Реферат: СНиП 3 42 80 магистральные трубопроводы

--PAGE_BREAK--Примечание. Проведение послеусадочного восстановления магистральных трубопроводов (укладка на проектные отметки, восстановление проектной балластировки, дозасыпка грунта в траншеи, восстановление насыпей и др.) производится в порядке, установленном Правилами о договорах подряда на капитальное строительство, утвержденными постановлением Совета Министров СССР от 24.12.1969 г. № 973.
3.14*. Мягкую подсыпку дна траншеи и засыпку мягким грунтом трубопровода, уложенного в скальных, каменистых, щебенистых, сухих комковатых и мерзлых грунтах, допускается по согласованию с проектной организацией и заказчиком заменять сплошной надежной защитой, выполненной из негниющих, экологически чистых материалов.
3.15. Земляные работы при сооружении магистральных трубопроводов должны выполняться с соблюдением допусков, приведенных в табл. 2.
4. СБОРКА, СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие положения
4.1. Перед сборкой и сваркой труб необходимо:
произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);
очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;
выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;
очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.
4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.
Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.
Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.
Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.
4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.
4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.
4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:
если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;
если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.
Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.
При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.
Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.
Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.
4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.
Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.
4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.
4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.
Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.
4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.
4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.
4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.
4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.
При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.
4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.
4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.
4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.
Проверка квалификации сварщиков
4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:
он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;
сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;
изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а — в на рис. 3);
изменена форма разделки торцов труб под сварку.
4.17. Допускной стык подвергается:
визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;
радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;
механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.
4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26, 4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.
4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.
Образцы для проведения механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6996—66 и настоящих строительных норм и правил.
4.20. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.
4.21. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов, сваренных дуговыми методами сварки, должно быть не менее 120°, а его минимальное значение — не ниже 100°.
4.22. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов, сваренных стыковой сваркой оплавлением, должно быть не менее 70°, а его минимальное значение — не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.
4.23. Если образцы, вырезанные из стыка, имеют неудовлетворительные показатели механических свойств согласно требованиям пп. 4.20—4.22 настоящего раздела, то испытания проводятся на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка; в случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов бригада сварщиков или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание и должны пройти переподготовку.
Контроль сварных соединений
4.24. Контроль сварных стыков трубопроводов производится:
систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;
визуальным осмотром и обмером сварных соединений;
проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля;
по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела.
4.25. Операционный контроль должен выполняться производителями работ и мастерами, а самоконтроль— исполнителями работ.
При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего раздела, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.
4.26. Стыки, выполненные дуговой сваркой, очищаются от шлака и подвергаются внешнему осмотру. При этом они не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, недопустимых смещений кромок, кратеров и выходящих на поверхность пор.
Усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу.
4.27. Стыки, выполненные стыковой сваркой оплавлением, после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.
Смещение кромок после сварки не должно превышать 25% толщины стенки, но не более 3 мм. Допускаются местные смещения на 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки, но не более 4 мм.
4.28. Монтажные сварные стыки трубопроводов и их участков всех категорий, выполненные дуговой сваркой, подлежат контролю физическими методами в объеме 100%, из них только радиографическим методом сварные стыки:
участков трубопроводов категорий B и I во всех районах и независимо от диаметра;
трубопроводов диаметром 1020-1420 мм и их участков в районах Западной Сибири и Крайнего Севера;
участков трубопроводов на переходах через болота II и III типов во всех районах;
участков трубопроводов на переходах через железные дороги и автомобильные дороги I, II и III категорий во всех районах;
трубопроводов на участках их надземных переходов, захлестов, ввариваемых вставок и арматуры.
участков трубопроводов, указанных в позициях 6, 9, 10, 18, 20 и 23 таблицы 3 СНиП 2.05.06-85*.
В остальных случаях монтажные сварные стыки трубопроводов и их участков подлежат контролю для категорий II, III и IV радиографическим методом в объеме соответственно не менее 25; 10 и 5%, а остальные сварные стыки — ультразвуковым или магнитографическим методом.
Угловые сварные стыки трубопроводов подлежат контролю ультрозвуковым методом в объеме 100%.
4.29. Сварные соединения трубопроводов I, II, III, IV категорий, выполненные стыковой сваркой оплавлением, подвергаются:
100%-му контролю физическими методами по зарегистрированным параметрам процесса сварки.
механическим испытаниям в объеме 1% стыков в соответствии с пп. 4.20, 4.22 настоящей главы с целью проверки состояния системы автоматического управления процессом сварки.
4.30. При неудовлетворительных результатах механических испытаний сварных стыков необходимо:
сварку прекратить, установить причину неудовлетворительного качества сварного стыка;
весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика, подвергнуть силовому воздействию на изгиб с созданием (в верхней и нижней частях каждого стыка) напряжения, равного 0,9 нормативного предела текучести.
Работа может быть продолжена данным сварщиком на той же установке только после настройки системы автоматического управления процессом и после получения удовлетворительных результатов дополнительно сваренного и проверенного допускного стыка в соответствии с требованиями пп. 4.17, 4.19, 4.20, 4.22.
4.31. Кроме установленных норм количества сварных соединений, подвергаемых контролю физическими методами и механическим испытаниям, проверке могут подвергаться также отдельные сварные соединения, назначаемые к контролю представителями технадзора заказчика, Госгортехнадзора России.
4.32. При контроле физическими методами стыков трубопроводов, выполненных дуговыми способами сварки, годными считаются сварные швы, в которых:
отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;
глубина шлаковых включений не превышает 10% толщины стенки трубы при их суммарной длине не более 1/6 периметра стыка;
наибольший из размеров пор в процентном отношении к толщине стенки трубы не превышает 20% при расстоянии между соседними порами не менее 3 толщин стенки; 15% при расстоянии между соседними порами не менее 2 толщин стенки; 10% при расстоянии между соседними порами менее 2 толщин стенки, но не менее 3-кратного размера поры; 10% при расстоянии между соседними порами менее 3-кратного размера поры на участках общей длиной не более 30 мм на 500 мм шва.
Во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2,7 мм.
Допускается местный непровар в корне шва глубиной до 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, суммарной длиной до 1/6 периметра стыка.
В стыках трубопровода диаметром 1000 мм и более на участках, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются.
Суммарная длина непровара по кромкам и между слоями в неповоротных стыках труб, выполненных автоматической дуговой сваркой, не должна превышать 50 мм на участке шва длиной 350 мм.
Суммарная глубина непровара и шлаковых включений, расположенных в одной плоскости, не должна превышать 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, при этом длина дефектного участка не должна превышать 50 мм на участке шва длиной 350 мм.
