Реферат: Проект реконструкции агрегатного участка автоколонны АК-1826

Оренбургский Государственный Университет

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: Проект реконструкции агрегатного участка

автотранспортного цеха АК-1826

Пояснительная записка

Содержание

Введение

1. Технико-экономическое обоснование проекта

1.1 Характеристика автоколонны 1826

1.2 Анализ хозяйственной деятельности

1.3 Обоснование необходимости реконструкции

1.4 Выбор и корректирование нормативных значений параметровпроцессов ТО и ТР.

1.4.1 Выбор исходных данных

1.4.2 Приведение марок и моделей к базовой модели

1.4.3 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО ипробега до КР

1.4.3.1 Межремонтный пробег

1.5 Организация и оплата труда водителей и ремонтных рабочих

1.6 Мероприятия, направленные на совершенствование организациии технологии ТО и ТР автомобилей.

1.6.1 Пути снижения удельных простоев автомобилей в ТО и ТР

1.6.2 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТР:

1.6.3 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТО — 1 иТО — 2.:

1.6.4 Разработка мероприятий по структуре системы ТО и ТР:

2. Технологическая часть

2.1 Выбор исходных данных

2.2 Приведение марок и моделей к базовой модели

2.3 Расчет производственной программы

2.3.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО ипробега до КР

2.3.1.1 Межремонтный пробег

2.3.1.2 Периодичность ТО-1 и ТО-2

2.3.1.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу

2.3.2 Расчет программы по ТО и ТР

2.3.2.1 Определение количества ТО и КР на один автобус за цикл

2.3.2.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году

2.3.2.3 Определение количества ТО и КР за год для одногоавтобуса

2.3.2.4 Определение количества ТО и КР на весь парк за год покаждой технологически совместимой группе

2.3.2.5 Определение суточной программы по ТО идиагностированию автобусов

2.3.3 Выбор метода организации ТО и ТР автобусов.

2.4 Расчет годового объема работ

2.4.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

2.4.1.1 Расчетная трудоемкость ЕО

2.4.1.2 Расчет трудоемкости ТО-1 и ТО-2.

2.4.1.3 Расчет трудоемкости ТР

2.4.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ЕО и ТР

2.4.3 Расчет годового объема вспомогательных работ

2.4.3.1 Объем вспомогательных работ

2.4.3.2 Распределение вспомогательных работ

2.4.4 Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2

2.4.5 Объем диагностических работ при ТО и ТР

2.4.6 Среднее значение трудоемкостей при диагностировании

2.4.7 Корректирование работ по ТО и ТР

2.4.8 Корректирование трудоемкости работ ТО-2 для расчетапостов ТО с учетом работ СО и трудоемкости работ ТО-1

2.5 Расчет численности производственных рабочих

2.5.1 Технологически необходимое число рабочих

2.5.2 Штатное число рабочих

2.6 Расчет количества постов ТО, ЕО, ТР и диагностики

2.6.1 Расчет количества постов ЕО

2.6.1.1 Расчет постов уборочных и обтирочных работ

2.6.1.2 Количество моечных установок

2.6.2 Расчет постов ТО-1

2.6.3 Расчет постов ТО-2

2.6.4 Расчет числа постов ТР

2.6.5 Расчет числа постов диагностики

2.6.6 Расчет числа постов ожидания

2.7 Расчет площадей

2.7.1 Расчет площадей зоны ТО и ТР

2.7.2 Расчет площади производственных участков

2.7.2.1 Площади производственных участков

2.7.2.2 Расчет площади складских помещений

2.7.2.3 Расчет площади бытовых помещений

2.7.2.4 Расчет площадей вспомогательных помещений.

2.8 Слесарный участок

3. Строительная часть

4. Конструкторская разработка

4.1 Станок для обточки тормозных накладок

4.2 Расчет клиноременной передачи

4.3 Мероприятия по технике безопасности при работе на станке

4.4 Расчет стоимости изготовления конструкторской разработки

4.4.1 Определение стоимости покупных изделий

4.4.2 Отчисления на социальное страхование

4.4.3 Накладные расходы

4.4.4 Расчет себестоимости работ

4.4.5 Определение экономического эффекта конструкторскойразработки

5. Экономическая часть

5.1 Расчет стоимости основных фондов

5.1.1 Расчет стоимости зданий

5.1.2 Расчет стоимости сооружений

5.1.3 Расчет стоимости машин и оборудования

5.2. Стоимость малоценного оборудования, инструмента,инвентаря

5.3 Расчет труда и заработной платы

5.3.1 Расчет численности рабочих

5.3.2 Расчет фонда заработной платы по категориям работающих

5.3.2.1 Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих.

5.3.2.2 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих

5.3.2.3 расчет фонда ЗП ИТР и служащих

5.3.3 Расчет среднемесячной заработной платы

5.3.3.1 Среднемесячная ЗП ремонтных рабочих

5.3.3.2 Среднемесячная ЗП вспомогательных рабочих

5.3.3.3 Среднемесячная ЗП ИТР и служащих

5.3.4 Расчет производительности труда

5.4. Расчет сметы затрат на производство

5.4.1 Статья 1

5.4.2 Статья 2

5.4.3 Статья 3

5.4.4 Статья 4

5.4.5 Статья 5

5.4.5.1 Топливо на технологические цели для мойки деталей

5.4.5.2 Топливо для проверки

5.4.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

5.4.6.1 Содержание оборудования и рабочих мест

5.4.6.2 Амортизация оборудования

5.4.6.3 Затраты на ремонт оборудования, инвентаря

5.4.6.4 Износ и восстановление малоценного быстроизнашиваемогоинструмента, инвентаря

5.4.7 Общецеховые расходы

5.4.7.1 Содержание общецехового персонала

5.4.7.2 Отчисления на социальные нужды

5.4.7.3 Ремонт зданий и сооружений

5.4.7.4 Содержание зданий и сооружений

5.4.7.5 Амортизация зданий и сооружений

5.4.7.6 Испытания, опыты, рационализация

5.4.7.7 Охрана труда и техника безопасности.

5.4.7.8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря

5.4.7.9 Затраты на спецодежду

5.4.7.10 Прочие расходы

5.5. Расчет дополнительных капитальных вложений

5.5.1 Дополнительные капитальные вложения в оборудованиедругих участков

5.2.2 Другие капитальные вложения

5.6 Расчет экономии текущих затрат

6. Охрана окружающей среды

6.1 Общие положения

6.2 Охрана воздушного бассейна от выхлопных газов автомобилейи вредных веществ

6.3 Мероприятия по обеспечению норм шума в населенных пунктах

7. Безопасность труда

7.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

7.2 Мероприятия по улучшению условий труда

7.3 Расчет искусственного освещения слесарного участка

Список использованных источников

/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>Введение

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильнымтранспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей, иснижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны,обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей сбольшой надежностью и технологичностью, с другой стороны — совершенствованиемметодов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительноститруда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту;увеличением их межремонтных пробегов. Это требует создания необходимойпроизводственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии,широкого применения средств механизации производственных процессов.

В данном дипломном проекте рассмотрено техническоеперевооружение АК-1826. Сделано технико-экономическое обоснование техническогоперевооружения, произведен технологический расчет предприятия по данным АТП наконец 2005 года, пересмотрены методы организации ТО и ТР, рассчитанаэкономическая эффективность предприятия до и после технического перевооружения.Более углубленно рассмотрен слесарный участок, предложена конструкторская разработка:“Станок для обточки тормозных накладок „. Также предложены мероприятия поохране труда, технике безопасности, охране окружающей среды.

/>/>/>/>/>/>/>1.Технико-экономическое обоснование проекта/>/>/>/>/>/>/>1.1Характеристика автоколонны 1826

Автоколонна 1826 — акционерное общество закрытого типа.

Автоколонна находится в Советском районе г. Орска по ул.Рабоче-Крестьянской, 98 и входит в состав территориального объединения «Оренбургавтотранс».

Предприятие занимается перевозками пассажиров на городских ипригородных маршрутах. Общая площадь, занимаемая предприятием, составляет 1,5га, на которой размещены: административный корпус, два производственных корпусазаявочного ремонта и ТО, в которых производится большинство участковых работ поремонту и ТО подвижного состава, одна крытая стоянка для автобусов и открытаястоянка, оборудованная подогревом. Ряд производственных участков расположен вотдельно стоящих помещениях. Также имеется механизированная мойка, собственназаправочная станция.

Общее количество автобусов на предприятии составляет 164.

Основу парка составляют автобусы марок ЛиАЗ, Альтерна, ПАЗ иЛАЗ, которые выполняют основную массу перевозок. Марочный состав парка, а такжесредний пробег с начала эксплуатации по маркам автобусов на 01.01.99г.представлен в таблице 1.

Таблица 1.1 Автобусный парк автоколонны 1826.

Марка автобуса Количество, шт. Средний пробег с начала эксплуатации, тыс. км ЛАЗ 25 532,9 ЛиАЗ 51 562,5 ПАЗ 24 447,8 Икарус 18 720 КАВЗ 9 399,6 Альтерна 22 94,2 МАРЗ 2 114,6 НЗАС 1 63,1

Общее количество работающих в автоколонне 1862 составляет714 человек, из них 336 водителей, 104 ремонтных рабочих, и 69инженерно-технических рабочих.

1.1.1 Анализ организации и технологии существующих на пред — приятии процессов ТО и ТР автомобилей.

В АТЦ предусмотрено планово-предупредительная система ТО,состоящая из следующих видов:

ежедневное обслуживание (ЕО);

первое техническое обслуживание (ТО-1);

второе техническое обслуживание (ТО-2);

сезонное техническое обслуживание (СО), которое совмещаетсяс ТО-2.

Периодичность ТО-1 — 3000 км, но на практике бываютотклонения в ту или другую сторону до 500 км.

ТО проводится в вечернюю смену, т.е. в межсменное время. Дляпроведения ТО-1 используется 2 проездных поста по 3 рабочих на каждом.

Периодичность ТО-2 — 1200 км. Фактически на постах ТО-2проводится текущий ремонт. Большая часть объема работ по ТО-2 не выполняется.

ТО-2 проводится на 4-х постах в дневное время. На каждомпосту по 3 рабочих.

Текущий ремонт автомобилей выполняется в первую смену натупиковых постах канавного типа.

ТР проводится на 9 постах, на каждом из которых работаетбригада из 3,5 человек.

Диагностика проводится на специализированном посту 2рабочими и совмещается с ТО-2.

/>/>/>/>/>/>/>1.2Анализ хозяйственной деятельности

Таблица 1.2 Основные показатели использования подвижногосостава.

№ Показатели 1995г. 1996г. 1997г. 1998г. 1999г. 1 Среднесписочное кол-во автобусов, шт. 211 204 190,8 188,6 169,5 1.1 ЛиАЗ 76 72 67 60 51 1.2 ПАЗ 57 55 60 42 24 1.3 Иномарки 78 76 73 55 52 2 Коэффициент технической готовности 0,55 0,548 0,542 0,531 0,524 3 Коэффициент выпуска 0,525 0,521 0,516 0,497 0,502 4 Количество работающих 812 97 788 779 714 4.1 водителей 387 382 361 354 336 4.2 Ремонтных рабочих 140 138 133 127 104 4.3 ИТР 90 87 85 82 69 5 Среднесуточный пробег, км 271 269 272 264 267 6 Годовой пробег, тыс. км 9537,4 9434,2 9804 9048,8 8277 7 Эксплуатационная скорость 20,6 21,3 22 23,1 22,6 8 Пассажирооборот тыс/пасс. км 153849,1 150832,4 152497,3 142658,1 148117,7 9 Перевезено пассажиров, тыс. чел. 18843,36 18031,92 18399,92 16576,5 16848,6 10 Автодни в ремонте 9207 9348 9123 8930 8814 11 Программа ТО-2 587 594 613 624 593

Расчет показателей надежности автомобильного парка досовершенствования.

а) Фактические удельные дни простоя в ТО и ТР:

dфто; тр = (АDтр +N2 *Dто-2) / L г, дни / 1000 км, (1.1)

где: АDтр — автодни времонте; N2 — программа ТО — 2 за год; Dто-2- средняя продолжительность простоя автобуса в ТО-2, дни; L г — годовой пробег, тыс.км.

dфто; тр = (8814+593*1)/ 8277 = 1,14 дн / 1000км.

dнто; тр = 0,5дн / 1000км. [9, стр.36]

б) Фактические удельные затраты на ТО и ТР:

tто; тр = ФР *Рм / Lг + tсм* dто; тр * nв,чел-ч / 1000км, (1.2)

где: ФР — годовой фонд времени работы, час;

Рм — штатное кол-во основных рабочих, чел;

Tсм — продолжительностьсмены в ТО и ТР, час;

nв — кол-во водителей,участвующих в ТО, чел.

ФР = 1768 час.; Рм = 104 чел.; nв = 2чел; tсм =7час.

tто; тр = (1768*104) /8277 + 7*1,14*2 = 38,17чел-ч / 1000км.

в) Нормативные затраты на ТО и ТР:

tто; тр = tн1/L1+ tн2/L2+ tнр, чел-ч / 1000 км, (1.3)

где: tн1, tн2 — нормативные значениятрудоемкостей ТО-1 и ТО-2, чел-ч;

L1 и L2 — нормативные значения периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км;

tнр — нормативное значение трудоемкостей ТР, чел-ч / 1000км.

tн1 = 7,5чел-ч; tн2 = 31,5 чел-ч; [9, стр.29]

L1 = 3,5 тыс. км; L2 = 14 тыс. км [9, стр.30]

tнр = 6,8чел-ч / 1000км [9, стр.29]

tто; тр = 7,5/3,5 + 31,5/14+ 6,8 = 11,19 чел-ч / 1000км

г) Наработка автомобиля на отказ:

Lно = Lгод / N от, тыс. км,

где: N от — количество отказов за год у всегопарка

N от = 3130 ед.

Lно = 8277/3130 = 2,6 тыс. км.

Параметр потока отказов

λα = 1/Lно, отк / 1000км

λα = 1/2,6 = 0,38, отк / 1000км

д) Вероятность безотказной работы автомобиля составляет:

R (L п) = ( (Асп * αв) — Аотк)/ Асп * αв

где: Асп — списочное количество автомобилей = 165

Аотк — количество автомобилей у которых наступилотказ за данный период, Аот = 24 ед.

R (L п) = (165 * 0,502 — 24) / 165 * 0,502 = 58,83/82,83= 0,71

Вероятное количество отказов за пробег:

g (L п) = 1 — R (L п)

g (L п) = 1 — 0,71 = 0,29 — 29%

/>/>/>/>/>/>/>1.3Обоснование необходимости реконструкции

Анализ хозяйственной деятельности показал, что автобусныйпарк стареет, особенно высокий средний возраст автобусов марок ЛиАЗ, ЛАЗ, ПАЗ,которые составляют основную часть всего парка предприятия.

За последние годы сложилась тенденция снижения численностиподвижного состава.

За этот период практически не развивалась техническая база предприятия,не разрабатывались вопросы внедрения современных норм организации техническогообслуживания и ремонта транспортных средств.

Фактические удельные затраты на ТО и ТР превышаютнормативные значения. Их коэффициенты технической готовности и выпуска меньшенормативного и имеют тенденцию к снижению. Это связано с тем, что напредприятии техническое обслуживание проводится не в полном объеме, припроведении ремонта не хватает запасных частей и агрегатов.

Все это свидетельствует о необходимости вмешательства всуществующую организацию ТО и ТР, проведения технического перевооруженияпроизводственных участков предприятия.

/>/>/>/>/>/>/>1.4Выбор и корректирование нормативных значений параметров процессов ТО и ТР.1.4.1 Выбор исходных данных

Тип АТП – пассажирский. Количество дней работы в году — 365дней

Количество смен – 2. Категория условий эксплуатации – III. Зона эксплуатации — умеренная. Списочное количествоавтобусов разбиваем на 3 технологически совместимых группы:

Таблица 1.3Количество автомобилей по технологически совместимым группам.

