Реферат: Надежность машин: станки, промышленные роботы

Министерство образования и науки Украины

Севастопольский национальный технический университет

<span Courier New"">Реферат

 на тему:

<span Georgia",«serif»">«надежность машин:промышленные роботы, станки»

Выполнил студент

группы АКТ – 52 д

Назаров С. В.

Проверил: ст. преп.

Сопин Ю.К.

2003

<span Courier New"">Содержание

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

Введение………………………………………………………………………3

Надежностьстанков………………………………………………………….4

Надежностьпромышленных роботов………………………………………11

Вывод…………………………………………………………………………14

Библиографическийсписок…………………………………………………15

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Arial",«sans-serif»">

<span Courier New"">Введение

<span Arial",«sans-serif»">

Надежность – это свойство объекта сохранять во временив установленных пределах все параметры, обеспечивающие выполнение требуемыхфункций в заданных условиях эксплуатации.

Уровень надежности в значительной степени определяетразвитие техники по основным направлениям: автоматизации производства,интенсификации рабочих процессов и транспорта, экономии материалов и энергии.

Современные технические средства очень разнообразны исостоят из большого количества взаимодействующих механизмов, аппаратов иприборов. Первые простейшие машины и радиоприемники состояли из десятков илисотен деталей, а к примеру, система радиоуправления ракетами состоит издесятков и сотен миллионов различных деталей. В таких сложных системах в случаеотсутствия резервирования отказ всего одного ответственного элемента можетпривести к отказу или сбою в работе всей системы.

Низкий уровень надежности оборудования вполне можетприводить к серьезным затратам на ремонт, длительному простою оборудования, кавариям и т.п.

В настоящее время наблюдается быстрое и многократноеусложнение машин, объединение их в крупные комплексы, уменьшение ихметаллоемкости и повышением их силовой и электрической напряженности. Поэтомунаука о надежности быстро развивается.

Отказы деталей и узлов в разных машинах и разныхусловиях могут иметь сильно отличающиеся последствия. Последствия выхода изстроя машины, имеющейся на заводе в большом количестве, могут быть легко и безпоследствий устранены силами предприятия. А отказ специального станка,встроенного в автоматическую линию, вызовет значительные материальные убытки,связанные с простоем многих других станков и невыполнением заводом плана.

В этом реферате я рассмотрю надежность станков ипромышленных роботов, потому что эти вопросы имеют большое значение дляпроизводства, и они связаны с моей специальностью и, возможно, будущей работой.

<span Courier New";mso-fareast-font-family:«Courier New»">1.<span Times New Roman"">        

<span Courier New"">Надежность станков

<span Arial",«sans-serif»">

Важнейшие тенденции развития станко­строения — повышение точности, производительности и уровня автоматизации станков.

Повышение точностиизделий, обрабатываемых на станках, поз­воляетсущественно повышать технические характеристики новых машин. Повышениеточности станков достигается подчинением конструкцийважнейших узлов станков критерию точности и ее сохранению в эксплуатации,повышением точности изготовления и автоматизациейуправлением точностью.

Повышение производительности станков достигается повышением режимов резания, применением новойпрогрессивной технологии с уменьшениемнерабочего для инструмента времени. Исследования на заводах с единичным и серийным характеромпроизводства показа­ли, что обработкадеталей занимает лишь 5% общего времени от за­пуска деталей в производство до окончания их изготовления.

Важнейшимнаправлением повышения производительности и облегчения труда и, в частности,решения проблемы недостатка ра­бочих кадровявляется автоматизация станков и комплексная авто­матизация производства. Автоматизация массового икрупносерий­ного производствадостигается применением автоматических ли­ний и цехов. Автоматические станочные линии повышают произво­дительность обработки по сравнению с обработкой науниверсаль­ных станках в десятки раз.Автоматизация серийного и мелкосерий­ного производства достигаетсяприменением станков с числовым программнымуправлением и гибких производственных систем. Японские результаты исследования показывают, что замена 5 универсальных станков станками с ЧПУ позволяет уменьшитьчисло операторов с 5 до 3, апроизводительность увеличить в 3 раза. Если же дополнительно установить роботы для подачи заготовок и сня­тия готовых деталей, то число операторов можносократить до двух, при этомпроизводительность труда возрастает в 3,5 раза по срав­нению с первоначальной.