4.33. При неудовлетворительных результатах проверки физическими методами хотя бы одного стыка трубопроводов IV категории следует проверить тем же методом дополнительно 25% сваренных стыков из числа стыков, выполненных с момента предыдущей проверки. При этом сварщик или бригада, допустившие брак, от работы отстраняются до завершения проверки. Если при повторной проверке хотя бы одни стык окажется неудовлетворительного качества, сварщик или бригада, допустившие брак, к сварочным работам не допускаются до повторной сдачи испытаний, а сваренные ими стыки с момента предыдущей проверки подвергаются 100%-му радиографическому контролю.
4.34. Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, допускается в следующих случаях:
если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;
если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.
    продолжение
--PAGE_BREAK--При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подлежат удалению.
4.35. Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующими способами:
подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;
наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;
вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;
при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоев;
обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.
4.36. Все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять требованиям п. 4.32 настоящего раздела. Повторный ремонт стыков не допускается.
4.37. Результаты проверки стыков физическими методами необходимо оформлять в виде заключений. Заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии и ферромагнитные ленты со стыков, подвергавшихся контролю, хранятся в полевой испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию.
Изготовление и монтаж кривых поворота трубопровода
4.38. Повороты линейной части трубопровода в вертикальной и горизонтальной плоскостях следует выполнять упругим изгибом сваренной нитки трубопровода или монтажом криволинейных участков из гнутых отводов.
Если на отдельных участках трассы в соответствии с проектом необходимо выполнить повороты малого радиуса, который не может быть получен при изгибе труб на станках холодного гнутья, кривые поворота следует выполнять из крутоизогнутых отводов горячего гнутья и штампосварных отводов, выполненных в соответствии со СНиП 2.05.06-85*.
4.39. Выполнение сварных косых стыков в полевых условиях запрещается.
4.40. Радиусы упругого изгиба трубопровода устанавливаются проектом.
Минимальные допустимые радиусы изгиба принимаются в соответствии с табл. 5.
4.41. Упругий изгиб сваренного в нитку трубопровода следует выполнять непосредственно при его укладки в траншею, отрытую по проекту.
4.42. Гнутые отводы могут изготовляться в базовых, заводских условиях и непосредственно у места укладки в траншею из отдельных труб или двухтрубных секций.
4.43. Холодному гнутью подлежат только прямошовные и бесшовные трубы.
4.44. При холодном гнутье труб и двухтрубных секций на трубогибочных станках продольные сварные швы должны располагаться в нейтральной плоскости изгиба.
4.45. Участок двухтрубной секции на расстоянии не менее 0,5 диаметра трубы по обе стороны кольцевого сварного шва не должен подвергаться изгибу.
4.46. Гнутье труб на трубогибочных станках должно производиться при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20°С.
4.47. Допуски на изготовление гнутых отводов на трубогибочных станках должны быть в пределах, указанных в табл. 7.
4.48. Кривые поворота (углы поворота) на линейной части трубопроводов, выполняемые с помощью гнутых отводов, проектируются с шагом градации 3° и в стесненных условиях трассы — 1°.
Гнутые отводы изготавливают с углами изгиба, кратными 3° или 1°.
4.49. Разбивка на местности кривых поворота, монтируемых из отводов, выполняется в соответствии с проектом. Запрещается разбивка поворотов трубопроводов по круговой кривой и по усредненным значениям радиусов.
4.50. Монтаж кривых поворота производится без обрезки прямых концов у гнутых отводов.
4.51. Если при подходе прямого участка трубопровода к кривой поворота образуется строительный разрыв, то он восполняется вставкой, а не передвижкой кривой к уложенной нитке трубопровода.

5. ТРАНСПОРТИРОВКА ТРУБ И ТРУБНЫХ СЕКЦИИ
5.1*. Для погрузки и разгрузки труб кранами и трубоукладчиками следует применять траверсы, мягкие канаты и мягкие полотенца; погрузка и разгрузка труб увеличенной длины должны производиться с применением специальной оснастки.
Перекатку труб и трубных секций разрешается производить только по лагам.
5.2*. Выбор вида транспорта и транспортных средств для перевозки труб и трубных секций следует производить с учетом результатов технико-экономических расчетов в зависимости от объема грузов, дальности перевозок, времени года и местных условий.
Транспортные средства должны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими сохранность как самих труб (секций, трубной арматуры), так и покрытий, нанесенных на них.
5.3. Перемещение труб и трубных секций волоком запрещается.
5.4. Предельное количество труб и трубных секций перевозимых на автомобилях и тракторах, с учетом грузоподъемности машин и размеров труб определяется по табл. 8.
5.5. Необходимая ширина дороги в зоне поворота исходя из вписываемости транспортных машин в прямоугольный поворот определяется по табл. 9.
5.6*. Доставка секций и труб должна осуществляться на транспортных средствах (платформах), исключающих возникновение изгибающих нагрузок на тело трубы.
5.7. Транспортирование трубных секций длиной до 24 м в горных условиях на участках с уклонами 10—15° следует выполнять трубовозами на колесном ходу. На участках с уклонами более 15° следует применять машины на гусеничном ходу.
Для особо трудных участков трассы и пересеченной местности необходимо предусматривать дежурные тракторы-тягачи или тракторные самоходные лебедки.
5.8. При невозможности доставки труб н трубных секций автомобильными транспортными средствами непосредственно к месту монтажных работ на трассе следует предусматривать промежуточные пункты перегрузки трубных секций на гусеничные транспортные средства. Места размещения пунктов надо выбирать с учетом устройства разворотов транспортных средств и двустороннего проезда.
Пункты перегрузки должны быть обеспечены погрузочно-разгрузочными средствами.
5.9. При перевозке грузов через пустыни, полупустыни. тундру и тайгу у конечных станций железной дороги или пристаней, а также на. трассе путей развозки материалов на расстоянии не более дневного перехода транспортных средств должны быть организованы полевые опорные пункты, обеспеченные запасом питьевой и технической воды, пищи, топлива, передвижными ремонтными мастерскими, жильем и радиосвязью.
6. ЗАЩИТА МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ОТ КОРРОЗИИ ИЗОЛЯЦИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Общие положения
6.1. Противокоррозионную защиту магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями при любом способе прокладки (подземном, наземном, надземном, подводном) необходимо выполнять согласно требованиям проекта, стандартов, ТУ на изоляционные и оберточные материалы, СНиП 2.05.06-85* и настоящего раздела.
6.2. При применении неизолированных труб работы в трассовых условиях по очистке, огрунтовке и нанесению на трубопровод изоляционных покрытий и защитных оберток должны выполняться, как правило, механизированным способом в соответствии с требованиями настоящего раздела и технологических инструкций.