№ группы Марочный состав Списочное количество I

ПАЗ

КАВЗ

ГАЗ

ЛиАЗ

ЛАЗ

НЗАС

ЗиЛ

III

Альтерна

Икарус

МАРЗ

КамАЗ

МАЗ

1.4.2 Приведение марок и моделей к базовой модели

За базовую модель в 1-ой группе принимаем автобус ПАЗ, во2-ой автобус ЛиАЗ, в 3-ей — автобус Альтерна.

Априв = SАi * tуд, i / tуд, б, шт., (1.4)

где: Аi — количествоавтомобилей одной модели, которых надо привести к базовой;

tуд, i — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля,приведенного к базовой модели, чел-ч / 1000 км

tуд, б — суммарнаяудельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.

tуд = t1/L1+t2/L2 + tр, чел-ч/ 1000 км, (1.5)

где: t1, t2 — нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч;

L1 и L2 — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]

1 группа:

tуд, б1 =5,5/3,5+18/14+5,3=8,16 чел-ч / 1000 км,

tуд, кавз =5,5/3,5+18/14+5,5=8,36 чел-ч / 1000 км,

tуд, газ = 5,29 чел-ч /1000 км,

Априв = (8,36*9+5,29*5) / 8,16 = 12,3

Принимаем Априв = 12, тогда Асп 1 = 36автомобилей.

2 группа:

tуд, б 2 = 7,5/3,5 + 31,5/14+ 6,8 = 11,19 чел-ч / 1000 км,

tуд, б лаз = 6,2/9,5 + 24/18+ 6,5 = 9,98 чел-ч / 1000 км,

tуд, б нзас = 8,62 чел-ч/ 1000 км,

tуд, б зил = 6,15 чел-ч /1000 км,

Априв = (9,88 * 25 + 8,62 * 1 + 6,15 * 5) / 11,19= 25,59

Принимаем Априв = 26, тогда Асп = 77автомобилей.

3 группа:

tуд, б3 = 5,8/3,5 + 24/14+ 6,5 = 9,85 чел-ч / 1000 км,

tуд, ИК — 256 = 10/14 + 40/16+ 9 = 14 чел-ч / 1000 км,

tуд, ИК — 260 = 13,06чел-ч / 1000 км, tуд, ИК — 280 = 17,31 чел-ч/ 1000 км,

tуд, марз = 9,45 чел-ч /1000 км, tуд, маз = 8,28 чел-ч / 1000 км,

tуд, камаз = 10,56 чел-ч/ 1000 км,

Априв = (14*10 + 13,06*4 + 17,31*4 + 9,45*2 +8,28*1 + 10,56*1) /9,85= 30,4

Принимаем Априв = 30, тогда Асп = 52автомобиля.

1.4.3 Выбор и корректирование нормативнойпериодичности ТО и пробега до КР1.4.3.1 Межремонтный пробег

L к= 0,9 * Lнк * К1* К2* К3, км, (1.6)

где: Lнк — нормативный межремонтный пробег, тыс. км

Lнк1 = 320 000км

Lнк2 = 380 000км

Lнк3 = 360 000км

К3 — коэффициент, учитывающий зону эксплуатации.

К3 = 1 [9, стр.31]

К1 — категория условий эксплуатации

К1 = 0,8 [9, стр.31]

К2 — коэффициент, учитывающий тип подвижногосостава

К2 = 1 [9, стр.31]

Lк1= 0,9 * 320000 * 0,8 *1 * 1 * = 230 400 км

Lк2= 0,9 * 380000 * 0,8 *1 * 1 * = 273 600 км

Lк3= 0,9 * 360000 * 0,8 *1 * 1 * = 259 200 км

1.4.3.2 Периодичность ТО — 1 и ТО — 2

L 1; 2= Lн1; 2 * К1* К3,км, (1.7)

где: Lн1; 2 — нормативная периодичность ТО — 1 и ТО — 2

Lн1 = 3 500 км[9, стр.30]

Lн2 = 14 000км [9, стр.30]

L1 = 3 500 * 0,8 * 1 = 2800 км

L2 = 14000 * 0,8 * 1 = 11200 км.

1.4.3.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу.

1 — ПАЗ:

lc.c. = 245 км.

L1/lc. c. = 2800/245 =11,4, принимаем 11

L1 = 245 * 11 = 2695 км

L1/L2= 11200/2695 = 4,2, принимаем 4

L2 = 2695 * 4 = 10780 км

Lк / L2= 230400/10780 = 21,3, принимаем 21

L2 = 10780 * 21 = 226380км

2 — ЛиАЗ:

lc.c. = 260 км.

L1/lc. c. = 2800/260 =10,8, принимаем 11

L1 = 260 * 11 = 2860 км

L1/L2= 11200/2860 = 3,9, принимаем 4

L2 = 2860 * 4 = 11440 км

Lк / L2= 273600/11440 = 23,9, принимаем 24

Lк = 11440 * 24 = 274560км

3 — Альтерна:

lc.c. = 270 км.

L1/lc. c. = 2800/270 =10,4, принимаем 11

L1 = 270 * 11 = 2970 км

L1/L2= 11200/2970 = 3,8, принимаем 4

L2 = 2970 * 4 = 11880 км

Lк / L2= 259200/11880 = 21,8, принимаем 22

Lк = 11880 * 22 = 261360км

Таблица 1.4 Скорректированные значения пробегов.

Марка

автобуса

Пробег, км

Lк

1 ПАЗ 2695 2860 2970 2 ЛиАЗ 10780 11440 11880 3 Альтерна 226380 274560 261360

1.4.3.4 Определение трудоемкостей ЕО, ТО-1, ТО-2, КР.

а) Расчетная трудоемкость ЕО

tЕО = tНЕО*К2*К5 * Км, чел-ч, (1.8)

где: tНЕО — нормативная трудоемкость ЕО [9, стр.32]

К5 — коэффициент, учитывающий размер АТП

К5 = 1,1 [9, стр.32]

Км — коэффициент механизации

Км = 1 — М / 100, (1.9)

где: М — уровень механизации

М = 35% [9, стр.41]

Км = 1 — 35/100 = 0,65, tЕО= 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч

tЕО = 1 * 1 * 1,1 * 0,65 =0,715 чел-ч,

tЕО = 0,8 * 1 * 1,1 *0,65 = 0,57 чел-ч

б) Определение трудоемкости ТО — 1 и ТО -2:

ti=tНi*К2*К5, чел-ч, (1.10)

где: tНi — нормативная трудоемкость для данного вида ТО, чел-ч[9, стр.29]

1. t1 = 5,5 * 1 * 1,1 =6,05 чел-ч

t2 = 18 * 1 * 1,1 = 19,8чел-ч

2. t1 = 7,5 * 1 * 1,1 =8,25 чел-ч

t2 = 31,5 * 1 * 1,1 =34,65 чел-ч

3. t1 = 5,8 * 1 * 1,1 =6,38 чел-ч

t2 = 24 * 1 * 1,1 = 26,4чел-ч.

в) Расчет трудоемкости ТР

tТР = tНТР* К1 * К2 * К3* К4 * К5,чел-ч / 1000 км, (1.11)

где: К4 — коэффициент учитывающий пробегавтомобиля с начала эксплуатации

1. К4 = 1,5 2. К4 = 1,5 3. К4= 0,8

К1 — коэффициент, учитывающий категориюэксплуатации

К1 = 1,2 [9, стр.32]

1. tТР = 5,3 * 1,2 * 1 *1 * 1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч / 1000 км,

2. tТР = 6,8 * 1,2 * 1 *1* 1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч / 1000 км,

3. tТР = 6,5 * 1,2 * 1 *1* 0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч / 1000 км,

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.5

Таблица 1.5 Трудоемкость ЕО, ТО, ТР.

Марка

автобуса

Трудоемкость

tЕО, чел-ч

TТО-1, чел-ч

TТО-2, чел-ч

TТР, чел-ч

1. ПАЗ 0,455 6,05 19,8 10,494 2. ЛиАЗ 0,715 8,25 34,65 13,464 3. Альтерна 0,57 6,38 26,4 6,864 />/>/>/>/>/>/>1.5Организация и оплата труда водителей и ремонтных рабочих

Организация труда водителей автобусов имеет отличительныезначения от работы грузовых автомобилей, которая связана с тем, что в основуорганизации труда водителей закладывается график движения автобуса на линии.Этот график разрабатывается для каждого маршрута на основе техническойскорости, времени на посадку и высадку пассажиров, времени простоя на конечныхи промежуточных остановках, времени нулевых пробегов. Эти данные берутся изобработки хронометражных наблюдений в различные периоды года, дни недели,различных погодных условий.

Водителям устанавливается повременно-премиальная оплататруда, повременная — за отработанное время, премиальная — за выполнениеустановленного графика.

Заработная плата начисляется за фактически отработанное времпо часовой тарифной ставке, соответствующей марке автобуса или грузовогоавтомобиля, классности водителя. За время участия в ТО и ТР водителям 1, 2класса оплата производится из расчета тарифной ставки слесаря IIIразряда, 3 класса — II разряда.

Оплата за время отстоев и время ожидания производится почасовой тарифной ставке.

Доплата за часы работы во вторую смену производится в размере35% тарифной ставки за каждый час.

Работа в праздничные дни оплачивается по двойным тарифам.

За работу с двумя выходами производится доплата в размере30% за все отработанное время.

Водителям выплачивается премия в размере:

а) 30% за выполнение плана количества рейсов (количественныйуровень выполнения рейсов), за невыполнение плана рейсов идет снижение премиина величину:

Пр = 20% — (Рвып / Рплан *20%),

где: Рплан — количество рейсов по плану.

б) 20% за регулярное выполнение планового количества рейсов(качественный уровень выполнения рейсов), за регулярное невыполнение рейса идетснижение на величину:

Пр = 20% — (Ррег / Рвып *20%),

где: Ррег — регулярное количество рейсов.

За опоздание на КП с обеда или отстоя премия снижается на8%. В таблице 1.6 приведены некоторые тарифные ставки водителей, установленныес 01.09.98г. и действующие по сегодняшний день.

Таблица 1.6 Часовые тарифные ставки водителей.

Вид перевозок и

марка автомобиля

Класс I II III Городские перевозки: ЛАЗ 4,13 3,63 3,30 ЛиАЗ 4,56 4,01 3,65 Икарус 4,75 4,18 3,80 Заказные перевозки: ПАЗ 3,62 3, 19 2,90

Оплата труда ремонтных рабочих установленаповременно-премиальная. Заработная плата начисляется за фактически отработанныечасы по тарифной ставке, соответствующей разряду. За качественное выполнениезадания начисляется премия в размере75% тарифной ставки.

На участке ТО, автомашина, обслуженная с браком, оплате неподлежит. При наличии брака премия за полную смену не начисляется.Распределение зарплаты и премии между членами бригады производится по решениюбригады без учета разряда. За неблагоприятные условия труда производитсядоплата согласно перечню, утвержденному договором.

Список профессий, которым выплачивается доплата завредность: аккумуляторщик — 12%, вулканизаторщика, медницкие работы — 12%,моторист — 12%, сварщик — 12%, маляр — 12%, кузнец — 12%, моторист на обкатке — 12%.

Часовые тарифные ставки ремонтных рабочих составляют:

I разряд — 2,50 руб. II разряд — 2,72 руб.

III разряд — 2,98 руб. IV разряд — 3,37 руб.

V разряд — 3,76 руб. VI разряд — 4,40 руб.

Лишение премий ремонтных рабочих может быть по причинам: заневыполнение распоряжения начальника — до 100%, содержание рабочих мест вантисанитарном состоянии — до 100%, за прогул или употребление спиртныхнапитков в рабочее время — до 100%, опоздание или преждевременный уход с работы- 100%. Лишение или снижение размера премий оформляется приказомсоответствующего руководителя с обязательным указанием причин и производитсятолько за тот расчетный период, в котором имело место упущение в работе илипроступок.

/>/>/>/>/>/>/>1.6Мероприятия, направленные на совершенствование организации и технологии ТО и ТРавтомобилей.1.6.1 Пути снижения удельных простоев автомобилей вТО и ТР

Обеспечение оборотными узлами и агрегатами ведет ксокращению времени простоев на 20%;

обеспечение зон и участков технологическим оборудованием всоответствии с требованием — снижение простоя на 4%;

обеспечение рабочих мест технологическими картами — снижениепростоя на 3%;

ужесточение контроля за качеством ТО и ТР, дает сокращениена 4%;

за счет применения технологически обоснованных норм времени — снижение на 4%;

уменьшение непроизводительных потерь времени за счетправильной расстановки оборудования, технологически обоснованной планировкипроизводственного корпуса, своевременной выдачи задания и инструмента — на 6%;

Итого: (сложный процент)

1- [ (1-0,2) * (1-0,04) * (1-0,03) * (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,06)]= 1 — 0,645 = 0,35

Указанные мероприятия приводят к сокращению времени простоевв ТО и ТР на 30%.

1.6.2 Мероприятия по снижению трудоемкости работ поТР:

за счет внедрения нового технологического оборудования — на6%;

снижение количества отказов за счет повышения качества работпо ТО и ТР — на 5%;

сокращение потерь времени на организационные вопросы — 5%;

Сложный процент:

1- [ (1-0,06) * (1-0,05) * (1-0,05)] = 0,15

Итого снижение трудоемкости ТР на 15%.

1.6.3 Мероприятия по снижению трудоемкости работ поТО — 1 и ТО — 2.:

за счет внедрения нового технологического оборудования — на4%;

выбор метода организации ТО — на 4%;

повышения качества ТО — на 4%;

Сложный процент:

1 — [ (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,04)] = 0,12

1.6.4 Разработка мероприятий по структуре системыТО и ТР:

привести в соответствие процентное соотношение ремонтныхрабочих по зонам ТО и ТР;

доукомплектовать высокопрофессиональными рабочими.

Необходимо уменьшить периодичности ТО — 1 и ТО — 2 посравнению с существующими в АТП из-за:

малой наработки на отказ (автомобиль не выдерживаетпериодичность ТО и поступает в зону ТР с отказом);

высокого среднего возраста подвижного состава;

плохих дорожных условий;

низкого качества проведения ТО и ТР;

слабой оснащенности оборудованием и инструментом.

Изменить технологический процент ТО и ТР:

организовав агрегатно-узловой метод ремонта;

повысить уровень и качество диагностики;

повысить качество ремонта узлов и агрегатов;

установить более современное технологическое оборудование иоснастить рабочие места необходимым инструментом и приспособлениями;

выполнять предупредительные ремонты.

Таблица 1.7Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров ТО и ТР.

Наименование

параметра

Ед. измер-ения Значение параметра статистическое корректируемое проектное Трудоемкость ТО-1 Чел-ч ПАЗ 6,94 6,05 6,11 ЛиАЗ 9,94 8,25 8,77 Альтерна 7,29 6,38 6,24 Трудоемкость ТО-2 Чел-ч ПАЗ 22,68 19,8 19,96 ЛиАЗ 41,21 34,65 36,26 Альтерна 30,11 26,4 26,497 Трудоемкость ТР

Чел-ч

1000км

ПАЗ 12,6 10,494 10,71 ЛиАЗ 16,2 13,464 13,77 Альтерна 8,14 6,864 6,92 Трудоемкость ЕО Чел-ч ПАЗ 0,455 0,455 0,455 ЛиАЗ 0,715 0,715 0,715 Альтерна 0,57 0,57 0,57

/>Дни простоя

в ТО и ТР

Дней 1000 км 1,14 0,5 0,74

/>/>/>/>/>/>/>2.Технологическая часть

/>/>/>/>/>/>/>2.1Выбор исходных данных

Тип АТП — пассажирский. Количество дней работы в году — 365.Количество смен — 2. Категория условий эксплуатации-III.Климатическая зона эксплуатации — умеренная. Списочное количество автомобилейразбиваем на 3 технологически совместимых группы:

Таблица 2.1

Количество автомобилей по технологически совместимым группам

N группы Марочный состав Списочное количество I

ПАЗ

КАВЗ

ГАЗ

ЛиАЗ

ЛАЗ

НЗАС

ЗиЛ

III

Альтерна

Икарус

МАРЗ

КамАЗ

МАЗ

/>/>/>/>/>/>/>/>2.2 Приведение марок и моделей к базовой модели

За базовую модель в 1-ой группе принимаем автобус ПАЗ, во2-ой-автобус ЛиАЗ, в 3-ей — автобус Альтерна.