Затраты на ремонт и потери от простоев станков, как и других машин, весьма значительны.Среднее время простоя универсального станка в ремонте, отнесенное к одной смене,составляет 10 мин. Сложность и высокая стоимость станков с ЧПУ требуют соответствующего уровня ихнадежности и использования. По исследованиям ЭНИМС, приемлемый уровень удельнойдлительности восстановле­ния для станков с ЧПУ составляет 0,05.. .0,1, т. е. 5...10 ч про­стоястанка в неплановом ремонте на 100 ч работы по программе.

Точность и производительность станков в значительной степени зависят отих надежности. Станки характерны большим количеством трущихся пар итрудностью защиты их от загрязнений. Надеж­ность станков определяется надежностьюмеханизмов и узлов стан­ковпротив разрушений и других отказов и точностной надежностью, т. е. надежностью по критерию точности обработки.

Возможно, рассмотрение надежности собственно станков и на­дежности всей технологической системы:станок, инструмент, при­способление,заготовка. В этом комплексе наименее надежным эле­ментом является инструмент, так как на его лезвии возникаютвы­сокие напряжения и температуры.

Наблюдения, проведенные в разных от­раслях отечественного машиностроения,показали, что универсальные станки ра­ботают 60.. .75% времени с мощностью до 0,5 номинальной и только1.. .10% времени — с номинальной мощностьюили допустимой перегруз­кой. Болеепоздние иностранные исследования показали близкие результаты. Средневзвешенные значения расчетныхотносительных мощностей станков  рекомендуются: для станков токарной группы 0,4.. .0,48; для станков сверлильно-расточныхи фрезерных 0,35.. .0,45. Нижние значения соответствуют применению тради­ционногонабора инструментов (твердосплавного и из быстрорежу­щей стали), верхние значения соответствуютиспользованию на чистовых иполучистовых операциях минералокерамических, а на черновых твердосплавного инструмента с покрытиями.

Станки с ЧПУ характеризуются более высокими уровнями средних и максимальныхзначений нагрузок по сравнению со стан­ками общего назначения. Так, уровеньиспользования токарных станков с ЧПУ для обработки в патроне выше по моменту на20... 25%,для обработки в центрах выше по мощности — на 20% и частоте вращения — на30.. .40%.

Простейшая аппроксимация закона распределения мощности в приводе станков поэксплуатационным наблюдениям имеет вид:

у = ах — bx

где у — частота нагружения, ах — относительная мощность (вдо­ляхот номинальной).

Требования к надежности станков различных типов различны.

Для универсальных легких и средних станков в обычных условиях ихприменения из комплекса требований к надежности наибольшее значение имееттехнический ресурс.

 С другой стороны, для тяжелыхстанков важна безотказность в течение длительного времени, а в случае обработкиточных и дорогих изделий — также безотказность системы в течение однойоперации.

По сравнению с универсальными станками к надежности спе­циальных иуникальных станков предъявляют более высокие требо­вания во избежаниенеобходимости установки на заводах дорогих станков-дублеров.

Для станков, встраиваемых в автоматические линии, требования к надежности наиболеевысоки, так как выход из строя одного из них ведет к простою участка или дажевсей линии.

Надежностьмеханизмов и узлов станков против разрушений и от­казов рассматривается, во-первых, в связи с возникновением вне­запных отказов: нарушением нормального процессаобработки, ус­талостными разрушениями и заеданиями, во-вторых, в связи с монотоннымпостепеннымпонижением работоспособностивследствие износа, коррозии истарения.

Наблюдаютсяследующие виды отказов, связанных с нарушением нормального процесса обработки: недопустимое врезание инструмен­та в заготовку вследствие сбоев системыавтоматического управле­ния; забивказоны резания стружкой; наезд суппортов или столов один на другой или на другие узлы по тем жепричинам; вырывание об­рабатываемой заготовки из патрона илиприспособления; переклю­чение шестерен набольшой скорости.