6.3. Защитные свойства изоляционных покрытий стыковых соединений (при применении труб с заводской изоляцией), отремонтированных участков (поврежденных изоляционных покрытий), а также покрытий мест присоединения к трубопроводу запорной арматуры, фитингов, проводов и кабелей средств электрохимической защиты должны соответствовать защитным свойствам покрытия трубопровода.
Очистка и огрунтовка трубопроводов
6.4. Изолируемые трубопроводы перед нанесением грунтовочного слоя или изоляционного покрытия следует очистить от ржавчины, земли, пыли, снега, наледи, копоти, масла, поддающейся механической очистке окалины и других загрязнений, а при необходимости высушить и подогреть.
Очищенная поверхность трубопровода под полимерные липкие ленты или битумные покрытия должна соответствовать утвержденному Миннефтегазстроем и согласованному с заказчиками эталону, а под лакокрасочные покрытия — требованиям действующих ГОСТов.
6.5. Очищенная сухая поверхность трубопровода сразу же должна быть покрыта ровным слоем грунтовки без пропусков, подтеков, сгустков и пузырей.
6.6. Грунтовки под изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик, а также под лакокрасочные покрытия должны применяться в соответствии с проектом и ТУ на эти материалы.
Защита подземных и наземных (в насыпях) трубопроводов от почвенной коррозии
6.7. Изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик следует наносить на трубопровод в трассовых условиях, как правило, при совмещенном методе изоляционно-укладочных работ.
Нанесение изоляционных покрытий на влажную или запыленную поверхность огрунтованного трубопровода, а также производство очистных работ во время снегопада, дождя, тумана, сильного ветра, пылевой бури не допускаются.
6.8. Температурные пределы нанесения грунтовок и покрытий из полимерных лент, а также требования к нагреву изолируемого трубопровода и ленты при нанесении должны соответствовать требованиям технических условий на данный вид ленты.
6.9. Битумные мастики следует наносить на трубопровод с учетом температуры воздуха в соответствии с табл. 11.
6.10. В случае применения битумных мастик при более низкой, чем указано в табл. 11 (настоящего раздела), температуре (но не ниже минус 30° С), изоляционно-укладочные работы следует производить только по совмещенному методу, подогревая трубопровод до положительных температур, но не выше температур, указанных в этой таблице для применяемой мастики, и предохраняя его от охлаждения путем немедленной засыпки грунтом после укладки на дно траншеи.
6.11. Битумные мастики следует изготовлять в заводских условиях; в трассовых условиях их разогревают и котлах до температуры не выше плюс 200°С, постоянно перемешивая.
6.12. Изготовление битумных мастик в полевых условиях допускается, в виде исключения, в битумоплавильных установках или передвижных котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.
Состав битумных мастик и область их применения должны соответствовать ГОСТам на эти мастики и требованиям СНиП 2.05.06-85*…
6.13. Доставку разогретой битумной мастики к месту производства изоляционных работ следует осуществлять битумовозами, оборудованными подогревательными устройствами. Не допускается хранение битумной мастики в разогретом виде с температурой плюс 190—200°С более одного часа и с температурой плюс 160—180°С более трех часов.
6.14. В случае образования на поверхности трубопровода влаги (в виде росы или инея) грунтовку и изоляционные покрытия следует наносить только после предварительной просушки трубопровода сушильными устройствами, исключающими возможность образования копоти и других загрязнений на трубопроводе.
6.15. Армирующие и оберточные рулонные материалы наносят одновременно с изоляцией путем намотки по спирали (той же изоляционной машиной) с нахлестом витков не менее 3 см без гофр, морщин и складок.
Нахлест концов обертки должен быть 10—15 см.
6.16. Нахлест смежных витков полимерной ленты при однослойной намотке должен быть не менее 3 см. Для получения двухслойного покрытия наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.
6.17. Крановые узлы, отводы, тройники, катодные выводы, задвижки и т.п. следует изолировать покрытиями, установленными проектом:
на подземной части и не менее 15 см над землей— битумными мастиками или полимерными липкими лентами;
на надземной части — покрытиями, применяемыми для защиты трубопровода от атмосферной коррозии.
Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии
6.18. При защите надземных трубопроводов от атмосферной коррозии жировые смазки следует наносить при температуре не выше 40°С для ВНИИСТ-2 и 60°С для ВНИИСТ-4. Перед нанесением покрытия в смазку следует добавлять 15—20% (по массе смазки) алюминиевой пудры. Толщина покрытия поверхности трубы жировой смазкой должна быть в пределах 0,2—0,5 мм. Слой смазки наносят, как правило, при помощи машин и приспособлений.
6.19. Цинковые и алюминиевые покрытия (металлизация) наносят на трубы в стационарных условиях, в трассовых условиях покрывают стыковые соединения труб и места повреждений изоляции.
6.20. Лакокрасочные покрытия на трубопроводы следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.
Очищенную поверхность перед окраской необходимо обезжиривать бензином, ацетоном или уайт-спиритом.
6.21. Лакокрасочные покрытия следует наносить не менее чем в 2 слоя в соответствии с проектом по грунтовке, нанесенной в 2—3 слоя. Каждый последующий слой грунтовки, краски, эмали, лака необходимо наносить после просушки предыдущего слоя.
6.22. Защиту от коррозии опорных и других металлоконструкций надземных трубопроводов необходимо выполнять в соответствии со СНиП 3.04.03-85.
Контроль качества изоляционных покрытий
6.23. Качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов должен проверять подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки трубопровода в траншею в соответствии с табл. 12.
6.24. Выявленные дефекты в изоляционном покрытии, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть исправлены.
7. УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДА В ТРАНШЕЮ
Общие положения
7.1. Трубопровод следует укладывать в траншею в зависимости от принятой технологии и способа производства работ следующими методами:
опусканием трубопровода с одновременной его изоляцией механизированным методом (при совмещенном способе производства изоляционно-укладочных работ);
опусканием с бермы траншеи ранее заизолированных участков трубопровода (при раздельном способе производства работ);
продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей вдоль траншеи на плаву с последующим их погружением на дно.
7.2. При укладке трубопровода в траншею должны обеспечиваться:
правильный выбор количества и расстановки кранов-трубоукладчиков и минимально необходимой для производства работ высоты подъема трубопровода над землей с целью предохранения трубопровода от перенапряжения, изломов и вмятин;
сохранность изоляционного покрытия трубопровода;
полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине;
проектное положение трубопровода.
7.3. Производство изоляционно-укладочных работ совмещенным способом должно осуществляться с применением кранов-трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками. При необходимости подъема (поддержания) изолированного трубопровода кранами-трубоукладчиками за изоляционной машиной должны применяться мягкие полотенца.