Априв= ∑ Аi * t уд i/ t уд б, шт., (2.1)

где Аi — количество автомобилей одной модели, которьгх надопривести к базовой;

t удi — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля,приведенного к базовой, чел-ч/1000 км;

tуд б — суммарнаяудельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.

tуд= t 1/ L 1+ t2/L2+tр, чел-ч/1000 км, (2.2)

где t1 и t2 — нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч;[9, стр.29]

tр — нормативная удельнаятрудоемкость ТР, чел-ч/1000 км; [9, стр.29]

L1 и L 2 — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]

1 группа:

tуд б1 = 5,5/3,5 +18/14 +5,3 = 8,16 чел-ч/1000 км

tуд кавз = 5,5/3.5 +18/14 + 5,5 = 8,36чел-ч/1000 км.

tудГАЗ = 5,29чел-ч/1000 км

Апpив = (8,36 * 9 + 5,29 * 5) / 8,16 =12,3

Принимаем Априв = 12, тогда Acn1= 36 автомобиля.

2 группа:

tудб 2 = 7,5/3,5+ 31,5/14 + 6,8 = 11,19 чел-ч/1000 км

tудЛАЗ = 6,2/3,5+ 24 /14 + 6,5 = 9,98 чел-ч/1000 км.

tуд НЗАС = 5,8/3,5 + 18,9/4+ 5,6 = 8,62 чел-ч/1000 км

Априв. = (9,98 * 25 + 8,62 + 6,15 * 5) / 11,19 = 25,59

Принимаем А прив = 26, тогда Асп 2 = 77автомобилей.

3 группа:

tуд б3= 5,8/3,5 + 24 /14+ 6,5 = 9,85 чел-ч/1000 км.

t удИК-280 = 17,31 чел-ч/1000 км.

t удИК-260 = 13,06 чел-ч/1000 км.

t уд ИК-256= 14 чел-ч/1000 км.

t удМАРЗ = 9,45 чел-ч/1000 км.

t удМАЗ = 8,28 чел-ч/1000 км.

t удКАМАЗ = 10,56 чел-ч/1000 км.

Априв. = (14*10+13,06*4+17,31*4+9,45*2+8,28*2 + 10,56) /9,85 = 30,4

Принимаем А прив. = 30, тогда А сп. = 52 автомобилей.

/>/>/>/>/>/>/>2.3Расчет производственной программы2.3.1 Выбор и корректирование нормативнойпериодичности ТО и пробега до КР2.3.1.1 Межремонтный пробег

Lк = 0,9*Lнк*К1*К2*К3,км., (2.3)

где Lнк — нормативный межремонтный пробег, тыс. км;

Lнк1 =320000км, [9, стр.29]

Lнк2 =380000км, [9, стр.29]

Lнк3 =360000км, [9, стр.29]

К 3 — коэффициент, учитывающий зону эксплуатации;

К3= I, [9, стр.]

К 1 — Коэффициентучитывающий категорию условий эксплуатации;

К1 = 0,8[9, стр.31]

К2 — Коэффициент,учитывающий тип подвижного состава:

К2 = 1

Lк1 = 0,9 * 320000 * 0,8* 1 * 1 = 230400 км.

L к2 = 0,9 * 380000 * 0,8 * 1 * 1= 273600 км.

L к3 = 0.9 * 360000 * 0,8 * 1 * 1= 259200 км.

2.3.1.2 Периодичность ТО-1 и ТО-2

L1,2 = Lн1,2*К1 * К3, км., (2.4)

где L1,2 — нормативнаяпериодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно.

1 — ПАЗ:

Lн1 = 3500 км,[9, стр.30]

Lн2 = 14000км,[9, стр.30]

2 — ЛиАЗ: Lн1= 3500 км, [9, стр.30]

Lн2 = 14000км,[9, стр.30]

3 — Альтерна: Lн1= 3500 км, [9, стр.30]

Lн2 = 14000км,[9, стр.30]

L11 = L12 = 3500 * 0,8 * 1 = 2800 км.

L21 = L22 =14000 * 0,8 * 1 = 11200 км.

2.3.1.3 Проведем коррекцию по среднесуточномупробегу

lсс — среднесуточный пробег [поданным АТП]

lсс1 = 245 км. lсс2 = 260 км. Lcc3= 270 км. 1 — ПАЗ:

L1 /1cc = 2800/245 = 11L ск1 = 11 *245 = 2695 км

L2 /L cк1=11200/2695= 4L ск2 = 4 * 2695 = 10780 км.

Lк / Lск2= 230400/10780 = 21,3, Lскк = 21* 10780 = 226380 км.

2 — ЛиАЗ:

L1 /1сс = 2800/260 =10,8Lск1 = 11 * 260 == 2860 км

L2 /Lск1= 11200/2860 = 3,9Lск2 = 4 * 2860 == 11440 км

Lк / Lск2= 273600/11440 = 23,9, Lскк = 24 * 11440 = 274560 км.

3 — Альтерна:

L1 /1сс = 2800/270 = 10,4Lск1 = 11 * 270 = 2970 км.

L2 /Lск1= 11200/2970 =3,79L ск2= 4 * 2970 = 11880 км

Lк / Lск2= 259200/11880 = 21,8 Lскк = 22 *11880 = 261360 км.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 Скорректированные значения пробегов

Марка

Автобуса

Пробег, км.

Lк

1 ПАЗ

2 ЛиАЗ

3 Икарус

2695

2860

2970

10780

11440

11880

226380

274560

261360

2.3.2 Расчет программы по ТО и ТР2.3.2.1 Определение количества ТО и КР на одинавтобус за цикл

При реконструкции АТП расчет производственной программыпроизводится на основе годовых пробегов, установленных по отчетным данным, сучетом роста коэффициента технической готовности и интенсивного использованияподвижного состава, или по цикловому методу, как и для вновь проектируемыхпредприятий. Количество КР:

Nцк1 = N цк2 =N цк3 = 1 [9. стр.34]

Количество ТО-2:

Nц2=Lк / L2-Nцк (2.5)

l. ПАЗ N ц2 =226380/10780 — 1 = 20

2. ЛиАЗ N ц2= 274560/11440 — 1 = 23

3. Альтерна N ц2= 261360/11880 — 1 = 21

Количество ТО-1:

N ц1= Lк / L1 — N цк — N цк (2.6)

1. N ц1=226380/2695 — 20 — I = 63

2. N ц1= 274560/ 2860 — 23 — 1 = 72

N ц1= 261360/2970 — 21 — 1 = 66

Количество ЕО

Nео = Lк/ Lсс (2.7)

Принимаем одно ЕО в три дня.

1. N цео= 226380/245= 924 Nео = 308

2. N цео= 274560/260 = 1056 Nео = 352

3. N цео = 261360/270 = 968 Nео= 323

2.3.2.2 Определение коэффициента перехода от циклак году

Пробег автобуса за год отличается от пробега автобуса зацикл, поэтому для определения количества ТО и КР за год необходимо сделатьпересчет полученных значений, используя переходный коэффициент от цикла к году.

η г = Lт/ Lк = Дрг * αв /Дэц (2.8)

где Д рг — дни работы в году;

αв — коэффициентвыпуска;

Дэц — дни эксплуатации автобусов за цикл.

α в = α т * Кв(2.9)

где: αт — коэффициент техническойготовности;

Кв — коэффициент, учитывающий снижение α т;

Кв = 0,95, [5. cтр.23]

α т= Дэц / (Дэц + Дрц) (2.10)

Д эц = Lк / Lсс (2.11)

где: Д рц — число дней простоя автобуса в ТО и ТРзацикл;

Дрц = 0,5Дк + (dто,тр * К/4 * Lк )/ 1000(2.12)

где: Д к — число дней простоя в КР:

d ТО, ТР — удельный простой автобуса в ТО и ТРна 1000 км npoбera;

К/4 — коэффициент, учитывающийпродолжительность простоя в ТО в зависимости от пробега с начала эксплуатации:

Дк = Д/к + Дт (2.13)

где: Д/к — дни простоя автобуса в КР;

Д т — дни на транспортировку автобуса на завод иобратно;

Дт = (0,1÷ 0,2) * Д к [9,стр24]

1. ПАЗ Д/к = 20 [9, стр.36]

Д т = 0,15 * 20 = 3 Д к = 20 +3 = 23

К/4 = 1,4 [9, cтp.37]

d то итр = 0,7 дн / 1000 км

Д рц = 0,5 * 23 + (0,7 * 1,4 * 226380) / 1000 =221,9 дн.

Д эц = 226380/245 = 924 дн.

α т = 924/ (924 +221,9) = 0,81

αв = 0,81 * 0,95 = 0,77

ηг = 365 * 0,77/924 =0,304

2. ЛиАЗ Д/к = 25 дн. [9, стр.36, табл.2.5]

Дт = 0,15 * 25= 3,75

Дк = 25 + 3,75 = 28,75

К'4 = 1,4 [9, стр.37]

d то, тр = 0,7 дн /1000 км

Д рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 274560) /1000 =269,1 дн.

Дэц = 274560/260 = 1056 дн

α т = 1056/ (1056 + 269,1) = 0,8

α в = 0,8 * 0,95 = 0,76

η г = 365 * 0,76/1056 = 0,263

Альтерна:

Д/к = 25 дн.

Д т = 0,15 * 25 = 3,75

Дк = 25 + 3,75 = 28,75

К'4 = 1,4 [9, стр.37]

d то, тр = 0,7 дн /1000 км

Д рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 261360) / 1000= 128 дней

Дэц = 261360/ 270 = 968 дн

α т = 968/ (968 + 128) = 0,88

α в = 0,88 * 0,95 = 0,836

η г = 365 * 0,836/968 = 0,315

2.3.2.3 Определение количества ТО и КР за год дляодного автобуса

Количество ЕО:

N г= N ЕО * ηг (2.14)

1. ПАЗ: N ЕОг = 308 * 0,304 = 93,63

2. ЛиАЗ: N ЕОг = 352 * 0,263 = 92,58

3. Альтерна: N ЕОг = 323 * 0,315 = 101,75

Количество КР:

N кг = Nк * η г (2.15)

1. N кг= 1 * 0,304 = 0,304

2. N кг =1 * 0,263 =0,263

N кг =1 * 0,315 = 0,315

Количество ТО-2:

N2 г = N2* η г (2.16)

1. N2 г = 20 * 0,304 =6,08

2. N2 г = 23 * 0,263 =6,05

3. N2 г = 21 * 0,315 =6,62

Количество TO-1:

N1 г = N1* η г (2.17)

1. N1 г = 63 * 0,304 =19,15

2. N1 г = 72 * 0,263 =18,94

3. N1 г = 66 * 0,315 =20,79

2.3.2.4 Определение количества ТО и КР на весь паркза год по каждой технологически совместимой группе

Количество ЕО:

Σ N ео = Nеог * АСП (2.18)

1. Σ NЕО = 93,63 * 36 = 3371

2. Σ NЕО = 92,58 * 77 = 7129

3. Σ NЕО = 101,75 * 52 = 5291

Количество КР:

Σ N Кг= N Кг * АСП(2.19)

1. Σ N Кг = 0,304 * 36 = 11

2. Σ N Кг = 0,263 * 77 = 20

3. Σ N Кг = 0,315 * 52 = 16

Количество TO-2:

Σ N2 г = N2 г * АСП (2.20)

1. Σ N2 г = 6,08 *36 = 219

2. Σ N2 г =6,05 * 77= 466

3. Σ N2 г = 6,62 *52 = 344

Количество TO-1:

Σ N1 г = N1 г * АСП (2.21)

1. Σ N1 г = 19,15 *36 = 690

2. Σ N1 г = 18,94 *77 = 1458

3. Σ N1 г = 20,79 *52 = 1081

Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год по группам.

Количество Д-1:

Σ NД-1 г = 1,1 *Σ N1 г +. Σ N2г (2.22)

1. Σ NД-1 г = 1,1 *690 + 219= 978

2. Σ NД-1 г = 1,1 *1458 + 466 = 2070

3. Σ NД-1 г = 1,1 *1081 + 344 = 1533

Количество Д — 2:

Σ NД-2 г = 1,2 *Σ N2 г (2.23)

1. Σ NД-2 г = 1,2 *219 = 263

2. Σ NД-2 г = 1,2 *466 = 560

3 Σ NД-2 г = 1,2 *344 = 413

2.3.2.5 Определение суточной программы по ТО идиагностированию автобусов

Niс = Σ Niг / Д рг (2.24)

ПАЗ:

NЕО с = 3371/365 = 9,2, N1c = 219/365 =0,6, N2 с = 690/365 = 1,9,

NД-1 с = 978/365 = 2,7, NД-2 с = 263/365 = 0,7

2. ЛиАЗ:

NЕО с = 7129/365 = 19,5

N1 c = 1458/365 = 4

N2 с = 466/365 = 1,3

NД-1 с = 2070/365 = 5,7

NД-2 с = 560/365 = 1,5

3. Альтерна:

NЕО с = 5291/365 = 14,5

N1 c = 1081/365 = 3

N2 с = 344/365 = 0,9

NД-1 с = 1533/365 = 4,2

NД-2 с = 413/365 = 1,1

2.3.3 Выбор метода организации ТО и ТР автобусов.

На основе посчитанных суточных программ ТО и диагностикиавтобусов предлагаются следующие методы организации ТО, ТР и диагностикиавтобусов: проводить постовые работы текущего ремонта на тупиковых постах,оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-1 в межсменное время натупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-2 в рабочеевремя на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить Д-1 иД-2 на отдельном специализированном участке.

/>/>/>/>/>/>/> 2.4 Расчет годового объема работ

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах ивключает в себя объемы работ по ЕО, TO-1, TO-2. На основе этих объемов определяется численность рабочихпроизводственных зон и участков.

2.4.1 Выбор и корректирование нормативныхтрудоемкостей2.4.1.1 Расчетная трудоемкость ЕО

t ЕО= t н ЕО* К2 * К5 * КМ, чел-ч (2.25)

где t нЕО — нормативная трудоемкость ЕО для данного типа подвижногосостава; [9, стр.29]. К2, K5 — коэффициенты,учитывающие соответственно модификацию подвижного состава и размер АТП;

К2 = 1 [9, стр.31], К5 = 1,1 [9, стр.32],Км — коэффициент механизации.

КМ = 1 — (м/100) (2.26), где м — уровеньмеханизации;

Км= 1 — (35 /100) =0,65

1. t ЕО= 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч,

2. t ЕО= 1 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,715 чел-ч

3. t ЕО= 0,8 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,57 чел-ч

2.4.1.2 Расчет трудоемкости ТО-1 и ТО-2.

t i= t н i * К2 * К5, чел-ч (2.27)

где t нi — нормативная трудоемкость дляданного вида ТО, чел-ч;

[9, стр.29]

t 1= 5,5 * 1 * 1,1 = 6,05 чел-ч

t2 = 18 * 1 * 1,1 = 19,8чел-ч

t1 = 7,5 * 1* 1,1 = 8,25чел-ч

t2 = 31,5 * 1 * 1,1 =34,65 чел-ч

3. t1 = 5,8 * 1 * 1,1 =6,38 чел-ч

t2 = 24 * 1 * 1,1 = 26,4чел-ч

2.4.1.3 Расчет трудоемкости ТР

tТР =. tнТР* К1 * К2 * К3 * К4 * К5,чел-ч/1000 км

где. tнТР — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км

[9, стр.29]

К4 — коэффициент, учитывающий пробег автомобиля сначала эксплуатации [9, стр.31]

1. К4 = 1,5 2. К4 = 1,5 3. К4= 0,8

К1 — коэффициент, учитывающий категорию условийэксплуатации.