Надежностьстанков по критерию усталостных разрушений обыч­но бывает достаточной. Это объясняется тем, что универсальные станки работают при переменных нагрузках, с редкимиспользова­нием полной мощности; размеры многих деталей станков определя­ются не прочностью, а другими критериямиработоспособности, в первую очередь жесткостью; зубчатые передачистанков работают с износом, затрудняющимразвитие трещин поверхностной усталости.

Усталостные поломки деталей привода наблюдаются только в станках, работающих сбольшими длительно действующими на­грузками, при динамическом характере силрезания, а также при пуске станков без муфт асинхронными двигателями, когдамоменты (поэкспериментальным данным) достигают 4.. .5 номинальных и при торможениистанков противовключением электродвигателей. Поломки зубьев также наблюдаются придефектах закалки ТВЧ в случаях, если  возникаютостаточные напряжения рас­тяжения.

Износостойкость является важным критерием надежности ме­ханизмовстанков. Особенно изнашиваются механизмы, плохо за­щищенные от загрязнений,плохо смазываемые и работающие в ус­ловиях несовершенного трения. К нимотносятся червячные и вин­товые передачи, передачи винт — гайка, рейка — реечнаяшестер­няи другие механизмы, расположенные вне корпусов с масляной ванной. Переключаемые и сопряженные с нимишестерни имеют ин­тенсивный износ по торцамзубьев, из-за которого наиболее напря­женныепереключаемые шестерни до введения бочкообразной формы закругления зубьев менялись через 2.. .3 годаэксплуатации.

В тяжелых и быстроходных станках, а также в узлах, в которых применяются твердыеантифрикционные материалы (чугун, твердые бронзы и др.), особую опасность представляетзаедание.

Нарушение работы гидроприводов связано с износом клапанов и элементовуправления, с нарушением регулировки (из-за недоста­точно хорошей фиксации,низкого качества пружин и др.). Гидро­приводы работают при относительно высоких температурах масла изначительных скоростях, что способствует окислению масла и обра­зованию высокомолекулярных соединений, врезультате чего сис­тематически засоряются узкие щели в элементах гидропривода.Недопустимо применять масла изсернистых нефтей, так как при этомгидроприводы из-за выделения высокомолекулярных соедине­ний выходят из строя через несколько месяцевработы.

Точностная (параметрическая) надежность связана с медленно протекающимипроцессами: износом, короблением, старением. Дол­говечность по точности в первую очередь зависит отсостояния на­правляющих, шпиндельных опор иделительных цепей. Необходи­мостькапитального ремонта преимущественно вызывается состоя­нием направляющих.

Надежность станков по точности изделий определяют следую­щие факторы:

 - нарушение настройки связано со сня­тием сил трения в зажимах, перераспределениемсил между зажима­ми и механизмами подвода, а следовательно, и соответствующим из­менением жесткости.Нарушению настройки способствуют ударные нагрузки, а также значительные температурныеперепады;

 -  малостьупругих деформаций во избежание недопустимого копи­рования на изделии погрешностей заготовки, трудности установки на размер и т. д.;

 -  виброустойчивостьтехнологической системы во избежание рас­стройкитехнологической системы, образования волн на поверхно­сти, отказа в работе из-за недопустимых вибраций;

 - малость и постоянство температурных деформаций. Непостоян­ствотемпературных деформаций связано с разогревом системы, ко­лебаниями температурывоздуха и грунта, переменностью теплооб­разования в механизмах станка в связи сприработкой, изменением уровня масла, регулировкой и т. д., а такжепеременностью тепло­образования в процессе резания. Многие станки необеспечивают точности обработки до разогрева; станины длинных станков, при постоянномскреплении с фундаментом, подвергались бы годичным температурнымдеформациям со стрелой прогиба более 1 мм; на крупных прецизионных колесах,нарезаемых в течение нескольких суток, наблюдаются суточные температурныеполосы и т. д.;