7.4. При раздельном способе производства работ по изоляции и укладке изолированный трубопровод следует опускать кранами-трубоукладчиками, оснащенными мягкими полотенцами.
Резкие рывки в работе кранов-трубоукладчиков, касание трубопровода о стенки траншеи и удары его о дно не допускаются.
7.5. Допуски на положение трубопровода в траншее: минимальное расстояние (зазор) между трубопроводом и стенками траншеи—100 мм, а на участках, где предусмотрена установка грузов или анкерных устройств, —0,45D+100 мм, где D—диаметр трубопровода.
Балластировка и закрепление трубопроводов
7.6. Выбор конструкции балластировки и закрепления трубопроводов определяется проектом.
7.7. Установка анкеров в зимнее время, как правило, должна осуществляться сразу же после разработки траншей в талые грунты.
7.8. Закрепление трубопровода необходимо производить после укладки его на проектные отметки. Соединение силовых поясов с анкерными тягами следует осуществлять путем их сварки или с помощью самозаклинивающихся устройств.
7.9. Изоляция анкерных устройств должна выполняться в базовых или заводских условиях. В трассовых условиях необходимо осуществлять изоляцию участков соединения анкерных тяг с силовыми поясами.
7.10. При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдать следующие допуски:
глубина установки анкеров в грунт менее проектной не допускается. Возможно перезаглубление анкеров до 20 см;
увеличение расстояний между анкерными устройствами по сравнению с проектными не допускается. Возможно сокращение расстояний между указанными устройствами до 0,5 м;
относительные смещения анкеров между собой в устройстве не должны превышать 25 см;
расстояния от трубы в свету до анкерной тяги не должны превышать 50 см.
Контроль качества грунтовки (праймера) при полевом изготовлении:
компонентного состава при дозировке Отмериванием (взвешиванием) По ГОСТ 9.015-74*
однородности, вязкости и плотности Каждую партию Визуально, а также вискозиметром и ареометром Отсутствие нерастворенного вяжущего, посторонних включений, вязкость по вискозиметру (B3-4) 15—30 с. Плотность 0,75—0,85 г/см3
    продолжение
--PAGE_BREAK--Контроль качества битумных изоляционных мастик при приемке партии заводского изготовления и полевом изготовлении:
компонентного состава (для мастик полевого изготовления) При дозировке Отмериванием (взвешиванием) По ГОСТ 15836—79 или ТУ на мастики однородности Каждую партию Визуально по сколу образца Отсутствие сгустков, посторонних включений и не покрытых битумом частиц наполнителя вспенивания То же Визуально по нагретой пробе При нагреве до плюс 130—160° С отсутствие вспенивания температуры размягчения Каждую партию, варку (котла) ГОСТ 15836—79 По стандарту или техническим условиям на мастику глубины проникания иглы (пенетрация) Каждую партию Пенетрометром По стандарту или техническим условиям на мастику растяжимости (дуктильность) Каждую партию Дуктилометром По стандарту или техническим условиям на мастику водонасыщаемости То же Взвешиванием образцов Не более 0,2% за 24 ч
Контроль температуры при приготовлении, расплавлении и перевозке заводской или ранее приготовленной битумной мастики Непрерывно в процессе работы Встроенными термометрами или термопарами Температура нагрева (пп. 6.11 и 6.13)
Контроль качества изоляционных покрытий подземных трубопроводов
Очистки изолируемого трубопровода Непрерывно Визуально по эталону или приборам По утвержденным эталонам очистки или показаниям приборов
Нанесения грунтовки (праймера) ” Визуально Ровный слой без пропусков, подтеков, сгустков, пузырей
Нанесения битумной изоляции:
сплошности На всей поверхности (в процессе нанесения) После укладки трубопровода в траншею (в местах, вызывающих сомнение) Дефектоскопом и визуально Отсутствие пропусков, оголений и пробоя при напряжении на щупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку)
толщины Не реже, чем через 100 м Толщиномером По проекту
армирования Непрерывно Визуально То же
защитной обертки ” ” По проекту
прилипаемости Через 500 м и в местах, вызывающих сомнение Адгезиметром или вырезом треугольника На сдвиг не менее 0.2 МПа (2 кгс/см2) при температуре от —15 до +25° С; при вырезе — отсутствие отслаивания покрытия
Контроль качества нанесения полимерных изоляционных лент:
сплошности покрытия На всей поверхности Дефектоскопом и визуально Отсутствие пропусков, оголений и пробоя пои напряжении на щупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку)
числа слоев В процессе производства работ Визуально По проекту
нахлеста витков То же Мерной линейкой У однослойного покрытия 3 см. У двухслойного покрытия 50% ширины плюс 3 см
прилипаемости В местах, вызывающих сомнение Отслаиванием по надрезу Усилие, установленное ТУ на ленту
Сплошности изоляционного покрытия засыпанного трубопровода На всем протяжении (кроме замерзших грунтов) Искателями повреждений Отсутствие дефектов
Оценка качества изоляции законченных строительством подземных участков трубопровода То же Катодной поляризацией По технологической инструкции
Контроль качества изоляционных покрытий надземных трубопроводов
Алюминиевых и цинковых покрытий:
толщины В местах, вызывающих сомнение Толщиномером Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм
адгезии То же По методике YSO2863—70 (А) Полное адгезирование
сплошности В местах, вызывающих сомнение Визуально Пропуски и повреждения покрытия не допускаются
Лакокрасочных покрытий:
толщины То же Толщиномером Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм
адгезии ” По ГОСТ 15140—78 Полное адгезирование
сплошности ” Искровым дефектоскопом при напряжении 1 кВ Пропуски и повреждения покрытия не допускаются
Контроль качества покрытий из жировых смазок В процессе подготовки смазок и производства изоляционных работ Дозировка алюминиевой пудры — взвешиванием, однородность смазки — визуально, толщина и равномерность слоя— толщиномером Алюминиевой пудры 15—20%; сгустки и посторонние включения не допускаются; толщина покрытия 0,2—0,5 мм
7.11. Контроль за несущей способностью анкерных устройств необходимо осуществлять путем проведения контрольных выдергиваний. Испытанию подлежит не менее двух процентов анкеров от общего количества, установленных на трубопроводе. Результаты испытаний должны оформляться паспортом (актом) на скрытые работы.
7.12. На трубопровод под утяжеляющие железобетонные грузы или анкерные устройства необходимо укладывать футеровочные маты или защитные обертки. Конструкция футеровочных матов или тип обертки устанавливается проектом.