К1 = 1,2 [9, стр.31]

tТР = 5,3 * 1,2 * 1 * 1 *1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч/1000 км

tТР = 6,8 * 1,2 * 1* 1 *1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч/1000 км

tТР = 6,5 * 1,2 * 1 * 1 *0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч/1000 км

Таблица 2.3Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров процессовТО и ТР

Наименование

Параметров

Ед. из-

мерения

Значение параметра Корректируемое статистическое проектное

Трудоемкость ТО-1

ПАЗ

ЛиАЗ

Альтерна

чел-ч

6,94

9,94

7,29

6,05

8,25

6,38

6,11

8,77

6,42

Трудоемкость ТО-2

ПАЗ

ЛиАЗ

Альтерна

чел-ч

22,68

41,21

30,11

19,8

34,65

26,4

19,96

36,26

26,497

Трудоемкость ЕО

ПАЗ

ЛиАЗ

Альтерна

чел-ч

0,455

0,715

0,57

0,455

0,715

0,57

0,455

0,715

0,57

Трудоемкость ТР

ПАЗ

ЛиАЗ

Икарус

чел-ч/

1000 км

12,6

16,2

8,14

10,494

13,464

6,864

10,71

13,77

6,92

Дни простоя в

ТО и ТР

дней /

1000 км

1,14 0,5 0,74 2.4.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ЕО и ТР

ТЕО г = Σ NЕО г* t ЕО, чел-ч (2.29)

Т1г = Σ N1г* t 1, чел-ч (2.30)

Т2г = t2 * (ΣN2г + м * NСО г),чел-ч (2.31)

где м — коэффициент, учитывающий долю работ сезонногообслуживания

м = 0,2 [5, стр.26]

NСог = 2 * АСП

ТТРг = Lг * АСП= tТР /1000, чел-ч, (2.32)

где: АСП — списочное количество автомобилей;

Lг — годовой пробегавтомобиля, км.

Lг = ДРАБ. Г * lСС * α в, км (2.33)

ТЕО г = 3371 * 0,455 = 1533,81 чел-ч

Т1г = 690* 6,11 = 4215,9 чел-ч

Т2г = 19,96 * (219 + 0,2 * 2 * 36) = 4658,66чел-ч

Lг = 365 * 245 * 0,77 =68857,25 км

ТТРг = 68857,25 * 36 * 10,71/1000 = 26548,6 чел-ч

ТЕО г = 7129 * 0,715 = 5097,24 чел-ч

Т1г = 1458 * 8,77 = 12786,7 чел-ч

Т2г = 36,25 * (466 + 0,2 * 2 * 77) = 18013,97чел-ч

Lг = 365 * 260 * 0,76 =72124 км

ТТРг = 72124 * 77 * 13,77/1000 = 76472,4 чел-ч

ТЕО г = 5291 * 0,57 = 3015,85 чел-ч

Т1г = 1081 * 6,42 = 6940 чел-ч

Т2г = 26,497 * (344 + 0,2 * 2 * 52) = 9666,1чел-ч

Lг = 365 * 270 * 0,836 =82387,8 км

ТТРг = 82387,78 * 52 * 6,92/1000 = 29646,4 чел-ч

2.4.3 Расчет годового объема вспомогательных работ2.4.3.1 Объем вспомогательных работ

Т всп = (Т ЕОг + Т 1г + Т 2г+ Т трг) * К всп, чел-ч, (2.34),

где К всп — коэффициент, учитывающий долю вспомогательныхработ;

К всп = 0,25[9, стр.42]

Т всп = (9646,92 + 23942,6 + 32338,73 + 132667,4)* 0,25 = 49648,91 чел-ч

Итого основных работ:

Тосн = 198595,63 чел-ч

Твсп = 49648,91 чел-ч

Всего по АТЦ: Твсего =248244,56 чел-ч

2.4.3.2 Распределение вспомогательных работ

По самообслуживанию:

Тсам =0,4*Твсп, чел-ч,(2.35)

Тсам = 0,4* 49648,91= 21787,58 чел-ч

Общепроизводственные работы:

Тобщ = 0,6 * Твсп

Тобщ = 32681,38 чел-ч

Таблица 2.5 -Состав и распределение вспомогательных работ

Работы по самообслуживанию %, распр. Т, чел-ч,

Электротехнические

Слесарно-механические

Санитарно-технические

Сварочно-жестяницкие

Столярно-строительные

4468,4

4964,89

3971,9

3475,4

2978,93

Итого 40 21787,58 Общепроизводственные работы

Кочегары

Уборщики

Кладовщики

Водители-перегонщики

Разнорабочие

3971,9

8440,3

9433,3

Итого 60 32681,38 Всего 100 49648,91 2.4.4 Распределение объема работ подиагностированию Д-1 и Д-2

Т Д-1 = 0,6 * ∑T Дг, чел-ч (2.36)

Т Д-2 = 0,4 * ∑Т д г, чел-ч (2.37)

2.4.5 Объем диагностических работ при ТО и ТР

Т Д-i г = Т i * в / 100, чел-ч (2.38)

где: Т i — трудоемкость ТО-1, ТО-2,ТР, чел-ч;

в — процентная доля, приходящаяся на диагностирование при ТОи

ТР на постовых работах.

при ТО-1 в = 7% [9, табл.2.9 стр.43]

при ТО-2 в = 6% [9, табл.2.9, стр.43]

при ТР в= 1,5% [9, табл.2.10, стр.44]

Общий объем диагностических работ:

∑Т д г = Т Д-1 + Т Д-2 г+ Т Д-ТР (2.39)

1. Т Д-1 = 4215,9 * 0,07 = 295,11 чел-ч

Тд-2г = 4658,66 * 0,06 = 279,52 чел-ч

Т Д-ТР г = 26548,6 * 0,015= 398,23 чел-ч

∑ТДг = 295,11 + 279,52 + 398,23 = 972,86чел-ч

ТД-1 г = 0,6 * 972,86 = 583,72 чел-ч

ТД-2 г = 972,86 * 0,4 = 389,14 чел-ч

2. Т Д-1 = 12786,7 * 0,07 = 895,07 чел-ч

Тд-2г = 18013,97 * 0,06 = 1080,8 чел-ч

Т Д-ТР г = 76472,4 * 0,015= 1147,09 чел-ч

∑ТДг = 895,07 + 1080,8 + 1147,09 = 3122,96чел-ч

ТД-1 г = 0,6 * 3122,96 = 1873,78 чел-ч

ТД-2 г = 3122,96 * 0,4 = 1249,18 чел-ч

3. Т Д-1 = 6940 * 0,07 = 485,8 чел-ч

Тд-2г = 9666,1 * 0,06 = 579,97 чел-ч

Т Д-ТР г = 29646,4 * 0,015 = 444,7 чел-ч

∑ТДг = 485,8 + 579,97 + 444,7 = 1510,47чел-ч

ТД-1 г = 0,6 * 1510,47 = 906,28 чел-ч

ТД-2 г = 1510,47 * 0,4 = 604,19 чел-ч

2.4.6 Среднее значение трудоемкостей придиагностировании

tД-1 = ТД-1г /∑NД-1г, чел-ч (2.40)

tД-2 = ТД-2г /∑NД-2г, чел-ч (2.41)

1. tД-1 = 583,72/978 =0,597 чел-ч

tД-2 = 389,14/263 = 1,48чел-ч

2. tД-1 = 1873,78/2070 =0,905 чел-ч

tД-2 =1249,18/560 = 2,23чел-ч

3. tД-1 = 906,28/1533 =0,591 чел-ч

tД-2 = 604,19/413 = 1,463чел-ч

2.4.7 Корректирование работ по ТО и ТР

Корректирование работ по ТО и ТР заключается в исключенииобъема диагностических работ, выполняемых при ТО и ТР.

Т кi г = Т i г-ТД-i, чел-ч (2.42)

Тк1 г = 4215,9 — 295,11 = 3920,79чел-ч

Т к2 г = 4658,66 — 279,52 = 4379,14чел-ч

Т к ТР г = 26548,6 — 398,23 = 26150,37чел-ч

T кi г = 12786,7 — 895,07 = 11891,63 чел-ч

Т к2 г = 18013,97 — 1080,8 = 16933,17чел-ч

Т кТРг = 76472,4 — 1147,09 = 75325,31 чел-ч

Т к1 г = 6940 — 485,8 = 6454,2 чел-ч

Т к2 г = 9666,1 — 579,97 = 9086,13чел-ч

Т кТР г = 29646,4 — 444,7 = 29201,7чел-ч

2.4.8 Корректирование трудоемкости работ ТО-2 длярасчета постов ТО с учетом работ СО и трудоемкости работ ТО-1

t/1,2 = Т к1,2г / ∑ N1,2 г, чел-ч (2.43)

1. t/2 =4379,14/219 = 19,99 чел-ч t/1 =3920,79/690 = 5,68 чел-ч

2. t/2 =16933,17/466 = 36,44 чел-чt/1 =11891,6/1458 = 8,16 чел-ч

3. t/2 =9086,13/344 = 45,395 чел-ч t/1 =6454,2/1081 = 5,97 чел-ч

Таблица 2.6 — Распределение объема работ по ТО-1

Виды работ % Т, чел-ч Т, чел-ч чел-ч

Диагностические

Крепежные

Регулировочные

Смазочные

Электротехнические

Шинные

По системе питания

1675,98

11971,3

2394,26

4788,52

1436,6

957,7

718,3

11971,3

2394,26

4788,52

1149,3

766,2

574,6

-1675,98

287,3

191,5

143,7

Итого 100 23942,6 21644,2 -2298,48

Таблица 2.7 — Распределение объема работ по ТО-2

Виды работ % Т, чел-ч Т, чел-ч чел-ч

Кузовные

Диагностические

Крепежные

Регулировочные

Смазочные

Электротехнические

Шинные

По системе питания

4527,4

1940,3

16169,4

2587,1

3233,87

2263,7

646,8

970,16

4527,4

16169,4

2587,1

3233,87

1697,8

485,1

727,7

1940,3

565,9

161,7

242,5

Итого 100 32338,73 29428,4 -2910,3

Таблица 2. .8 — Распределение трудоемкости ТР по видамработ.

Виды работ %, распр. Трудоемкость чел-ч Постовые работы

Диагностирование

Регулировочные

1,5

1990,01

-1990,01 Разборочно-сборочные 26 34493,5 Сварочно-жестяницкие 7 9286,7 Малярные 8 10613,39 Итого постовых 44 56383,65 -1990,01 Участковые работы Агрегатные 17 22553,46 Слесарно-механические 9 11940,07 Электротехнические 8 10613,39 +453,2 Аккумуляторные 1 1326,67 +400 Система-питания 3 3980,02 +386,2 Шиномонтажные 3 3980,02 +176,6 Вулканизационные 1 1326,67 +176,6

Кузнечно-рессорные

Медницкие

Сварочные

Жестяницкие

Арматурные

Обойные

4,5

2,5

3980,02

2653,35

1326,67

5970,03

3316,69

Итого 56 74293,74 +1592,6 Всего 100 130677,39 +1592,6

Трудоемкость работ на участках возросла на 1592,6 чел-ч засчет передачи с ТО-1 и ТО-2 и составит по участкам 75886,34 чел-ч.

/>/>/>/>/>/>/>2.5Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственных рабочих определяюттехнологически необходимое и штатное количество рабочих.

2.5.1 Технологически необходимое число рабочих

Рт = Тг / Фт, (2.44)

где Тг — годовой объем работ по зоне ТО, ТР илипо участку;

Ф т — годовой фонд времени рабочего, час.

2.5.2 Штатное число рабочих

Рш = Тг / Фш (2.45)

где Ф ш — годовой фонд времени штатного рабочего,час.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 Численность производственных рабочих

Наименование зон,

цехов, участков

Тг,

чел-ч

Фт,

час

Рт

Всего

Фш,

час.

Рш,

чел.

Зоны ТО и ТР

ЕО

ТО-1

ТО-2

Д-1

Д-2

ТР (посты)

9646,9

21644,2

29428,4

3363,78

2242,51

56383,65

2070

2018

1860

1840

Итого 122709,4 62 67

Участки:

Агрегатный

Слесарно-механическ.

Электротехнический

Аккумуляторный

Система питания

Шиномонтажный

Вулканизационный

Кузнечно-ресорный

Медницкий

Сварочный

Жестяницкий

Арматурный

Обойный

22553,46

11940,07

11066,6

1726,67

4366,22

4156,62

1503,27

3980,01

2653,35

1326,67

5970,03

3316,69

2018

1778

2018

1778

2018

1840

1620

1840

1620

1840

Итого 75886,34 38 42

Работы по самообслуживанию:

Электротехнические

Слесарно-механические

Санитарно-технические

Сварочно-жестяницкие

Столярно-строительные

4468,4

4964,89

3971,9

3475,4

2978,93

2018

2,2

2,5

1,7

1,6

2,2

2,5

1,7

1,6

1840

1820

1840

2,4

2,7

2,2

1,7

Итого 21787,58 10 11

Общепроизводственны

е работы

Кочегары

Уборщики

Кладовщики

Водители-перегонщики

Разнорабочие

3971,9

8440,3

9433,3

2018

4,2

4,8

2,2

1840

1860

1900

2,2

2,1

4,6

Итого 32681,38 15 16 Всего по АТЦ 125 136

/>/>/>/>/>/>/>2.6Расчет количества постов ТО, ЕО, ТР и диагностики

Суточная программа ТО, ЕО и ТР:

Σ N i с = N i с1+ N i с2 + N i с3 (2.46)

Σ NЕО с = 9,2+19,5+14,5 = 43,2

Σ N1 с = 1,9+4+3 = 8,9

Σ N2 с= 1,9+1,3+0,9 = 4,1

Так как автобусы работают в 1,5 смены, то ЕОиТО-1 выполняютв оставшееся время суток (межсменное время):

Т мс = 24 — (ТН + ТО — Т ВЫП)(2.47)

где Т н — время в наряде; ТН = 14 ч

То — время на обед; Т о = 2 ч ТВЫП — времявыпуска автобусов на линию; ТВЫП = 2,5 ч; Т мс = 24 — 14 — 2 +2=14,5 ч

2.6.1 Расчет количества постов ЕО

Ритм производства:

RЕО = 60 * ТСМ* С/ NЕО (2.48)

где ТСМ — продолжительность смены, ч;

С — число смен;

NЕО — суточнаяпрограмма ЕО;

RЕО = 60 * 8,2 * 1,5/43,2= 11,18 мин.

Такт поста:

τЕО =60 * tср. взвЕО / РП + tП(2.49)

где РП — число рабочих, одновременно, работающихна посту, чел:

tП — время затрачиваемоена передвижение автомобиля при установке на пост и съезд с него:

tП = 2 мин, [9, стр.54]

tср. взвЕО — средневзвешенная трудоемкость работ данного вида обслуживания, чел-ч;

tср. взвЕО = Σ Ni* ti, / Ni(2.50)

tср. взвЕО = (36* 0,455 + 77 * 0,715 + 52 * 0,57) / 165 = 0,61 чел-ч

2.6.1.1 Расчет постов уборочных и обтирочных работ

tср. взвУБОР. =0,45 * tср. взвЕО [9. стр.41, таб.2.7]

tср. взвУБОР. =0,45 * 0,61 = 0,275 чел-ч,

tср. взвОБТИР. =0,2 * tср. взвЕО [9, таб.2.7]

tср. взвОБТИР. =0,2 * 0,61 = 0,122 чел-ч

τУБОР. ЕО = 60 * 0,275/2 + 2 =10,25 мин.

