на дизеле;

— звукоизоляция помещений при испытании форсунок, плунжерных пар, топливных насосов; наличие местной вытяжной вентиляции;

— оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и раковиной с холодной и горячей водой;

— отделение звуконепроницаемыми стенами помещения станции испытания дизелей от других помещений и пульта управления; наличие приточно-вытяжной вентиляции;

— отключение АБ на испытательной станции при замене деталей ДГУ;

— нахождение одного из участков испытаний в момент запуска ДГУ у рукоятки аварийной остановки дизеля на случай превышения частоты вращения, появления шумов, стуков и других нарушений нормальной работы;

— подача предупредительного сигнала перед пуском ДГУ;

— повторный пуск ДГУ только после выявления и устранения неисправностей;

— контроль по дифференциальному манометру разрежения в картере и немедленная остановка ДГУ в случае повышения давления;

— запрет вскрытия люков картера ДГУ сразу после её остановки (выдержка 10-15 мин);

— снятие и постановка цилиндровых крышек с помощью специальных приспособлений;

— крепление цилиндровых крышек динамометрическим ключом;

— регулирование впускных и выпускных клапанов, а также подачи смазки жиклерами только на неработающем дизеле;

— поворот коленчатого вала дизелей типа ПД1 боксовым ломом, вставленным в отверстие валоповоротного диска; запрет нахождения посторонних в зоне этой работы;

— слив масла из картера компрессора перед его разборкой;

— использование специального приспособления для подъёма и перемещения тягового генератора при его центровке с дизелем.

Перечень опасных и вредных производственных факторов представлен в таблице 5.
    продолжение
--PAGE_BREAK--