7.13*. При групповом способе установки грузов на трубопроводе или кустовом способе установки анкерных устройств расстояния между соседними группами не должны превышать 25 м.
Установка балластирующих средств на плавающий трубопровод не допускается
Наклонная установка на трубопровод седловидных утяжеляющих грузов не допускается.
8. СТРОИТЕЛЬСТВО ПЕРЕХОДОВ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕПЯТСТВИЯ
Общие положения
8.1. Переходы через водные преграды, овраги, железные и автомобильные дороги и другие инженерные коммуникации, которые не могут быть выполнены по ходу работы передвижными механизированными колоннами или комплексами поточным методом, должны быть закончены строительством ко времени подхода этих колонн.
Подводные переходы
8.2. Способы и сроки производства работ при сооружении подводных переходов в пределах русла реки или водоема, согласованные проектной организацией с организациями, эксплуатирующими речные и озерные пути сообщения, органами рыбоохраны и другими заинтересованными организациями, должны быть указаны в проекте перехода.
8.3. До начала разработки траншей на подводных переходах необходимо:
проверить и закрепить проектные створы и реперы;
измерить глубины водоема и определить соответствие фактического профиля дна реки проектному;
выполнить обследование участка реки или водоема на проектную ширину подводной траншеи поверху для выявления случайных препятствий.
Если контрольными промерами будет установлено, что фактические отметки дна выше черных отметок, указанных в проекте, глубину подводной траншеи следует увеличить для укладки трубопровода на проектные отметки.
Если фактические отметки дна ниже черных отметок, указанных в проекте, и при этом разность между фактическими отметками дна и проектными отметками верха трубопровода будет меньше 1 м, проектные отметки, на которые должен укладываться трубопровод, должны быть пересчитаны.
8.4. Крутизну откосов подводных траншей при ширине водной преграды более 30 м или глубине более 1,5 м (при среднем рабочем уровне воды) с учетом безопасных условий производства водолазных работ следует принимать по табл. 13.
Длина подводной траншеи, для которой принимается крутизна откосов по табл. 13, равна ширине русла водной преграды плюс длина разрабатываемых урезных участков водной преграды.
8.5. Расчетная ширина подводных траншей на мелководных участках, где глубина с учетом возможных колебаний уровня воды меньше осадки судна (с запасом под днищем), должна приниматься в проекте с учетом ширины и осадки судна и обеспечивать гарантированные глубины в границах рабочих перемещений снарядов (или грунтовозных шаланд).
8.6. При определении объемов подводных земляных работ следует учитывать переборы по глубине траншей, которые принимаются в соответствии с требованиями разд. 6 “Дноуглубительные работы” СНиП 3.02.01-87.
Рефулируемый грунт не должен мешать судоходству и нарушать установившийся режим речного потока в районе перехода.
8.7. Производство взрывных и буровзрывных работ на подводных переходах должно осуществляться в полном соответствии с проектом производства работ, Едиными правилами безопасности при взрывных работах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, и Правилами техники безопасности при производстве подводно-технических работ на реках и водохранилищах, утвержденных Министерством речного флота РСФСР.
Производство буровзрывных работ на подводных переходах должно быть согласовано проектной и строительной организациями с организациями, эксплуатирующими речные и озерные пути, органами рыбоохраны и другими заинтересованными организациями.
Проектная организация согласовывает вопросы, определяющие техническую возможность выполнения буровзрывных работ с учетом директивных сроков строительства и требований заинтересованных организаций.
8.8. Перед укладкой трубопровода в предварительно подготовленную траншею строительная организация при участии представителя технического надзора заказчика должна производить проверку отметок продольного профиля траншеи. Переборы грунта в основании траншеи допускаются на глубину не более 50 см.
Трубопровод должен быть подготовлен для укладки к моменту окончания работ по устройству подводной траншеи.
8.9. Обетонирование подводных трубопроводов может выполняться следующими основными способами:
обетонированием отдельных труб в базовых условиях (на бетонном заводе, полигоне);
обетонированием трубопроводов монолитным железобетонным покрытием с применением опалубки на месте монтажа и укладки трубопровода (в полевых условиях);
покрытием трубопровода сборными утяжелителями (в полевых условиях).
Укладка плети трубопровода, обетонированного в полевых условиях, допускается после достижения бетоном прочности, указанной в проекте для момента укладки.
8.10. Для предохранения изоляционных покрытий трубопровода от механических повреждений при обетонировании и монтаже сборных утяжелителей (кольцевых железобетонных и чугунных грузов), а также при перемещениях и укладке трубопровода следует применять защитные обертки и футеровку из негниющих материалов, предусмотренные проектом.
8.11. Перед укладкой подводного трубопровода должны быть произведены проверочные расчеты устойчивости и напряжений, возникающих в укладываемом трубопроводе, с учетом фактических скоростей течения воды, замеренных в натуре, глубины воды и профилей спусковых устройств. Напряжения, определенные по фактическим данным, должны быть не более указанных в проекте производства работ.
8.12. Укладка подводных трубопроводов не допускается во время паводков, весеннего ледохода и осеннего ледостава.
Допускается в период осеннего ледостава укладка подводных трубопроводов через небольшие водные преграды (до 200 м) при скоростях течения воды не более 0,5 м/с.
8.13. Укладка трубопровода на дно для последующего его заглубления в грунт допускается только при условии, если предварительными контрольными промерами и расчетами будет установлено, что радиус изгиба трубопровода, укладываемого в русле на естественные отметки дна, будет не меньше радиуса упругого изгиба трубопровода, указанного в проекте.
8.14. Укладку трубопровода на дно водоема с пологими плесовыми берегами следует производить способом протаскивания по дну при помощи тяговых средств с применением разгружающих понтонов или без них.
Допускается укладка трубопроводов свободным погружением на дно с подачей укладываемой плети наплаву к месту укладки. Погружение может осуществляться как путем заполнения трубопровода водой, так и путем отстропки разгружающих понтонов. При укладке газопровода с заполнением его водой должны быть предусмотрены мероприятия для полного удаления воды из уложенного газопровода.
В отдельных случаях применяется способ укладки трубопроводов опусканием с использованием плавучих опор (кранов).
Выбор указанных способов или их комбинации устанавливаются проектом организации строительства и уточняются проектом производства работ.
8.15. Спусковая дорожка в зависимости от длины укладываемой на нее плети трубопровода, его диаметра и массы, а также рельефа прибрежного участка может быть устроена в виде:
спусковой дорожки с роликоопорами на спланированном участке территории в створе перехода;
рельсового узкоколейного пути с тележками;
береговой траншеи, заполняемой водой.