τОБТИР. ЕО = 60 * 0,122/2 + 2 =5,66 мин.

Число постов обслуживания:

X iЕО = τ i / R i * η i (2.51)

где η i — коэффициент использования рабочего времени поста;

ηЕО = 1, [5, стр.33]

XУБОР. ЕО = 10,25/11,18 * l = 0,9

Принимаем 1 пост уборки по 3 человека.

XОБТИР. ЕО =5,66/11,18 * 1 = 0,52

Принимаем 1 пост, где работает 2 человека, общее количествоработающих в смене в зоне ЕО составляет 5 человек.

2.6.1.2 Количество моечных установок

МУ = N ЕОс * γ ЕО / (NУ * Т * ηУ) (2.52)

где γ ЕО — коэффициент, учитывающийнеравномерность поступления автомобилей на мойку: γ ЕО = 1,3, [9, стр.67]; NУ — производительность моечной установки, авт / час; NУ = 10 авт / час,[8, стр.! 6]; Т — продолжительность работы установки, час; ηУ — коэффициент использования рабочего времени установки; ηУ= 0,8, [9, стр.67]

MУ = 43,2 *1,3/ (10 *10,5 * 0,8) = 0,7

Принимаем 1 моечную установку.

2.6.2 Расчет постов ТО-1

При суточной программе ТО-1 равной 8,9 предлагается ТО-1проводить на проездных постах. Исходя из суточной программы ТО-1 итрудоемкостей работ определим время обслуживания автобусов ТСМ = 7ч. Работы проводить в 1,5 смены. Ритм производства:

R1 = 60 * ТСМ* С / Ni1 (2.53)

где Ni1 — суточная программа ТО-1

R1 = 60 * 7 * 1,5/8,9 =70,79 мин.

tср. взв1 = (5,68* 36 + 8,16 * 77 + 5,97 * 52) / 165 = 6,93 чел-ч

Такт поста:

τ1 = 60 * t1/РСР+tП, (2.54)

где t1 — трудоемкостьТО-1, чел-ч

РСР = 3, [5, стр.34]

tП — время передвижения споста на пост, мин;

τ1 = 60 * 6,93/3 + 2,5 = 118,34 мин.

Число постов:

Х1 = τ1/R1(2.55), Х1 = 118,34/70,79 = 1,67

Принимаем 2 поста по 3 человека. Общее количество рабочих — 6 человек

2.6.3 Расчет постов ТО-2

При суточной программе ТО-2 равной 4,1 предлагается ТО-2проводить на постах. Исходя из суточной программы ТО-2 и трудоемкостей работопределим время обслуживания автобусов ТСМ = 7 ч. Работы проводить в1 смену. Ритм производства:

R2 = 60 * ТСМ* С / Ni2, (2.56)

где Ni2 — суточная программа ТО-2.

R2 = 60 * 7 * 1/4,1 =102,4 мин.

tср. взв2 = (19,996* 36 + 36,34 * 77 + 26,41 * 52) / 165 = 29,64 чел-ч

Такт поста:

τ2 = 60 * t2/РСР+tП, (2.57)

τ2 = 60 * 29,64/3 + 1 = 444,6 мин.

Число постов:

Х2 = τ2/ (R2* η2), (2.58)

где η2 — коэффициент использования рабочеговремени поста

η2 = 0,87, [9, стр.34]

Х2 = 444,6/ (102,4 * 0,87) = 4,99

Принимаем 5 постов по 3 человека.

Общее количество рабочих — 15 человек.

2.6.4 Расчет числа постов ТР

Хтр = ТТРГ * γ * КТР / (ДРГ *ТСМ * ηтр * РП), (2.59)

где: Т ТРГ — годовой объем работ, вьшолняемьгх напостах ТР, чел-ч; γ — коэффициент неравномерности поступления автобусов; γ= 1,3, [9, стр.61]; КТР — коэффициент, учитывающий долю объемаработ, выполняемую в наиболее загруженную смену; КТР=0,5, [9, стр.62]; ηтр— коэффициент использованиярабочего времени; ηТР = 0,9, [9, стр.62]. РП — число рабочих, одновременно работающих на посту; РП = 1,3, [9, стр.63]

ХТР = 56383,65 * 1,3 * 0,5/ (365 * 7 * 0,9 * 2) =7,97

Принимаем 8 постов.

Специализация постов:

Пост ремонта двигателей и его систем — 3

Пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления иходовой части — 3

Универсальные посты — 2

2.6.5 Расчет числа постов диагностики

Хд 1,2 =ТДГ / (ДРГ * ТСМ* С * ηД * РП) (2.60)

где ТДГ — годовой объем работ, чел-ч;

ηД — 0,7, [5, стр.3]

РП — число рабочих;

Хд 2 = 2242,51/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 1) = 1,25

Принимаем 1 пост диагностики Д-2.

Хд 1 = 3363,78/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 2) = 0,94

Принимаем 1 пост диагностики Д-1.

2.6.6 Расчет числа постов ожидания

Х ОЖ = 0,15 * NЧАСЕО,(2.61)

где NЧАСЕО — часовая пропускная способность поста.

NЧАСЕО = tср. взвЕО *NЕО / ТСМ (2.62)

NЧАСЕО = 0,61 * 43,2/7 * 1,5 = 2,51авт/ч

XОЖ ЕО = 0,15 * 2,51 = 0,44 Принимаем 1 пост.

ХОЖ ТО-1 = 0,1 * N1С= 0,1 * 8,9 = 0,98 Принимаем 1 пост.

ХОЖ ТО-2 = 0,3 * N2C = 0,3 * 4,1 = 1,22 Принимаем 1 пост.

ХОЖ ТР = 0,2 * NТР= 0,2 * 4 = 0,8 Принимаем 2 поста.

/>/>/>/>/>/>/>/>2.7 Расчет площадей

Площади АТП по своему функциональному назначению делятся натри основные группы:

производственно-складские;

хранения подвижного состава;

вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТОи ТР. производственные участки ТР, склады, а также технические помещенияэнергетических и санитарно — технических служб.

В состав площадей зон хранения входят площади стоянок.

Вспомогательные площади включают санитарно-бытовыепомещения, пункты общественного питания, культурного обслуживания.

2.7.1 Расчет площадей зоны ТО и ТР

FЗ = fср.взвА * Х i * КП,м2 (2.63)

где fср. взвА — средневзвешенная площадь, занимаемая автобусом, м 2;

Х i — число постов;

КП — коэффициент плотности расстановки постов,выбирается по

[9, стр.77];

fср. взвА = (17,446* 36 + 26,125 * 77 + 27,134 * 52) / 165 = 24,4 м2

FЗ ТО-1 = 24,4 * 2 * 5 =244 м2

FЗ то-2= 24,4 * 5 * 5 =612,5 м 2

FЗ ТР = 24,4 * 8 * 5 =980 м2

FЗД-2 = 24,4* 1 * 5 = 122,5 м2

FЗ Д-1 = 24,4 * 1 * 5 =122,5 м2

∑ F = 244 + 612,5 +980 + 122,5+ 122,5 = 2082,5 м2

2.7.2 Расчет площади производственных участков2.7.2.1 Площади производственных участков

Площади остальных участков принимаются в зависимости отчисла работающих на этих участках согласно [9, стр.78, таб.3.10] и результатызаносим в таблицу 2.10

Таблица 2.10 Площади производственных участков

п/п

Наименование участков Количество рабочих, чел.

Площадь, м2

агрегатный

слесарно-механический

кузнечно-рессорный

аккумуляторный

системы питания

шиномонтажный

вулканизационный

медницкий

сварочный

жестяницкий

арматурный

обойный

электротехнический

216

Всего 34 650 2.7.2.2 Расчет площади складских помещений

FСКЛ = LСР,ВЗВ Г * АСП * fУ* КПС * КРАЗ * КР * 10-6, м2(2.64)

где f У- удельная площадь данного вида склада на 1 млн км пробега, м2;

[9, стр.80, таб.3.11]

КРАЗ — коэффициент, учитывающий разномарочность;

КРАЗ = 1,5, [9, стр.79]

КПС — коэффициент, учитывающий тип подвижногосостава;

КПС = 0,8, [9, стр.79]

КР — коэффициент, учитывающий число автомобилей;

КР = 1,2 [9, стр.79]

LСР, ВЗВ Г — средневзвешенный годовой пробег одного автомобиля, км;

LСР,ВЗВГ = ∑ LГ i* АСПi /∑АСП i, км (2.65)

LСР, ВЗВ Г = (68857б25* 36 + 72124 * 77 + 82387б8 * 52) / 164 =74645б9 км

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.11

Таблица 2.11 Площади складских помещений

п/п

Наименование складских помещений

fУ, м2/1млн. км

Fск, м2

запасных частей

агрегатов

материалов

шин

смазочных материалов

лакокрасочных материалов

химикатов

инструментально-раздаточные кладовые

промежуточный склад

3,2

4,3

1,5

0,25

53,2

106,4

53,2

56,8

76,3

26,6

4,4

76,26

Всего 457,56 2.7.2.3 Расчет площади бытовых помещений

Fi = P/ρ* fОБ, м2(2.66)

где Р — количество рабочих, одновременно пользующихся этимпомещением, чел;

fОБ — площадь единицы,установленного оборудования;

ρ— пропускная способность единицы оборудования.Данные для расчетов берем из [5, стр.82, таб. 20].

Гардероб FГ = 136 /1 * 1,25 = 170 м 2;

умывальник FУМ = 125/15 * 0,8 = 6,7 м 2;

туалет FТ = 125/30 * 3 = 12,5 м 2:

душевые FДУШ= 125/4 * 2 = 62 м 2:

курилка FКУР = 9 м2.

Σ F = 170 + 6,7 + 12,5 + 62 + 9 = 260 м2

2.7.2.4 Расчет площадей вспомогательных помещений.

FКОМПР. = 60 м2

Fогм =100м2

Fвент. =60м2

Fтрансф. =60м2

Σ F = 280 м2

Таблица 2.12 — Площадь производственного корпуса.

Наименование помещений

Площадь, м3

Зоны (без ЕО)

Производственные участки

Склады

Бытовые помещения

Вспомогательные помещения

2082

650

458

280

Итого 3500
/>/>/>/>/>/>/>/>2.8 Слесарный участок

Одним из мероприятий реконструкции а/к 1826 являетсяразработка слесарного участка.

Общий годовой объем работ на слесарном участке составил11940,07 чел-ч.

Участок имеет площадь 84м2, покрытие пола — бетон, отопление водяное, централизованное, освещение смешаное — естественноечерез окна и искуственное от ламп дневного света. На участке имеется местныйвентиляционный отсос.

На участке выполняется большое количество работ. Основные изних это: ремонт сцепления и тормозных механизмов, ремонт амортизаторов иобкатка компрессоров, ремонт гидроусилителей руля, передних балок автомобилей,кранов подъема кузова и карданных передач. Также осуществляется; срубка,наклепка, и обточка тормозных накладок.

Изделия, подлежащие ремонту, поступают из зоны ТР. Сначалоизделие тщательно очищается от грязи в ванной для мойки, после чего передаетсяслесарю специализирующемуся по ремонту этого узла. Он осуществляет разборку,ремонт и сборку, используя при этом необходимое технологическое оборудование.Если ремонт невозможен, то изделие списывают. После восстановления детали онаотправляется на склад оборотных узлов и агрегатов.

За основу планировки слесарного участка был принят нынесуществующий план. Проектом не предусматривается изменение планировки участка.

Предлагается организовать работу участка в одну смену.Количество рабочих одной смены — 6 человек.

В качестве конструкторской разработки на слесарном участкепредлагается станок для обточки тормозных накладок автобусов. Планировкаучастка показана на листе графической части дипломного проекта. Научасткеимеется следующее технологическое оборудование: пресс гидравлический, двасверлильных станка, станок шлифовальный, стенды для проверки амортизаторов игидроусилителей руля, стенд для обкатки компрессоров. Перечень остальногооборудования указан в приложении.

Так как при проектировании АТП закладывалось большееколичество подвижного состава, то в настоящее время существуют свободныеплощади.

Данным проектом рекомендуется расширение сферы деятельностипредприятия и осуществления таких мероприятий как:

заключение договора на ТО и диагностику с владельцамичастных автобусов (их численность составляет порядка 150 единиц);

осуществление капитальных и мелких ремонтов автобусов игрузовых автомобилей принадлежащих гражданам и организациям не имеющихсобственной ремонтной базы;

заключение договоров на покраску крупногабаритныхтранспортных средств с владельцами этой техники, так как в городе Орске всепокрасочные камеры рассчитаны только на легковые автомобили;

осуществление платной стоянки для крупногабаритныхтранспортных средств, что будет особенно привлекательно в зимнее время, так какстоянка а/к 1826 оборудована подогревом.

/>/>/>/>/>/>/>/>3. Строительная часть

Основным нормативным документом при проектированииавтотранспортных предприятий является СН и П 11-93-74 «Предприятия пообслуживанию автомобилей». В этих нормах и правилах приведены основныетребования, которыми необходимо руководствоваться при проектированиигенеральных планов, производственных зданий и помещений, включая нормативныеданные по расстояниям между автомобилями и конструктивными зданиями.

Зона ТО-1 автоколонны 1826 совмещена в одном помещении сзакрытой стоянкой автобусов. В капитальной стене, разделяющей закрытую стоянкуот производственного корпуса, имеется дверной проем, шириной I м.

На въездных воротах шириной 3,5 м предусмотренывоздушно-тепловые завесы. Для организации движения автобусов в производственномкорпусе, исключения встречных потоков проектом предлагается установить еще однивыездные ворота.

Перегородки производственных участков выполнены из кирпича,а перегородки в складских помещениях выполнены из сборных металлических щитов.Стены участков с внутренней стороны покрыты керамической плиткой на высоту 1,8м. Пол производственных помещений бетонный.

Для расположения постов ТР применена косоугольнаярасстановка, каждый пост оборудован осмотровой канавой шириной 1,4 м и глубиной1,3м.

Осмотровые канавы постов ТР соединены открытой траншеейшириной 1,2 м, которые имеют ограничения металлическими перилами.

Стены канав и траншей облицовываются керамической плиткойсветлых тонов. Канавы для предотвращения падения автомобилей имеют направляющиепредохранительные реборды. На полу канавы устанавливаются прочные деревянныерешетки. Канавы оборудуются искусственным освещением — люминесцентнымисветильниками, закрытыми защитной решеткой.

Аккумуляторный участок имеет отдельные помещения для зарядкиаккумуляторных батарей, ремонта аккумуляторных батарей, хранения кислоты иприготовления электролита. В составе малярного участка предусмотрено двапомещения: одно для окрасочных работ, другое для подготовки красок.

Снабжение автоколонны водой и электрической энергиейосуществляется из городских каналов и сетей. Сети напряжения питаютэлектродвигатели, станки, вентиляторы. Для этого предусматриваемтрансформаторную подстанцию КТП-380. Защита трансформаторов осуществляетсярелейной защитой типа ЛК и автоматической блокировкой, кроме того,обеспечивается общее заземление по контуру здания.

Водопровод должен выполнять производственно-хозяйственную ипротивопожарную функции. Для этого предусматривается система для искусственногоповышения давления воды при пожаре. Гидранты в помещениях поднимаем на высоту1,35 м и оборудуем средствами пожаротушения: ящиками для хранения пожарныхрукавов. Для мойки автобусов предусмотрено оборотное водоснабжение. Всепроизводственные сточные воды проходят очистку в грязеотстойниках и масло-,бензоуловителях. Ливневая канализация предусмотрена для отвода вод с кровликрыши, для чего слив вод на поверхность земли осуществляется с помощьювоздухозаборных воронок на крыше.