  — точность подвода перемещающихсяузлов, в частности повтор­ных подводов. Разброс связан с переменностью сил трения икон­тактнойжесткости, влияние которых многократно усиливается вследствиединамического характера подвода;

  — сохранение размеров и режущихсвойств инструмента. Размер­ныйизнос и нарушение режущих свойств инструментов приводит к изменениям размеров изделий и увеличению упругихотжатий в системе;

точность размеров и постоянство твердости заготовок. Разбросразмеров и твердостизаготовок приводит к переменным упругим отжатиям инструмента;

предотвращение попадания пыли и стружки на базовые поверх­ности установкиобрабатываемых деталей. Характерно, что за рубе­жом в отдельных цехах сборкиособо точных станков для предотвра­щения попадания пыли извне поддерживаетсяизбыточное давление, а детали поступают полностью обработанными и промытыми.

Надежность станков с ЧПУ может бытьхарактеризована сле­дующими данными по материалам международной организации MTIRA, занимающейся исследованиями станков, время простоев станков с ЧПУ из-занеисправностей составляет 4.. .9% номиналь­ного фонда времени.

Около 55% отказов, по отечественным данным, связано с электронными и электрическими устройствамиввода информации, считывания с перфоленты, переработки информации,электропривода Их устранение занимает около40% общего времени восстановления. Хотя отказы механических узлов: механизмаавтоматической смены инструмента, направляющих, шпинделя, системы смазки,привода подач, редуктора датчиков обратной связи — составляют меньшую долю (а именно около 20%), время на их устранениезатрачивается такое же.

Вместе с простоямистанков по техническим причинам существу­ютпростои оборудования по организационным причинам. Эти про­стои наотдельных заводах по данным 1980 г.  вдва раза и более превышали простои потехническим причинам.

Вероятность безотказной работы станков с ЧПУ на 1978 г. сос­тавляла  0,93 при эксплуатации в течение года и 0,89 — после эксплуатациив течение 5 лет. Гарантийный срок службы к 1980 г. составлял свыше 10лет.[1]

Надежность станков на стадии проектирования можно оцени­вать по результатамобобщения статистических данных по отказам прототипов, времени восстановления узлов,интенсивности износа и времени замены инструмента, а точностную надежность — рас­четом основныхпогрешностей станка, их изменения по времени и оценкой влияния каждой из них на точность станка в целом.

Спецификамероприятий общемашино­строительногонаправления определяется работой многих узлов станков в условиях несовершенного трения: в зоне попадания струж­ки, абразивной пыли, окалины и в условияхпеременных режимов, в том числе смалыми скоростями, при которых гидродинамическое трение не обеспечивается.

К наиболее важным из этих мероприятий следует отнести: от­каз от открытых партрения и совершенствование защиты; широкое применение пар качения и гидростатических,включая подшип­ники, направляющие, пары винт — гайка и др.; широкое примене­ние закалки ТВЧ идругих видов поверхностных упрочнений; при­менение материалов, обладающих необходимойизносостойкостью и сопротивлением заеданию в условиях

несовершенного тренияи за­грязненнойсмазки; применение новых полимерных материалов, в частности, длянаправляющих — материалов на основе фтороплас­та 4 (с наполнителем бронзой,дисульфидом молибдена и др.), ком­позиционных быстротвердеющих материалов на основе эпоксидных смол и др.

Мероприятия по повышению точностной надежности вытекают из перечисленных вышефакторов, определяющих эту надежность. Для уменьшения влияния износа на точностнуюнадежность и дол­говечность станков применяют предварительный натяг; компенса­цию и самокомпенсациюизноса; направление вектора смещений при износе и деформаций в сторону, мало влияющую на точность (оп­тимизация форм трущихся пар); перенос износа надетали или по­верхности, мало влияющие на точность (введение отдельного меха­низмаподачи для нарезания резьбы, отдельных направляющих для задней бабки и т. д.).