Протаскивание отдельных плетей трубопроводов по спланированной грунтовой дорожке без специальных спусковых устройств допускается только при обязательной тщательной планировке берегового участка и принятии необходимых мер к предупреждению повреждения изоляционного покрытия.
При укладке трубопроводов способом протаскивания запрещается прикладывать к трубопроводу толкающие усилия, направленные по его продольной оси.
8.16. Перед испытанием уложенного подводного трубопровода надлежит проверить его положение на дне подводной траншеи. Имеющие место провисания участков трубопроводов должны быть устранены до испытания путем намыва или отсыпки грунта.
Превышение фактических отметок верха трубопровода над проектными не допускается.
8.17. Предусмотренная проектом укладка подводного кабеля связи в общей траншее с подводным трубопроводом производится на основание подводной траншеи на уровне нижней образующей трубопровода после его укладки. Кабель прокладывается на расстоянии не менее 0,5 м в свету от конструкции трубопровода ниже по течению реки, если другие требования не оговорены проектом.
8.18. Перед засыпкой подводных траншей должна производиться проверка соответствия отметок верха уложенного трубопровода проектным.
Проверку фактических отметок верха газопровода следует выполнять при условии отсутствия в нем воды.
Материал и толщина слоя засыпки трубопровода, уложенного в подводную траншею, определяются проектом. Засыпка уложенного трубопровода производится до проектных отметок, но не выше отметок дна водоема на день засыпки.
8.19. Берегоукрепительные работы при строительстве подводных переходов следует выполнять согласно требованиям главы СНиП по сооружениям гидротехническим транспортным, энергетическим и мелиоративных систем.
Переходы под автомобильными и железными дорогами
8.20. Способы, порядок и сроки производства работ по строительству переходов трубопроводов под автомобильными и железными дорогами должны быть согласованы подрядчиком с организациями, эксплуатирующими эти дороги.
8.21. При прокладке защитного футляра под автомобильными дорогами открытым способом его засыпку в пределах насыпи следует производить минеральным грунтом с послойным трамбованием.
8.22*. При прокладке защитного футляра под дорогами необходимо контролировать глубину заложения футляра и его положение в горизонтальной плоскости с учетом допускаемых отклонений оси от проектных положений:
по вертикали — не более 5 % от глубины заложения футляра за пределами насыпи с соблюдением проектного уклона;
по горизонтали — не более 1 % от длины защитного футляра.
Трубная плеть, протаскиваемая через защитный футляр, должна оснащаться опорно-центрирующими устройствами из диэлектрических материалов.
Надземные переходы и надземная прокладка трубопроводов па отдельных участках
8.23. Монтаж перехода следует выполнять в соответствии с проектом производства работ, который должен содержать указания о способе и последовательности монтажа, обеспечивающего прочность, устойчивость и неизменяемость конструкции на всех стадиях монтажа. При этом суммарная величина монтажных напряжений в трубопроводе должна быть не более 90 % нормативного предела текучести материала трубы.
8.24. Проект производства работ по сооружению надземных переходов через судоходные водные препятствия, оросительные каналы, железные и автомобильные дороги строительная организация должна согласовывать с соответствующими эксплуатирующими организациями.
8.25. После проведения испытаний трубопровода следует проводить повторный геодезический контроль положения всех элементов конструкции перехода.
8.26. Допускаемые отклонения строительно-разбивочных работ от проектных размеров для балочных переходов и надземной прокладки приведены в табл. 15, для арочных, вантовых, шпрингельных переходов должны указываться в проекте.
8.27. Поперечные сварные стыки трубопроводов в процессе монтажа должны выноситься за пределы опорной части трубопровода на расстояние не менее 200 мм.
8.28. При замыкании участков надземного трубопровода положение монтируемого трубопровода на ригелях опор необходимо определять в зависимости от температуры наружного воздуха в соответствии с проектом.
8.29. Регулировку положения трубопровода на ригелях опор необходимо проводить во время монтажа. После окончания испытания трубопровода при необходимости производится дополнительная регулировка.
8.30. Строительство надземных трубопроводов над горными выработками должно производиться при условии обязательного выполнения специальных мероприятий, указанных в проекте.
9. ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ УСЛОВИЯХ
Прокладка трубопроводов через болота и обводненные участки
9.1. Болота по характеру передвижения по ним строительной техники делятся на следующие типы:
1-й — болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и неоднократное передвижение болотной техники с удельным давлением 0,02—0,03 МПа (0,2—0,3 кгс/см2) или работу обычной техники с помощью щитов, сланей или дорог, обеспечивающих снижение удельного давления на поверхность залежи до 0,02 МПа (0,2 кгс/см2);
    продолжение
--PAGE_BREAK--2-й — болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и передвижение строительной техники только по щитам, сланям или дорогам, обеспечивающим снижение удельного давления на поверхность залежи до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);
3-й — болота, заполненные растекающимся торфом и водой с плавающей торфяной коркой, допускающие работу только специальной техники на понтонах или обычной техники с плавучих средств.
9.2. Подземная прокладка трубопроводов в зависимости от времени года, методов производства работ, степени обводненности, несущей способности грунта и оснащенности строительного участка оборудованием осуществляется следующими способами:
укладкой с бермы траншеи или лежневой дороги;
сплавом;
протаскиванием по дну траншеи;
укладкой в специально создаваемую в пределах болота насыпь.
Способ прокладки трубопровода определяется проектом.
9.3. Прокладку трубопроводов на болотах и обводненных участках следует производить преимущественно в зимнее время после замерзания верхнего торфяного покрова; при этом необходимо предусматривать мероприятия по ускорению промерзания грунта на полосе дороги для передвижения машин, а также выполнять мероприятия по уменьшению промерзания грунта на полосе рытья траншеи.
9.4. Для устройства основания и засыпки наземного трубопровода запрещается использовать мерзлый грунт с комьями размером более 50 мм в поперечнике.
9.5. При сооружении подземных трубопроводов на болотах, обводненных участках трассы и участках с высоким уровнем грунтовых вод допускается укладка трубопровода непосредственно на воду с последующим погружением на проектные отметки и закреплением. Методы укладки и конкретные места балластировки таких трубопроводов определяются проектом и уточняются проектом производства работ.
9.6. Засыпка трубопроводов, уложенных в траншею на болотах в летнее время, осуществляется: бульдозерами на болотном ходу; одноковшовыми экскаваторами на уширенных гусеницах, перемещающихся вдоль трассовой дороги; одноковшовыми экскаваторами на сланях с перемещением непосредственно вдоль траншеи; с помощью легких передвижных гидромониторов путем смыва грунта в траншею, а в зимнее время после промерзания грунта—бульдозерами, одноковшовыми экскаваторами и роторными траншеезасыпателями.