В автоколонне имеется котельная. Все здания имеют отопление.Теплоносителем является вода, нагретая до температуры 70-95° С, обеспечивающаяустойчивость пароводяного обогрева, типовые агрегаты с двумя подогревателями инасосом ЦТ-5.

Вентиляцию устанавливаем местную и общецеховую. Температуравоздуха в помещениях должна быть в соответствии с требованиями СНиП 11-93-74, вхолодное время +16° С, но не выше + 25 ° С. Для складов шин и смазочныхматериалов +10 ° С. Общеобменная вентиляция осуществляется притоком общеговоздуха через воздушную разводку труб, которые проходят в верхней частипроизводственных зданий.

/>/>/>/>/>/>/>/>4. Конструкторская разработка/>/>/>/>/>/>/>4.1Станок для обточки тормозных накладок

Станок предназначен для обточки тормозных накладок после ихнаклепки под рабочий размер барабанов автобусов марки ЛиАЗ и ЛАЗ (d = 418 мм).

Основная деталь конструкции — суппорт, взят со списанногостанка марки 1н 62. Остальные детали изготовлены собственными силами напредприятии, что значительно удешевило стоимость конструкции. Станок позволяетснизить трудоемкость обточки накладок по сравнению с ручной, повыситьпроизводительность и качество работ.

Принцип работы стенда. После наклепки накладок, колодкиустанавливаются на посадочную шайбу (1) и закрепляются гайкой на пальцах (2). Вдействие станок производит двигатель ЧА90L6 (мощностьР=1,5 кВт, л = 935 об/мин) и через клиноременную передачу (3) передаетвращательное движение на вал, на котором закрепляются колодки. Резец производитобточку и закреплен на суппорте, который перемещается в продольном направлениина рейке (4) с помощью рукоятки (5), а в поперечном направлении при помощирукоятки (6).

/>/>/>/>/>/>/>4.2Расчет клиноременной передачи

Исходные данные: передаваемая мощность Р = 1,5 кВт,синхронная частота вращения nc= 1000 об/мин, скольжения S =0,051.

а) Частота вращения малого шкива

n1 = nc(1 — S) об/мин (4.1), n1= 1000 (1 — 0,051) = 949 об/мин.

б) Выбор сечения ремня номограмма, [2. стр 134, рис.7,3]

в) Вращающийся момент

Т 1 = 30 * P / n * n1H* м, (4.2)

где: n = 3,14

Т1 = 30 * 1,5 * 103/3,14 * 949= 15,1 H * м

г) Диаметр малого шкива

d1 = (3 — 4) 3Т1мм, (4.3), d1 = (3 — 4) 315,1 = 60 мм

Округляем по ГОСТ 17383-73 до 63 мм

д) Диаметр большого шкива

d2 = d1* i (1 — E) мм, (4.4)

где: i — передаточное отношение шкивов; Е — натяжение ремня;

d2 = 60 * 2 (1 — 0,01) =118,8 мм

Округляем по ГОСТ 17383-73 до 125 мм.

е) Передаточное отношение (уточненное)

i = d2/d1 (1 — E) (4.5), i = 125/63 (1 — 0,01) = 2,004

отклонение ∆ i / i = (2,004 — 2) / 2 * 100 = 0,2%

Допустимое значение до 3%

ж) Межосевое расстояние

d min = 0,55 (d2 + d1) + T0, мм,(4.6)

где: Т0 — высота сечения ремня, Т0 =8мм.

d min = 0,55 (125 + 63) + 8 =111,4

d max = (d1 + d2)1,5 — 3, мм,

d max = (125 + 63) * 3 = 564 мм.

з) Длина ремня

L = 2a + 0,5 * n (d1 + d2)+ ( (d2 — d1) / 4a) 2, мм, (4.7)

L = 2 * 520 + 0,5 * 3,14 (63 + 125)+ ( (125 — 63) / (4 * 520)) 2 = 1337,01мм

Округляем по [2, стр.131, табл.7.7]

L = 1400 мм.

и) Угол охвата

α 1= 180 — 57 + (d2 — d1)/ a, град., (4.8)

α 1 = 180 — 57 + (125 — 63) / 520 = 173, 20

к) Число ремней

Z = (P * Cp) / (P0* CL * Cd * Cz), шт, (4.9)

где: Р0 — номинальная мощность передаваемая однимремнем, Р0= 0,55 кВт [2, стр.132], CL — коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, CL= 0,98 [2, стр.135], Cp — коэффициент режима работы, Cp= 1 [2, стр.136], Cz — коэффициент угла охвата, Cz= 1 [2, стр.135], Cd — коэффициент диаметра шкива, Cd= 0,95 [2, стр.135]

Z = (1,5 * 1,0) / (0,55 * 0,98 * 1 *0,95) = 2,6

Принимаем 3 ремня.

л) Натяжение ветвей ремня

F0= (850 * P * Cp *CL) / (Z * V * Cd) + Q * V, H, (4.10)

где: V — скорость, м/с,

V = (n * d1 * n1) / 60,м/с (4.11)

V = (3,14 * 0,06 * 949) / 60 = 2,97

Q — коэффициент, учитывающий центробежную силу, Q= 0,1

F0 = (850 * 1,5 * 1 *0,98) / (3 * 2,99 * 1) + 0,1 * 2,97 = 140,5 H

м) Сила, действующая на вал

Fв = 2F0* Z * sin α1/2, H, (4.12)

Fв = 2 *140,5 * 3 * sin 173/2= 841 H

н) Рабочий ресурс передачи

H0= N оу * L ( (r — 1) / r max) 8 * Ci * CL, час,(4.13)

где: N оу — базовое число циклов

N оу= 4,6 * 106 [2, стр.136]

Ci — коэффициент, учитывающийвлияние передаточного отношения

Ci=1,5 3 2 — 0,5 = 1,4

CL = 1, при постояннойтемпературе

H0= (4,6 * 106 * 1400(7/4,96) 8) / (60 * 3,14 * 60 * 249) * 1,4 * 1 = 13130 час, H0>/H/13130 > 5000 час.

/>/>/>/>/>/>/>4.3Мероприятия по технике безопасности при работе на станке

1. Пуск станка в эксплуатацию должен производиться послеприемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшегообщественного инспектора охраны труда на АТП.

2. Станок необходимо заземлить, прежде чем приступить кработе на нем.

3. Необходимо убедиться в надежности крепления резца вголовке суппорта.

4. Не производить замеров, очистку от крошек материала приработающем станке.

5. В целях предостережения от попадания стружки в глаза,необходимо установить защитные щитки из органического стекла над резцом станка.

/>/>/>/>/>/>/>4.4Расчет стоимости изготовления конструкторской разработки

При разработке сметы затрат, прямые затраты рассчитываютсяподробно, а косвенные — укрупненно.

С конст. = С пок. из. + С мат. +ЗП изг. + 3П сб. + Н расх. + О соц.,руб. (4.14)

где: С пок. из. — стоимость покупных изделий, руб.;

С мат — стоимость материалов материалов наизготовление нестандартных изделий, руб.;

ЗП изг. — фонд заработной платы на изготовлениенестандартных деталей, руб.;

3П сб — фонд заработной платы рабочих, занятых насборке конструкции, руб.;

Н расх — величина накладных расходов, руб.;

О соц — отчисление на социальное страхование.

4.4.1 Определение стоимости покупных изделий

По рабочим чертежам устанавливаем перечень и количествостандартных изделий, а также цены на них и транспортно-заготовительные расходы.

На основе этих данных составляем таблицу 4.1

Таблица 4.1 — Покупные детали.

№ п/п Наименование покупных деталей кол-во, ед. цена за единицу, руб Общая стоимость, руб. 1 Болт М16, М20 9 0,8 7,92 2 Болт М14 4 0,7 3,08 3 Гайка М20, М16 11 0,6 7,26 4 Гайка М14 4 0,55 2,42 5 Шайба 20С, 16С 29 0,35 11,17 6 Винт М12 12 0,9 11,88 7 Винт М6 4 0,75 3,3 8 Ремень 3 60 198 9 Электроды 0,5т 40 22 10 Подшипник, 8305 2 100 220 11 Электродвигатель 4 А90L6 1 1500 1650 12 Краска эмаль 0,5 кг 40 22 ВСЕГО 2159,03

Стоимость материалов для изготовления нестандартных изделий.

Смат. = (Q черн. * Ц i *К тр — q отх.* Ц отх) * n, руб., (4.15)

где: Q черн.- все заготовки, кг;

Ц i — цена материала закг, руб.;

q отх — масса возвращенных отходов, кг;

Ц отх — цена возвращенных отходов за кг, руб.;

К тр — коэффициент учитывающийтранспортно-заготовительные расходы, К тр = 1,1

n — количество деталей, ед.

Стоимость отходов составляет 10% от цены материала.

Стоимость изготовления плиты сваркой.

С угол. = (12 * 7 * 1,1 — 1,8 * 0,7) * 1 = 91,14

По остальным материалам расчет ведется аналогично ирезультаты заносим в таблицу 4.2

Таблица 4.2 — Материалы

№ п/п Наименование детали Наименование материала Масса, кг Кол-во Цена за 1 кг в руб. Общая стоим., руб. 1 Шкиф 120 Круг стальной 125 8 1 7 60,48 2 Шкиф 60 Круг стальной 65 5 1 7 37,5 3 Палец Круг стальной 35 1 3 7,2 23,43 4 Планшайба Круг стальной 330 12 1 7 -90,72 5 Плита сварная Уголок 12 1 7 91,14 Сталь листовая 35 1 7,5 286,12 6 Корпус Сталь листовая 35 8 7,5 2288,96 Уголок 12 1 7 91,14 ВСЕГО 367 2969,49

Зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции

ЗП изг. = ЗП тар. * К доп. *К пр. * К д. з. * К р, руб., (4.16)

где: ЗП тар — зарплата рабочих по тарифнымставкам; К доп. — коэффициент, учитывающий доплаты, К доп. =1,5; К пр — коэффициент, учитывающий премии, К пр = 1,4; Кд. з — коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, К д. з= 1,12 К р — районный коэффициент, К р = 1,15

Таблица 4.5 — Расчет тарифной ЗП рабочих.

п/н Наименование детали кол-во, шт. Вид работ

раз

ряд

Трудо-

емкость

чел. час.

Час.

тариф ставк.

руб.

Тариф.

ЗП, руб.

1 Плита сварная 1

газосварочные

сверление

III

0,25

0,15

3,37

2,98

0,84

0,45

2 Шкив 1

токарные

фрезерные

1,23

0,2

3,37

4,15

0,67

3 Шкив 1

токарные

фрезерные

1,15

0,17

3,37

3,88

0,57

4 Палец 3 точение III 0,3 2,98 0,89 5 Планшайба 1

токарные

фрезерные

1,2

0,3

3,37

4,04

1,01

6 Корпус

штамповочные

токарные

III

1,3

0,35

3,29

2,98

4,28

1,04

ВСЕГО 21,82

ЗП изг. = 21,82 * 1,5 * 1,4 *1,12 * 1,15 = 59,02 руб.

Зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции. Расчетведем по формуле 4.16

Таблица 4.4 — Тарифная ЗП рабочих на сборке.

№ п/п Наименование операции разряд

Трудоем-

кость, чел. час.

Часовая тарифная ставка, руб. Тарифная ЗП, руб. 1 Сборочные IV 1,5 3,37 5,06 2 Регулировочные IV 0,2 3,37 0,67 3 Малярные III 0,5 2,98 1,49 ВСЕГО 7,22

ЗП сб. = 7,22 * 1,5 * 1,4 * 1,12* 1,15 = 19,53 руб.

4.4.2 Отчисления на социальноестрахование

О соц. = (ЗП изг. + ЗП сб)+ К соц., руб., (4.17)

где: К соц — коэффициент отчислений на социальноестрахование, К соц = 39%

О соц = (59,02 + 19,53) * 0,39 = 30,63 руб.

4.4.3 Накладные расходы

Н расх = (ЗП изг + ЗП сб )* П, руб., (4.18)

где: П — процент накладных расходов, П = 100%

Н расх — (21,82 + 7,22) * 100/100 = 29,05 руб.

Таблица 4.5 — Смета затрат на изготовление конструкции

№ п/п Наименование затрат Стоимость, руб. 1 Основная и дополнительная ЗП 78,55 2 Отчисление на социальное страхование 30,63 3 Покупные изделия 2159,03 4 Материал 2969,49 5 Накладные расходы 29,05 ВСЕГО 5266,75 4.4.4 Расчет себестоимости работ

а) Расчет фонда заработной платы. Рассчитывается по формуле 4.16

ЗП тар. = С4 * t ед. * N год,руб. (4.19)

где: С4 — часовая тарифная ставка IV разряда, С 4 = 3,37 руб. t ед — трудоемкость обработки пары накладок, чел.час., t ед = 0,3чел. час. N год — годоваянорма, N год = 1000шт.

ЗП тар = 3,37 * 0,3 * 1000 = 1011 руб.

ФЗП = 1011 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 2734,55 руб.

б) Отчисление на социальное страхование. Рассчитываем поформуле 4.17

Осоц. = 2734,55 * 0,39 = 1066,47 руб.

в) Затраты на силовую энергию

Зсил = Р уст * Т раб. * Ц/п,руб., (4.20)

где: Р уст — установленная мощность, кВт, Р уст= 1,5 кВт, Т раб. — время работы оборудования в год, Т раб.= 300 час. Ц — цена электроэнергии, Ц = 0,228 руб. п — коэффициент потерьэлектроэнергии, п = 0,9

З сил. = 1,5 * 300 * 0,128/0,9 = 114 руб.

г) Амортизация оборудования

А об = С бал * H/ 100, руб., (4.21)

где: С бал — балансовая стоимость оборудования,руб.; Н — норма амортизации, Н = 12%

С бал = С об * К ф, руб.,(4.22)

где: С об — стоимость оборудования, С об= 5266,75 [табл.4.5], К ф — коэффициент, учитывающий затраты нафундамент, К ф = 1,1

С бал = 5266,75 * 1,1 = 5793,43 руб., А об= 5793,43 * 12/100 = 695,21

д) Затраты на текущий ремонт. Принимаем укрупненно в размере6% от стоимости оборудования.

З рем. = 5793,43 * 6/100 = 347,61 руб.

е) Прочие расходы. Принимаем в размере 3% от суммы затрат попунктам а-д

З пр. = 4957,84 * 3/100 = 148,74 руб.

Таблица 4.6 — Смета текущих затрат (эксплуатационных)

№ п/п Статьи расходов Сумма. руб. 1 Основная и дополнительная ЗП 2734,55 2 Отчисления на социальное страхование 1066,47 3 Затраты на силовую энергию 114 4 Амортизация оборудования 695,21 5 Текущий ремонт 347,61 6 Прочие расходы 148,74 ВСЕГО 5106,58

До внедрения данного оборудования работы по расточкетормозных накладок производились на Авторемзаводе по договорным ценам. Затратыдо внедрения.

Зд = С ед. * N год, руб., (4.23)

где: С ед — стоимость обработки одной парынакладок, С ед = 25 руб. N год — годовая норма, N год= 1000 шт.

З д = 25 * 1000 = 25000 руб.

4.4.5 Определение экономического эффектаконструкторской разработки

а) Экономия на текущих расходах.

Эобщ. = ( З д — З п), руб.(4.24)

Эобщ. = 25000 — 5106,58 = 19893,7 руб.

б) Условно-годовая эффективность

Э год = Э общ. — Е н ∆К,руб., (4.25)

где: Е н — коэффициент эффективности капитальныхвложений, Е н = 0,15.

∆К — капитальные вложения после внедрения.

Э год = 19893,7 — 0,15 * 5266,75 = 19103,69 руб.

в) Срок окупаемости капитальных вложений

Т ок = ∆К/ Э общ, года, (4.26), где:Т ок — 5266,75/19893,7 = 0,26 года

Так как фактический срок окупаемости составил 0,26 года, чтоменьшенормативного (6,66 год), то внедрение предполагаемого станкадля обточки тормозных накладок экономически целесообразен.