Мероприятияно повышению надежности автоматизированного производства: оптимизацияструктуры автоматических линий и автоматизированныхучастков; включение автоматизированных уст­ройств контроля и измерения точности обработки деталей; примене­ние научно обоснованных методик приемо-сдаточныхиспытаний по параметрам надежности ипроизводительности; внедрение сис­темсбора и анализа отказов по сигналам от операторов; применениеавтоматизированной диагностики причин отказов и технического состояния станков с ЧПУ автоматизированныхучастков и др.

Оценка конструкции и работоспособности деталей и узлов станков покритериям точности, жесткости, теплостойкости, виброустойчивости, статическойпрочности может быть произведе­на в основном в процессе кратковременных (приемочных,лабора­торных)испытаний. Для определения надежности по критериям износостойкости,усталостной прочности, а также по ударной прочности в связи с перегрузками необходимыдлительные эксплуа­тационные испытания или наблюдения.

Окончательная оценка надежности машин производится по ре­зультатамэксплуатационных наблюдений станкозавода в сотрудни­честве и на площадяхзаводов-потребителей станков. Учитывая пе­ременность условий работы станков,для получения достоверных результатов необходимо охватить наблюдениями достаточноболь­шоеколичество станков данной модели, работающих на нескольких заводах. Наблюдениядолжны производиться периодически через каждые три-четыре месяца работы станковсотрудниками групп на­дежности станкозаводов. К наблюдениям для фиксации отказови простоястанка привлекают рабочих, обслуживающих станок.

Ускоренные испытания проводят в форсированных условиях. При этом наиболееважные узлы испытывают отдельно, а затем вместе со станком. По такой методике проводитконтрольные испытания на надежность станков с ЧПУ фирма MoogLtd(США). Механизм смены

инструмента,работающий с циклом 8 с, испытыва­ют непрерывно 5 ч, в течение которыхпозиционирование проис­ходит около 600 раз, и т. д. Общее время испытанийкаждого стан­ка от начала монтажа до отгрузки потребителю составляет 100 ч. [1]

<span Courier New";mso-fareast-font-family:«Courier New»">2.<span Times New Roman"">        

<span Courier New"">Надежность промышленныхроботов

<span Arial",«sans-serif»">

Серийноеизготовление про­мышленных роботов в страненачато в конце шестидесятых годов. Ихвыпуск как у нас, так и за рубежом постоянно наращивается.

Непрерывно расширяются области применения роботов. Их ис­пользуют дляперемещения деталей и заготовок, для установки заго­товок на станках иснятия готовых деталей. Широкие и перспектив­ные области применения —технологические процессы, неблаго­приятные для здоровья человека: окраска,сварка, литье и др. Кроме того роботы просто необходимо применять в тех областях,где присутствие человека ненужно или даже вредно (например, сборкамикропроцессоров и других комплектующих персональных компьютеров). С по­вышением точностипозиционирования осваивается использование роботов для процессов сборки, для механической обработки деталей. Например, роботы серии D-1000фирмы ElacIngenieurtechnicотличаются высокой жесткостью и возможностьювосприни­матьвнешние нагрузки, фиксируя положения осей после позицио­нирования с помощью механических тормозов.Это позволяет ис­пользовать роботы сосверлильными и фрезерными устройствами.

В роботах грузоподъемностью до 20 кг расширяется применение электропривода,преимущества которого по сравнению с гидро­приводом следующие: отсутствие утечек масла,малое подготови­тельное время(не нужен разогрев масла до рабочей температуры для точных работ), простота изготовления. Пневмопривод применяют главным образом в роботах, в которых перемещениярабочих орга­нов задаются жесткими, в большинстве случаев переналаживаемы­ми упорами (цикловая система управления).

В роботахзначительной грузоподъемности преимущественно применяютгидропривод.

Конструктивныетенденции роботов: развитие модульных конст­рукцийкак роботов в целом, так и их сборочных единиц; расшире­ние примененияэлектромеханических роботов с волновыми переда­чами, обеспечение выборки зазоров.