Прокладка трубопроводов в горных условиях
9.7. Работы в горных условиях следует выполнять в период наименьшей вероятности появления на каждом участке производства работ селевых потоков, горных паводков, камнепадов, продолжительных ливней и снежных лавин.
9.8. На период строительства должны быть организованы службы безопасности, оповещения, аварийно-спасательная, медобслуживания и др. При появлении признаков возможного стихийного бедствия (сель, паводок, лавина и т.д.) или предупреждении об этом спецслужб люди и машины должны быть немедленно вывезены в безопасное место.
9.9. При работе на продольных уклонах более 15° следует производить анкеровку машин. Количество анкеров и метод их закрепления определяются проектом.
Допускается работа бульдозера на продольных уклонах до 35° без анкеровки.
При работе в скальных грунтах на продольных уклонах более 10° устойчивость экскаваторов должна проверяться на скольжение.
9.10. На участках трассы, пересекающих горные реки, русла и поймы селевых потоков, не допускаются разработка траншей, вывозка и раскладка труб и секций трубопроводов в задел.
9.11. Направление валки деревьев на склонах крутизной до 15° назначается в зависимости от наклона дерева и способа дальнейшей транспортировки хлыстов.
На уклонах крутизной свыше 15° валка деревьев должна производиться только вершиной к подошве склона.
9.12. На уклонах с крутизной более 22°, а в зимнее время более 15° трелевка хлыстов деревьев вдоль склона тракторами не допускается.
9.13. При строительстве трубопроводов на косогорных участках с поперечным уклоном более 8° должны устраиваться полки со съездами и въездами согласно проекту.
Для возможности разъезда встречных машин на полках должны предусматриваться устройства съездов (въездов) не реже, чем через 600 м, или уширения протяженностью не менее 15 м.
9.14. В случае появления оползневых процессов или обнаружения несоответствия состава грунта проектным данным во время производства работ все работы необходимо прекратить и на место вызвать представителей проектной организации и заказчика для принятия соответствующих решений.
9.15. При срезке склонов балок и оврагов разработанный грунт должен удаляться в места, предусмотренные проектом.
9.16. Разработку грунта (не требующего предварительного рыхления или после рыхления) при сооружении полок на косогорах с поперечным уклоном от 8 до 18° следует производить бульдозерами; с поперечным уклоном более 18°—одноковшовыми экскаваторами с прямой лопатой; при необходимости работу экскаватора можно совмещать с работой бульдозера.
9.17. Рыхление скальных грунтов при разработке полок следует выполнять взрывами шпуровых зарядов, исключающих возможность появления трещин в породах, прилегающих к месту взрыва.
Масса допустимого эквивалентного заряда одновременно взрываемой группы одиночных шпуровых зарядов должна определяться проектом производства работ.
Применение массовых взрывов на выброс для образования полок не допускается.
9.18. Рыхление скальных грунтов взрывами шпуровым методом производится одновременно под траншеи для трубопровода и кабеля связи.
Разработка траншеи под кабель связи производится после засыпки трубопровода.
Крутизна откосов траншей в скальных грунтах устанавливается проектом.
При производстве взрывных работ по устройству траншей и полок для вторых ниток трубопроводов величину зарядов следует назначать с учетом сейсмического воздействия на действующий трубопровод.
9.19. Разработку траншей на продольных уклонах до 35° в грунтах, не требующих рыхления, следует производить одноковшовыми или роторными экскаваторами, в предварительно разрыхленных грунтах — одноковшовыми экскаваторами. При продольных уклонах более 35°— бульдозерами (ширина траншей по дну принимается равной ширине ножа бульдозера) или специальными приемами, разрабатываемыми в проекте и в проекте производства работ.
На уклонах более 22° для обеспечения устойчивости одноковшовых экскаваторов их работа допускается при прямой лопате только снизу вверх по склону, ковшом вперед по ходу работ, а при обратной лопате—только сверху вниз по склону, ковшом назад по ходу работ.
Работа роторных экскаваторов должна во всех случаях производиться сверху вниз.
9.20. В местах сварки потолочных стыков и захлестов в траншее необходимо устраивать уширения в сторону верхнего откоса косогора, принимая необходимые меры против обрушения стенок траншей.
9.21. Вывозка труб на полки до разработки траншей не допускается.
При расположении отвала грунта из траншей в зоне проезда для обеспечения работы машин должна выполняться предварительная планировка отвала по полке.
9.22. При работах по очистке, изоляции и опусканию трубопровода раздельным или совмещенным методом на продольных уклонах свыше 15° должны приниматься меры против продольного смещения трубопровода, трубоукладчиков, очистных и изоляционных машин.
Количество трубоукладчиков в колонне при очистке и изоляции трубопроводов на уклонах более 30° должно быть больше не менее чем на 1 трубоукладчик по сравнению с их количеством при нормальных условиях производства работ.
9.23. Сборку и сварку труб и секций трубопроводов в нитку на уклонах до 20° следует производить снизу вверх по склону, подавая трубы или секции сверху вниз, при большей крутизне — на промежуточных горизонтальных площадках или на горизонтальных площадках вершины гор с последующим протаскиванием подготовленной плети трубопровода.
9.24. Сборка и сварка плетей трубопровода на поперечных лежках, уложенных над траншеей, допускается на участках с крутизной косогора более 18°, где использование полунасыпи для пропуска механизмов невозможно; в этих случаях сварка труб в секции может также производиться на соседних с косогором удобных участках с последующей доставкой секций трубопровода к месту укладки.
Прокладка трубопроводов в тоннелях
9.25. Проходческие и общестроительные работы по устройству тоннелей, а также их временное крепление необходимо производить в соответствии с требованиями СНиП II-44-78, СНиП III-44-77.
9.26. После производства взрывных работ в тоннелях следует устраивать искусственную вентиляцию.
9.27. Монтаж трубопроводов в тоннелях должен производиться протаскиванием постепенно наращиваемой снаружи тоннеля плети по постоянным или временным опорам.
9.28. Предварительное гидравлическое испытание трубопровода следует производить непосредственно в тоннеле.
Прокладка трубопроводов в просадочных грунтах
9.29. Рытье траншей в грунтах II типа просадочности разрешается после окончания предусмотренных проектом работ, обеспечивающих сток поверхностных вод и предотвращение попадания их в траншею как в период строительства, так и в период эксплуатации.
Рытье траншей в грунтах II типа просадочности должно выполняться с расчетом немедленной (не более одной смены) укладки и засыпки трубопровода.
9.30. В грунтах I типа просадочности рытье траншей ведется как на обычных непросадочных грунтах.
9.31. Засыпка траншей грунтом II типа просадочности должна производиться с уплотнением до естественной плотности грунта.