/>/>/>/>/>/>/>/>5. Экономическая часть

/>/>/>/>/>/>/>5.1Расчет стоимости основных фондов5.1.1 Расчет стоимости зданий

Стоимость части здания, приходящейся на участок,определяется по формуле:

СЗД = VЗД * СМ3,руб. (5.1)

гдеVЗД — объем зданияприходящийся на участок, м3

СМ3 — стоимость 1 м3 здания, руб.,

СМ3 = 260 руб.;

VЗД = 1,1*SВН*h, м3 (5.2)

гдеSВН — внутренняяплощадь участка, м2

h — высотаздания, м

1,1 — коэффициент, учитывающий объем здания по наружномуобмеру

VЗД = 1,1*84*4,8 = 570,24м3, СЗД = 570,24*260 = 148262,4 руб.

Стоимость вспомогательного помещения принимаем в размере 10%от стоимости здания, приходящегося на участок.

СВСП = 0,1* СЗД, руб. (5.3), СВСП=0,1*148262,4=14826,2 руб

Стоимость служебно-бытовых помещений принимаем в размере 12%от стоимости здания, приходящегося на участок

ССЛ. БЫТ = 0,12*СЗД, руб (5.4)

ССЛ. БЫТ = 0,12*148262,4 = 17791,5 руб

СУЧ = СЗД + СВСП + ССЛ.БЫТ, руб (5.5)

СУЧ = 148262,4 + 14826,2 + 17791,5 = 180880,1 руб

5.1.2 Расчет стоимости сооружений

На участке сооружения отсутствуют.

5.1.3 Расчет стоимости машин и оборудования

Балансовая стоимость машин и оборудования:

СБАЛ = ЦОБ* (1+КТЗ+КФ+КМ)*ni, (5.4)

гдеЦОБ — цена единицы i-говида оборудования, руб. КТЗ — коэффициент, учитывающийтранспортно-заготовительные расходы, КТЗ = 0,1; КФ — коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, КФ = 0,1; КМ — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, КМ = 0,1; ni — количество i-го вида оборудования. Стоимость сверлильного станка:

СБАЛ = 13276* (1+0,1+0,1) *1 = 15931,2 руб.

Для остального оборудования расчет ведется аналогично ирезультаты расчетов сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 — Балансовая стоимость оборудования

Наименование оборудования Мод. Кол-во, ед.

Цена

за 1шт, руб.

Мощ-

ность, Квт

СБАЛ, руб

до после до после до после

1. Технологическое

1.1 Станок сверлильный

1.2 Станок сверлильный

1.3 Пресс гидравлический

1.4 Станок заточной

2Б125

1М-142

Р337

Б631А

13276

9950

14127

6640

2,2

1,7

0,6

2,2

1,7

0,6

15931,2

12940

18962,4

8630

15931,2

12940

18962,4

8630

Всего 7,5 7,5 55863,6 55863,6

Примечание: в состав основных фондов включены средства трудастоимостью более 100 кратного размера минимальной месячной оплаты труда (83,49руб.) и сроком службы более 1года.

Результаты расчетов основных фондов сводим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. Стоимость основных фондов

Наименование групп основных фондов

СБАЛ, руб.

до после

1 Здания

2 Технологическое оборудование

148262,4

55863,6

148262,4

55863,6

Всего 204126,0 204126,0

/>/>/>/>/>/>/>5.2.Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря

Расчет по этой статье ведется аналогично расчету по статье 5.1.3и результаты расчетов сводим в таблицу 5.3

Таблица 5.3Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря

Наименование оборудования

Мо-

дель

Кол-во, ед. Цена за 1 шт., руб. Мощность, Квт

СБАЛ, руб.

до после до после до после 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. Стенд для монтажа сцепления С.И. 1 1 3840 - - 4224 4224 2. Стенд для обкатки компрессоров С.И. 1 1 3306 0,6 0,6 3967,2 3967,2 3. Стенд для проверки насосов гидроусилителей руля С.И. 1 1 4832 1 1 5798,4 5798,4 4. Стенд для проверки амортизаторов С.И. 1 1 2945 - - 3534 3534 5. Стенд для монтажа тормозных накладок С.И. 1 1 2890 - - 3468 3468 6. Стенд для клепки накладок Р304 1 1 3375 - - 4050 4050 7. Верстак слесарный С.И. 6 6 2350 - - 15510 15510 8. Стеллаж С.И. 4 4 1150 - - 4620 4620 9. Тиски 4 6 1900 8360 12540 10. Шкаф для инструмента 1 1240 1240 11. Ящик для отходов С.И. 1 380 380 12. Ящик с песком С.И. 1 1 220 220 220 13. Ванна для масла С.И. 1 1 530 530 530 14. Ванна для мойки деталей С.И. 1 1 1130 1130 1130 15. Набор слесарного инструмента ПИМ-1514 4 6 290 1276 1914 16. Ящик для обтирочных материалов С.И. 1 430 430 17. Огнетушитель ОХП-10 1 1 450 495 495 18. Щит пожарный С.И. 1 1 440 440 440 19. Аптечка шкафчик С.И. 1 130 130 20. Вытяжка вентиляционная 1 1 6550 7205 7205 21. Станок для обточки тормозных накладок С.И. 1 5266,75 1,5 5793,43 Всего 1,6 3,1 64827,6 77619,1

Примечание: С.И. — собственного изготовления.

/>/>/>/>/>/>/>5.3Расчет труда и заработной платы5.3.1 Расчет численности рабочих

Количество ремонтных рабочих

NДРЕМ = 6 чел.[по данным АТП]

NПРЕМ = 6 чел. [по технологическомурасчету]

Разбиваем рабочих по разрядам:

До и после реконструкции: слесарь 5 разряда — 2 чел.

слесарь 4 разряда — 2 чел.

слесарь 3 разряда — 1 чел.

слесарь 2 разряда — 1 чел.

Расчет численности подсобно-вспомогательных рабочих:

Численность подсобно-вспомогательных рабочих принимается вразмере 20-25% от численности ремонтных рабочих.

NВСП = 0,2*NРЕМ, чел. (5.7), NПВСП= 0,2*6 = 1,2 чел.

Принимаем 1 человека дежурным слесарем 5 разряда.

До реконструкции наличие подсобно-вспомогательных рабочих научастке не предусмотрено. Расчет численности ИТР и служащих. Численность ИТРпринимается в размере 15% от (NРЕМ + NВСП)

NИТР = 0,15* (NРЕМ+ NВСП),чел., (5.8), NПИТР = 0,15* (6+1)= 1,05 чел.

Принимаем мастера слесарно-механического участка. Дорекострукции такая должность не предусмотрена. Результаты расчетов сводим втаблицу 5.4.

Таблица 5.4. Численность работающих и ФЗП

Категории работающих Численность, чел. Профессия, квалификация ∑ ФЗП, руб.

Среднемесяч-

ная ЗП, руб.

до после до после до после 1. Производственные рабочие 2 2 слесарь 5 р 98627,67 97765,02 1369,83 1357,85 2 2 слесарь 4 р 1 1 слесарь 3 р 1 1 слесарь 2 р Итого: 6 6 98627,67 97765,02 1369,83 1357,85 2. Подсобно-вспомогательные рабочие 1 дежурный слесарь 13992,29 1166,02 3. ИТР и служащие 1 мастер участка 24840 2070 Всего: 6 8 98627,67 136597,31 1369,83 1422,9
5.3.2 Расчет фонда заработной платы по категориямработающих

На предприятии применяется повременно-премиальная формаоплаты труда.

5.3.2.1 Расчет фонда оплаты труда ремонтныхрабочих.

общий фонд оплаты труда определяется по формуле:

ФЗПОБЩ = (ФЗПОСН+ФЗПДОП) *КР, руб (5.9)

гдеФЗПОСН — фонд ЗП основной;

ФЗПДОП — фонд ЗП дополнительный;

КР — коэффициент районный;

КР = 1,15.

ФЗПОСН = ФЗПТАР + ∑ Д + Пр, руб.,(5.10)

где ФЗПТАР — ФЗП по тарифу, руб.,

∑ Д — сумма доплат и выплат, руб.

Пр — премии, руб.

1) ФЗПТАР = ФГОД * NРЕМ* СЧАС, (5.11)

гдеФГОД — годовой фонд рабочего времени, час.,

NРЕМ — количество ремонтныхрабочих, чел.,

СЧАС — средне-часовая тарифная ставка, руб.,

ФГОД = 1778 час.

Для расчетов используем часовые тарифные ставки, применяемыена АТП.

С2 = 2,72 руб

С3 = 2,98 руб

С4 = 3,37 руб

С5 = 3,76 руб.

СЧАС = СМЧАС + (РСР — РМ) * (СБЧАС — СМЧАС),руб (5.12)

где СМЧАС — часовая тарифная ставкаменьшего разряда;

РСР — средний разряд рабочих;

РМ — меньший разряд;

СБЧАС — часовая тарифная ставкабольшего разряда.

СЧАС = 2,72 + (3,8 — 2) * (3,76-2,72) =2,72+1,8*1,04 = 4,592 руб.

ФЗПДТАР = 1778*4,592*6 = 48987,46 руб.

ФЗПДТАР= 48987,46 руб.

2) Расчет суммы доплат

а) За отклонение от нормальных условий труда

/>Д УСЛ = ФГОД* СЧАС * NРЕМ * ПУСЛ, руб (5.13)

100

где ПУСЛ — процент доплат

ПУСЛ =4%

/>ДДУСЛ = ДПУСЛ= 1776 * 4,592 * 4 = 1959,5 руб.

100

б) Доплата запрофессиональное мастерство

/>ДМАСТ = ФГОД* Сi * Ni * Пдi, руб (5.14)

100

где — процент доплат за мастерство согласно разряду

ПДIII = 12%

ПДIV = 16%

ПДV = 20%

/>/>/>ДД. МАСТ = ДПМАСТ= 1778*7,98*1*12 +1778*3,37*2*16+1778*3,76*2,20 =

100 100 100

= 5227,32 руб.

в) Доплата за руководство бригадой неосвобожденнымбригадиром

/>ДБР = ФГОД *СБРЧАС * NБР * ПБР, руб (5.15)

100

где NБР — количествобригадиров, чел;

ПБР — процент доплат за руководство бригадой;

ПБР = 10%;

СБРЧАС — часовая тарфная ставкабригадира, руб

/>ДДБР = 1778 *3,76 * 1 * 10 = 668,53 руб

100

Т. к. после реконструкции бригадой будет руководитьосвобожденный бригадир, то такой доплаты не будет.

ДПБР= 0 руб.

∑ ДД = 1959,5 +5227,32 +668,53 = 7855,35руб.

∑ ДП = 1959,5 + 5227,32 = 7186,82 руб.

3). Расчет премий. Премии можно принять до 40% от ФЗПТАРв т. ч.: за выполнение задания — 20%; за работу без брака — 10%; засостояние рабочего места — 10%.

Пр = ФЗПТАР*ППР / 100, (5.16)

Где ППР — процент премий

ПДПР = ПППР =48987,46 *40/100 = 19594,98 руб.

ФЗПДОСН = 48987,46 + 7855,35 +19594,98 = 76437,79 руб.

ФЗППОСН = 48987,46 + 7186,82 +19594,98= 75769,26 руб.

4). Расчет фонда дополнительной заработной платы

ФЗПДОП = ФЗПОСН* ПДОП /100, руб, (5.17)

гдеПДОП — процент дополнительной заработной платы

ПДОП = [ (ОО + ДО + ДГ+ ДВ) *tСМ / ФГОД]* 100%, (5.18)

гдеtСМ — продолжительность смены,

tСМ = 7 часов;

ОО — количество дней очередного отпуска,

ОО = 24 дня;

ДО — количество дней дополнительного отпуска,

ДО = 3 дней;

ДГ — количество дней для выполнениягосударственных обязанностей, ДГ = 1 день;

ДВ — количество дней за выслугу лет,

ДВ = 3 дня

ПДОП = [ (24 + 3 + 1 + 3) *7/1778] *100% = 12,2%

ФЗПДДОП = 76437,79 * 12,2/100 = 9325,4руб.

ФЗППДОП = 75769,26 * 12,2/100 = 9243,8руб.

5). Общий фонд заработной платы

∑ФЗПД = (76437,79 + 9325,4) * 1,15 =98627,67 руб.

∑ФЗПП = (75769,26 + 9243,8) * 1,15 =97765,02 руб.

5.3.2.2 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих

До реконструкции вспомогательных рабочих на участке непредусмотрено.

ФЗПВСОБЩ = ФГОД*СВСЧАС*NВС * (1+КДОПЛ + КПР + КДОП)*КР, руб (5.19)

где: КДОПЛ — коэффициент, учитывающий доплаты ивыплаты, КДОПЛ = 0,3; КДОП — коэффициент, учитывающийдополнительную ЗП, КДОП = 0,12; = 0,4; СВСЧАС — среднечасовая тарифная ставка, руб, СВСЧАС = 3,76;

ФЗПВСОБЩ =1778*3,76*1 (1+0,3+0,4+0,12)*1,15 = 13992,29 руб

5.3.2.3 расчет фонда ЗП ИТР и служащих

ФЗПИТР = (ОМЕС * 12 * NИТР) * КР, руб (5.20)

где: ОМЕС — месячный оклад, ОМЕС =1100 руб;

ФЗПИТР = (1800 * 12 *1) * 1,15 = 24840 руб.

5.3.3 Расчет среднемесячной заработной платы

ЗПСР. МЕС. = ФЗПОБЩi / (12*Ni), руб (5.21)

5.3.3.1 Среднемесячная ЗП ремонтных рабочих

ЗП Д. МЕС = 98627,67/ (12*6) = 1369,83руб.

ЗП П. МЕС = 97765,02/ (12*6) = 1357,85руб.

5.3.3.2 Среднемесячная ЗП вспомогательных рабочих

ЗП П. МЕС = 13992,29/ (12*1) = 1166,02руб.

5.3.3.3 Среднемесячная ЗП ИТР и служащих

ЗП П. МЕС = 24840/ (12 * 1) = 2070руб.

Результаты расчета сводим в таблицу 5.4.

5.3.4 Расчет производительности труда

Для участников текущего ремонта

П.Т. = (∑LГОД * ПУЧ)/ NРЕМ, км/чел (5.22)

где: LГОД — общий пробегв год всех автомобилей, км;

ПУЧ — доля работ, приходящихся на участок,%;

NРЕМ — численностьремонтных рабочих на участке, чел.

П.Т. = (8277000 * 9) / 6 = 124155,00 км/чел.

/>5.4. Расчет сметызатрат на производство5.4.1 Статья 1

Основная и дополнительная ЗП ремонтных рабочих

ФЗПД = 98627,67 руб.

ФЗПП = 97765,02 руб.

5.4.2 Статья 2

Отчисления на социальные нужды

QСОЦ = ∑ ФЗПРЕМ.РАБ * ПСОЦ / 100, (5.23)

гдеПСОЦ — процент отчислений на социальные нужды,

ПСОЦ = 39%;

QДСОЦ =98627,67 * 39/100 = 38464,79 руб.

QПСОЦ =97765,02 * 39/100 = 38128,36 руб.

5.4.3 Статья 3

Затраты на основные материалы.

ЗМАТ = [НМАТ i* LГОД i*ПУЧ/ (1000*100)] * КТР, (5.24)

гдеНМАТ i — фактически сложившиеся нормы расхода материалов на 1000 кмпробега, руб;

ПУЧ — процент работ, приходящихся на участок,

ПУЧ = 9%;

∑ LГОД i — годовой пробег i-й марки автомобиля, км.;

КТР — коэффициент транспортных расходов,

КТР =1,1.

1-ПАЗ:

НМАТ = 30,2 руб.