Роботы стремятся встраивать в гибкие автоматизированные ком­плексы,позволяющие автоматизировать серийное и мелкосерийное производство. Такиекомплексы, как известно, включают технологическое оборудование (станки, прессы, роботы-перекладчики, уста­новочныероботы и т. д.), транспортные системы (конвейеры, тран­спортные роботы и т. д.), автоматизированные склады с кранамн-штабелерами. В этих системах удается организоватьдвух- и трех­сменную работу оборудованияпри высокой степени использования егомашинного времени и ограниченном количестве обслуживаю­щего персонала. Чтобы добиться этого, от роботовтребуется высо­кая надежность винтервалах времени между обслуживаниями.

Таким образом, для роботостроения характерно наращивание темпов выпускавместе с повышением требований к точности, жест­кости и надежности роботов.

Роботы относятся квосстанав­ливаемым изделиям. Поэтому ихнадежность характеризуют сле­дующие основные показатели: средняянаработка на отказ, среднее времявосстановления работоспособного состояния, срок службы до капитального ремонта.

Для отечественныхроботов выпуска 1975—1982 гг. средняя наработкана отказ при цикловой системе управления составляла 400 ч, при позиционной системе управления — до 200.. .250 ч. [1] Для зарубежных роботовэти данные в литературе, как правило, отсутствуют.

Данных по среднему времени восстановления накоплено мало. Для робота«Универсал-50М» оно составляет около 40 мин.

Срок службы до капитального ремонта для роботов соответству­етаналогичному показателю для станков. За рубежом вместо этого показателя используютрасчетный срок службы, который для луч­ших роботов равен 20.. .40 тыс. ч, что придвухсменной работе со­ставляет 4.. .8 лет).

Отказы роботовмогут быть разделены на три группы:

1) выз­ванныенарушением технологии изготовления отдельных элементов (дефекты зубчатых колес,утечка масла из соединений, люфт в меха­низмах,недостаточная точность изготовления направляющих ка­чения),

2) вызванныедефектами комплектующих изделий (пропада­ниеконтакта в цепи датчиков, самопроизвольное движение золот­ников гидроусилитетей и т. д.),

3) вызванные конструктивными не­достатками: отвинчивание стопорных гаек иослабление затяжки резьбовыхсоединений, ненадежное крепление деталей, большое вре­мя прогрева масла и др., а также сбои (самопроизвольные остановки вточках позиционирования), связанные с нежесткой характеристи­кой привода в районе точки позиционирования. Отказытретьей группы обычно превалируют.Поэтому по мере отработки конструк­ции наработка на отказ повышается.Считается, что в среднем еже­годноона растет на 40%.

Чтобы повыситьизносостойкость и контактную прочность сопряжений, ограничивающих долговечностьроботов, закаливают рабочие поверхности:втулок и валов, направ­ляющих качения,деталей передач винт—гайка качения и зубьев зубчатых колес. Для исключения попадания абразива в зону тре­ния предусматривают защитные устройства:телескопические щитки, растяжные гармошкообразные меха, защитные ленты и кожу­хи, манжетные уплотнения.

Износ также снижают исключением вредных нагрузок на опоры путем устранения статистическойнеопределимости систем. Так, мо­дулигоризонтального и вертикального перемещений часто выпол­няют на шариковыхнаправляющих. При этом конструкция имеет обычно три шариковых втулки, две из которых расположены на одном валу — основном, а одна — на другом —реактивном, вос­принимающем крутящиймомент. Для этого вала предусматривают возможность радиального смещенияего опор при монтаже, чтобы обеспечитьпараллельность валов.

К электродвигателям роботов и станков с ЧПУ предъявляются повышенные требования к величине момента,скорости разгона и остановки при минимальныхгабаритах и массе двигателя. Этим тре­бованиям удовлетворяют высокомоментныедвигатели постоянного тока спостоянными магнитами. Лучшие параметры имеют двигате­ли с магнитами из редкоземельных материалов наоснове самарий-кобальта. В двигателяхвыделяется значительное количество тепло­ты, которая часто не успевает отводиться из-за низкой скорости вращения вала. По этой причине в двигателях сплоским якорем из стеклотекстолита,на котором нанесена печатная обмотка, якорь иногда коробится. Возможны также отказы, связанные с пробоем изоляции и старением смазки. Чтобы отвести отэлектродвигателей большие потокитеплоты, в них возможно встраивать тепловые тру­бы

 В процессеприемосдаточных испытаний для выяв­ления степени возможности появленияфункциональных отказов оценивают жесткость характеристики привода и люфт.