Прокладка трубопроводов в барханных песках, на поливных землях и при пересечении соров
9.32. В барханных и грядовых песках по всей ширине строительной полосы должна выполняться планировка с целью удаления подверженных выдуванию частей барханов до уровня межгрядовых понижений, а также обеспечения беспрепятственного прохода строительных колонн и транспортных средств.
Удаляемая часть барханов должна складываться в межгрядовых понижениях вне строительной полосы. Объем планировки устанавливается проектом.
9.33. В сухих сыпучих песках, во избежание заносов траншей, их рытье следует производить с заделом не более чем на одну смену.
9.34. На поливных землях работы, как правило, должны производиться в периоды полного прекращения поливов, в другие промежутки времени — по согласованию с землепользователем.
9.35. До начала работ по сооружению трубопроводов на поливных землях должны быть проведены мероприятия по предохранению строительной полосы от поливных вод, а также по пропуску через нее воды, поступающей из каналов и других сооружений пересекаемой оросительной системы.
9.36. Насыпи на сорах следует возводить в два этапа, сначала на высоту до проектной отметки низа трубы с обеспечением сквозного проезда по насыпи, затем, после укладки трубопровода в проектное положение, насыпь необходимо досыпать до проектной отметки.
Прокладка трубопроводов в вечномерзлых грунтах
9.37. Для производства строительно-монтажных работ должны использоваться машины, как правило, в северном исполнении, предназначенные для работы при низких температурах и в специфических условиях вечномерзлых грунтов.
9.38*. При составлении технологических карт (схем) на разработку траншей на конкретных участках необходимо учитывать прочностные свойства вечномерзлых грунтов, параметры траншеи, оснащенность землеройной и буровой техникой, ее производительность, а также установленные темпы работ.
9.39*. При механической обработке торцов труб под сварку минусовые допуски размеров конструктивных элементов подготавливаемых кромок не допускаются.
При необходимости вварки в трубопровод патрубков (прямых вставок) форма подготавливаемых кромок труб и патрубков должна соответствовать требованиям ГОСТ 16037—80 и технических условий на трубы.
9.40*. В проектах производства работ на строительство подводных переходов на участках вечномерзлых грунтов должны быть учтены:
характеристики вечномерзлых грунтов (состав, структура залегания, температурный режим, наличие подземных льдов и термокарстов, наличие наледей и их режим и др.);
состояние вечномерзлых грунтов после оттаивания;
температурный режим района;
мощность, характер и время образования снежного покрова;
толщина, прочность и несущая способность ледяного покрова;
продолжительность летнего периода;
необходимость сохранения растительного покрова на пойменных участках залегания ледонасыщенных грунтов.
10. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА ТРУБОПРОВОДОВ ОТ ПОДЗЕМНОЙ КОРРОЗИИ
10.1. Устройство всех установок (сооружений) электрохимической защиты трубопроводов и питающих линий электропередачи, а также их включение и наладка должны быть полностью закончены к моменту сдачи трубопровода в эксплуатацию.
10.2. Устройства электрохимической защиты трубопроводов, предусмотренные проектом, следует включать в работу в зонах блуждающего тока в течение не более 1 мес после укладки участка трубопровода, а во всех остальных случаях—до начала работы рабочих приемочных комиссий.
10.3. Контрольно-измерительные пункты по трассе трубопровода строительная организация должна смонтировать и опробовать до проверки изоляционного покрытия способом катодной поляризации.
10.4. Присоединение перемычек и проводов контрольно-измерительных пунктов к другим сооружениям, присоединение дренажного кабеля к токоведущим частям электрифицированного рельсового транспорта (электрифицированных железных дорог, трамвая) следует производить при наличии разрешения и в присутствии представителей соответствующих эксплуатирующих организаций.
10.5. Кабели и провода, вводимые в установки электрозащиты, контрольно-измерительные пункты и другие электрические приборы должны быть маркированы строительно-монтажной организацией в соответствии с проектной документацией.
10.6. Приварку проводов установок электрохимической защиты и контрольно-измерительных пунктов к трубопроводу следует производить:
термитной или электродуговой сваркой к поверхности трубопровода — для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву менее 539 МПа (55 кгс/мм2);
только термитной сваркой с применением медного термита к поверхности трубопровода или электродуговой сваркой к продольным или кольцевым швам — для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более.
10.7. При сооружении установок электрохимической защиты допускаются следующие отклонения от мест их размещения и подключения, предусмотренных проектом:
для катодных станций, электродренажей и глубинных анодных заземлений — в радиусе не более 0,5 м;
для протекторов и анодных заземлителей, а также места подключения соединительного кабеля к трубопроводу и контрольно-измерительных пунктов — не более 0.2 м;
места подключения соединительных проводов и дренажных кабелей к трубопроводу должны быть не ближе 6 м от мест подключения к нему ближайшего контрольно-измерительного пункта;
при установке заземлителей, протекторов и укладке соединительных кабелей и проводов в траншее допускается увеличение проектной глубины заложения не более 0,1 м, уменьшение проектной глубины заложения не допускается.
10.8. По мере готовности строительно-монтажных работ по сооружению системы электрохимической защиты подрядная строительно-монтажная организация должна выполнить:
измерение сопротивления растеканию анодных и защитных заземлений, сопротивления кабельных линий, которые не должны превышать проектные значения;
измерение сопротивления изоляции кабеля, которое должно быть не менее проектных и паспортных значений;
проверку электрического контакта контрольно-измерительных пунктов;
испытание трансформаторного масла, которое должно соответствовать техническим условиям;
проверку стрел провеса проводов воздушных линий электропередачи, которые не должны отличаться от проектных значений более чем на ±5%.
10.9. Работы по опробованию необходимо осуществлять в два этапа:
индивидуальное опробование отдельных защитных установок;
комплексное опробование системы электрохимической защиты от коррозии всего объекта в целом.
10.10. Индивидуальное опробование отдельных установок электрохимической защиты должна выполнить по мере завершения их монтажа строительно-монтажная организация в присутствии представителей заказчика и заинтересованных организаций в соответствии с требованиями завода-изготовителя и проекта.
10.1l. Индивидуальное опробование следует производить не ранее чем через 8 дней после окончания монтажа анодного заземления. В процессе этих работ проверяют соответствие фактического значения сопротивления растеканию защитного и анодного заземлений проектным значениям и испытывают катодные установки в течение не менее 72 ч. в максимальном режиме.
После 72-часового испытания должно быть проверено состояние всех узлов и элементов защитной установки, оформлен паспорт на каждую установку и составлен акт приемки оборудования заказчиком.
    продолжение
--PAGE_BREAK--