Чтобы оценить жесткость характеристик, до стыковки системы управления привода сманипулятором на электродвигатели манипу­лятора подают пониженное напряжение(0,05.. .0,1 от номинально­го) и измеряют ток. при котором происходит трогание иустойчивое движение по всем координатам. Если ток значительно меньше но­минального (например,20%), то механическую характеристику считают жесткой.

Суммарный люфт кинематической и измерительной цепей изме­ряют, зажав в схватманипулятора иглу и груз, близкий к номиналь­ному. В рабочей зоне манипуляторазакрепляют на технологиче­ской стойке экран с миллиметровой бумагой.Устанавливают иглу с грузом в точке позиционирования. По шкале миллиамперметра выставляют «ноль» спомощью регулировочного потенциометра. Вручную смещают иглу и схват по всемкоординатам до величин, при которых стрелка миллиамперметра начинает даватьпоказания. Суммарный люфт иглы не должен превышать погрешности позицио­нирования, указанной втехнических условиях

Для роботов обычно предусматривают проведение приработки с номинальным грузом,совмещая ее с приемосдаточными испыта­ниями. Время приработки в основном составляет25.. .100 ч. [1]

Испытания на надежность обычно проводят на двух, трех экземп­лярах роботов изпартии. На стадии испытаний опытных образцов или установочной партии проводятопределительные, а при изготовлении серийной продукции — контрольные испытания на надежность.Периодичность контрольных испытаний обычно раз в два-три года. Для сокращения объемаиспытаний их проводят последовательным методом.

<span Courier New"">Вывод

Поскольку уровень надежности взначительной степени определяет развитие техники по основным направлениям, мыдолжны стремиться достичь высокой надежности технических средств, применяемых втехнологическом процессе.

Но невозможно достичь высокойнадежности и долговечности с непрогрессивным рабочим процессом и несовершеннойсхемой или несовершенными механизмами.

Поэтому первым направлениемповышения надежности является обеспечение необходимого технического уровняизделий.

Кроме этого следует применятьагрегаты с высокой надежностью и долговечностью, которые обеспечиваются самойприродой, т.е. быстроходных агрегатов без механический передач, например, наэлектростанциях, агрегатов и деталей, работающих на чистом жидкостном тренииили без механического контакта (электрическое торможение, бесконтактноеэлектрическое управление); деталей, работающих при напряжениях ниже пределоввыносливости, и др.

Также нужно использоватьдетали и механизмы, самоподдерживающие работоспособность:самоустанавливающихся, самоприрабатывающихся, самосмазывающихся,самонастраивающихся и самоуправляющихся системах.

Необходимо отметить, чтопереход на изготовление машин по строго регламентированной технологии заключаетв себе резерв повышения надежности.

Этап конструирования системыявляется очень важным, поскольку на нем закладывается уровень надежности систембезопасности. При конструировании и проектировании следует ориентироваться напростые структуры, имеющие наименьшее количество элементов, поскольку сокращениеколичества элементов является существенной мерой повышения надежности.

Но уменьшение количестваэлементов не следует противопоставлять резервированию, как эффективному способуповышения надежности, но приводящему, на первый взгляд, к завышенномуколичеству элементов конструкции. Очевидно, что следует принимать компромиссноерешение между необходимостью сокращения количества элементов и применениемрезервирования наименее надежных элементов. [2]

<span Courier New"">Библиографический список

<span Courier New"">

1.<span Times New Roman"">    

Решетов Д.Н, Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежностьмашин. М. 1988.

2.<span Times New Roman"">    

Карпенко В.А., Васютенко А.П., Севриков В.В. Приводыизмерительных приборов и автоматов и их надежность. К. 1996