ЗДМАТ = [122*1616088,9*9/ (1000*100)]*1,1 = 17744,6 руб.

ЗПМАТ = [122*2478861*9/ (1000*100)] *1,1 = 27217,9 руб.

2 — ЛиАЗ:

НМАТ = 38,3 руб.

ЗДМАТ = [183*3668264,6*9/ (1000*100)]*1,1 = 60416,3 руб.

ЗПМАТ = [183*5553548*9/ (1000*100)] *1,1 = 91466,99 руб.

3 — Альтерна:

ЗДМАТ = [306*2572549,2*9/ (1000*100)]*1,1 = 70847,9 руб.

ЗПМАТ = [306*4284165,8*9/ (1000*100)]* 1,1= 117985,9 руб.

∑ ЗДМАТ = 149008,8 руб. ∑ЗПМАТ = 236670,79 руб.

5.4.4 Статья 4

Затраты на запасные части

ЗЗЧ = [НЗЧ i*LГОД i *ПУЧ / (1000*100)] *К1*К2*К3,(5.19)

гдеНЗЧ i — фактически сложившиеся нормы расходазапасных частей на ТР на 1000 км пробега, руб. К1 — коэффициент,учитывающий категорию условий эксплуатации, К1 = 1,25, [9, стр 27] К2 — коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К2= 1, [9, стр.27]

К3 — коэффициент, учитывающийприродно-климатические условия,

К3 = 1, [9, стр 28]

1 — ПАЗ:

ЗДЗЧ = [115*1616088,8*9/ (1000*100)]*1,25 = 20908,74 руб.

ЗПЗЧ = [115*2478861*9/ (1000*100)]*1,25 = 32070,24 руб.

2 — ЛиАЗ:

ЗДЗЧ = [181*3668264,6*9/ (1000*100)]*1,25 = 74695,02 руб.

ЗПЗЧ = [181*5553548*9/ (1000*100)]*1,25 = 113084,12 руб.

3 — Альтерна:

ЗДЗЧ = [296,4*2572549,2*9/ (1000*100)]*1,25 = 85781,6 руб.

ЗПЗЧ = [296,4*4284165,8*9/ (1000*100)]*1,25 = 142855,47 руб.

∑ ЗДЗЧ = 181384,62 руб. ∑ЗПЗЧ = 288009,8 руб.

5.4.5 Статья 5

Затраты топлива и энергии на технологические нужды

5.4.5.1 Топливо на технологические цели для мойкидеталей

ЗТОПЛ = QВАННЫ* КЗАМ * КДОЛ * Ц1ЛИТРА / η, руб (5.26)

где: QВАННЫ — емкостьванны, лит; КЗАМ — коэффициент замены топлива, КЗАМ — 1раз в 15 дней, КЗАМ = 24,3; КДОЛ — коэффициент доливатоплива, КДОЛ = 1,2; η — коэффициент потерь, η = 0,8.

ЗДТОПЛ = ЗПТОПЛ= 20 * 24,3 * 1,2 * 5 /0,8 = 3650 руб

5.4.5.2 Топливо для проверки

ЗТОПЛ = qПРОВ* NГОД *Ц1Л /КПОВТ,руб (5.27)

где: qПРОВ — расход на 1проверку, лит; NГОД — годовая программа; КПОВТ — коэффициент повторного использования топлива, КПОВТ = 5;

ЗДТОПЛ = ЗПТОПЛ= 3 * 250 * 5/5 =750 руб.

Σ ЗДТЕХН = Σ ЗПТЕХН= 3650 + 750 = 4400 руб.

5.4.6 Расходы на содержание и эксплуатациюоборудования5.4.6.1 Содержание оборудования и рабочих мест

а) Основная и дополнительная ЗП вспомогательных рабочих

Σ ФЗП ВСП. ПОБЩ = 13992,29 руб[табл.5.4]

б) Отчисления на социальные нужды

ОПСОЦ = ФЗПВСПОБЩ*ПСОЦ/ 100. руб (5.28)

где: ПСОЦ — процент отчислений на социальныенужды, ПСОЦ = 39%;

ОПСОЦ = 12992,29 * 39/100 =5066,99руб.

в) Затраты на вспомогательные материалы. Принимаемукрупненно в размере 800 руб. на единицу оборудования в год.

ЗДВСП = 10*800 = 8000 руб., ЗПВСП= 11*800 = 8800 руб.

г) Затраты на силовую энергию на производственные нужды

ЗСИЛ= Σ NУСТ*ФГОД*КМЗАГР*КВЗАГР*Ц/ η, (5.29)

где: Σ NУСТ — установленная мощность, Квт;

КМЗАГ — коэффициент загрузкиоборудования по мощности,

КМЗАГ = 0,75;

КВЗАГР — коэффициент загрузкиоборудования по времени,

КВЗАГР = 0,5;

Ц — цена 1 Квт-ч электроэнергии, руб,

Ц = 0,228 руб;

η — коэффициент потерь электроэнергии,

η = 0,9.

ЗДСИЛ = 9,1*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 =1537,08 руб.

ЗПСИЛ = 10,6*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 =1790,45 руб.

Итого по статье 5.4.6 1: Σ ЗДСОД= 9537,08 руб.

Σ ЗПСОД = 29649,73 руб.

5.4.6.2 Амортизация оборудования

АОБ = СБАЛi* НАi /100, руб, (5.30)

где — балансовая стоимость i-го видаоборудования;

НАi — норма амортизационных отчислений i-говида оборудования.

Результаты расчета амортизации оборудования сводим в таблицу5.5.

Таблица 5.5. Амортизация оборудования

Наименование оборудования

Модель,

марка

Балансовая стоимость, руб. Норма амортизации% Сумма амортизации, руб. до после до после 1.1 Станок сверлильный 2Б125 15931,2 15931,2 5 796,56 796,56 1.2 Станок сверлильный 1М-112 12940 12940 5 647 674 1.3 Пресс гидравлический Р337 18362,4 18362,4 8 1468,99 1468,99 1.4 Станок заточной 3Б631А 8630 8630 10 863 863 Всего 55863,6 55863,6 3775,55 3775,55 5.4.6.3 Затраты на ремонт оборудования, инвентаря

ЗРЕМ = НРЕМ * СБАЛi / 100. руб, (5.31)

где: НРЕМ — норматив затрат на ремонт,%, НРЕМ= 6%;

ЗДРЕМ = 6* 55863,6/100 3351,82 руб,

ЗПРЕМ = 6 * 55863,6/100 3351,82 руб.

5.4.6.4 Износ и восстановление малоценногобыстроизнашиваемого инструмента, инвентаря

Принимаем 50% или 100% от стоимости МБИИ

ЗТДИЗН = 50*62947,6/100 = 31473,8 руб.

ЗТПИЗН = 50* 69005,6/100 = 34502,8руб.

5.4.6.5 Прочие расходы

Принимаем в размере 4% от суммы затрат по статьям 5.4.6 1-5.4.64

ЗДПР = 4*48138,25/100 = 1925,53руб.

ЗППР = 4*73146,8/100 = 2925,87 руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.6

Таблица 5.6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, МБИИ

Наименование статей затрат Сумма, руб. до после

1 Затраты на содержание оборудования

2 Затраты на ремонт оборудования

3 Амортизация оборудования, инвентаря

4 Износ и восстановление МБИИ

5 Прочие расходы

9537,08

3351,82

3775,55

31473,8

1925,53

29649,73

3974,12

5020,15

34502,8

2925,87

Всего 50063,78 76072,67 5.4.7 Общецеховые расходы5.4.7.1 Содержание общецехового персонала

ΣФЗППИТР = 24840 руб. [табл.5.4]

5.4.7.2 Отчисления на социальные нужды

ОПСОЦ = 24840 * 39/100 = 9687,6 руб.

5.4.7.3 Ремонт зданий и сооружений

Принимаем укрупненно в размере 4% от стоимости зданий исооружений.

ЗДРЕМ = ЗПРЕМ =148262,4*4/100 = 5930,5 руб.

5.4.7.4 Содержание зданий и сооружений

Принимаем укрупненно в размере 3% от стоимости зданий исооружений.

ЗДСОД = ЗПСОД =148262,4*3/100 = 4447,87 руб.

5.4.7.5 Амортизация зданий и сооружений

АЗД = НЗДАМ*СЗДБАЛ/ 100, (5.32)

гдеНЗДАМ — норма амортизации зданий, НЗДАМ= 2,5%

АДЗД = АПЗД =148262,4 *2,5/100 = 3706,56 руб.

5.4.7.6 Испытания, опыты, рационализация

Принимаем в размере 500 руб. в год на одного работающего.

ЗДИСП = 500*6 = 3000 руб., ЗПИСП= 500*8 = 4000 руб

5.4.7.7 Охрана труда и техника безопасности.

Принимаем в размере 800 руб. на одного работающего

ЗДТБ = 800*6 = 4800 руб, ЗПТБ= 800*8 = 6400 руб

5.4.7.8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря

Принимаем в размере 50% от его стоимости.

ЗДМБХИ = 50*1180/100 = 590 руб, ЗПМБХИ= 50*2820/100 = 1410 руб

5.4.7.9 Затраты на спецодежду

Принимаем в размере 800 руб. на 1работающего.

ЗДОД = 800*6 = 4800 руб., ЗПОД= 800*8 = 6400 руб

5.4.7.10 Прочие расходы

Принимаем в размере % от суммы затрат по статьям 5.4.7 1-5.4.79

ЗДПР = 27274,93*4/100 = 1090,99 руб

ЗППР = 57162,53*4/100 = 2286,51 руб

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.7

Таблица 5.7. Общецеховые расходы

Наименование статей затрат Сумма, руб. до после

1 Содержание общецехового персонала

2 Отчисления на социальные нужды

3 Содержание зданий и сооружений

4 Ремонт зданий и сооружений

5 Амортизация зданий и сооружений

6 Испытания и опыты

7 Охрана труда и техника безопасности

8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря

9 Затраты на спецодежду

10 Прочие расходы

4447,87

5930,5

3706,56

3000

4800

590

4800

1090,99

24840

9687,6

4447,87

5930,5

3706,56

4000

6400

1410

6400

2186,51

Всего 28365,92 69109,04

Результаты расчетов сметы затрат по участку сводим в таблицу5.8.

Таблица 5.8 — Смета затрат участка

Наименование статей затрат Сумма, руб. до после

1 Основная и дополнительная ЗП

2 Отчисления на социальные нужды

3 Материалы

4 Запасные части

5 Затраты на технологическую энергию и топливо

6 Расходы на содержание оборудования

7 Общецеховые расходы

98627,67

38464,79

149008,8

189384,6

4400

50063,78

28365,92

97765,02

38128,36

236670,79

288009,8

4400

76072,67

69109,04

Всего 550315,56 810155,68

Определение удельных затрат по участку:

З1000 = ЗОБЩ / Σ LОБЩ*1000, (5.33)

ЗД1000 = 550315,56/7656902,6*1000 =70,5 руб.

ЗП1000 = 810155,68/12316574*1000 =65,1 руб.

/>5.5. Расчетдополнительных капитальных вложений

Дополнительные капитальные вложения рассчитываются поформуле:

ΔК= ΔКУЧ + КОбi+ КДР, руб, (5.34)

гдеΔКУЧ — дополнительные капитальныевложения в оборудование, инструмент участка, руб. КОбi, — дополнительные капитальные вложения в оборудование других участков, руб. дополнительныеразличные капитальные вложения

ΔКУЧ = СПБАЛ — СДБАЛ, руб(5.35)

ΔКУЧ = 138060,9 — 120691,2 = 17369,7 руб.

5.5.1 Дополнительные капитальные вложения воборудование других участков

Таблица 5.9 — Вновь вводимое оборудование

Наименование оборудования Место внедрения Цена, руб. Балансовая стоимость, руб 1. Газоанализатор Д 11636,4 12800 2. Прибор для проверки суммарного люфта трансмиссии КИ-4832 Д 380 418 3. Электрогайковерт для колес И-318 ТО-1 2830 3113 4. Тележка для вывешивания передних осей автомобилей на смотровой канаве ТО-2 3400 3740 5. Прибор для проверки установки фар НИИАТ-ПЭ-6 Д 830 913 6. Подъемник для смотровой канавы ТР 4250 4675 7. Электовиброножницы С-424 жестянщик 1280 1408 8. Компрессор гаражный шиномонтаж 3814 4196 9. Выпрямитель ВСА-111 аккумулят. 810 891 10. Гидравлический пресс ГАРО-2151 аккумулят. 8350 9185 11. Стенд для разборки и сборки редукторов агрегатный 1140 1254 12. Шлифовальная машинка малярный 1840 2024 13. ИК сушка передвижная малярный 7480 8228 14. Установка для нанесения антикоррозийных покрытий ГАРО-183-1 малярный 945 1039,5 15. Портал самоходный для термора-диационной сушки автобусов Л-209 малярный 50000 65000 16. Домкрат гаражный ТО-2 3100 3410 Всего 102085,4 122294,5 5.2.2 Другие капитальные вложения

Проектом рекомендуется создание оборотного фонда узлов иагрегатов. Применение агрегатного метода ремонта позволит значительно снизитьавтодни в ремонте и повысить коэффициент технической готовности.

Таблица 5.10. Оборотный фонд узлов и агрегатов

Наименование узла Кол-во Цена за 1 штуку, руб Балансовая стоимость, руб 1. ПАЗ 1. Двигатель 3 25000 82500 2. КП 3 3800 12540 3. Главная передача 3 7760 25608 2. ЛиАЗ 1. Двигатель 5 37450 205975 2. КП 5 5100 28050 3. Главная передача 4 10330 45452 3. Альтерна 1. Двигатель 4 51150 225060 2. КП 4 8100 35640 3. Главная передача 3 12140 40062 Всего: 700887

ΔК= 173,69,7+122294,5+700887 =840551,2 руб

/>5.6 Расчет экономиитекущих затрат

ЭОБЩ = ЭУЧЭКС + ЭМАТ+ ЭЗЧ + ЭШ + Эαв, (5.36)

гдеЭУЧЭКС — экономия эксплуатационныхзатрат слесарному участку, руб.

ЭМАТ — экономия материалов, руб.

ЭЗЧ — экономия запасных частей, руб.

ЭШ — экономия шин, руб.

Эαв — экономия на снижении постоянныхрасходов за счет увеличения коэффициента выпуска автомобилей, руб.

а) Экономия эксплуатационных затрат по участку

ЭУЧЭКС = (ЗДУЧ — ЗПУЧ) *∑ LП/1000, руб,(5.37)

ЭУЧЭКС = (70,5 — 65,1) *12316574/1000= 66509,5 руб.

б) Экономия материалов и запасных частей за счеткачественного проведения ТО и ТР.

ЭМАТ (ЗЧ) = ЗМАТ (ЗЧ) *ПЭК/ 100, (5.38)

гдеПЭК — процент экономии, ПЭК = 12%

ЭМАТ (ЗЧ) = 524680,6*12/100 = 62961,67 руб.

в) Экономия автомобильного топлива

ЭТ = ∑ LГОДi*НТi*Ц1л*ПЭК/ (100*100), (5.39)

1. ЭТ = 2478861*38*5*1/ (100*100) = 47098 руб.

2. ЭТ = 5553548*45*5*1/ (100*100) = 124954,5 руб

3. ЭТ = 4284165*29*4,5*1/ (100*100) = 55908,4 руб

г) Экономия шин

ЭШ = [ (ЦШ/L1)- (ЦШ/L2)] * ∑ LnГОД*n, (5.40)

гдеЦШ — цена одной шины,

ЦШ = 1500 руб.

L1; L2 — пробег шин до и после перевооружения

n — количество шин, одновременно эксплуатирующихся на автобусе, шт.

ЭШ = [ (1500/54000) — (1500/56300)] *12316574*6 =61289,39 руб.

ЭОБЩ = 71436,13 + 19479,05 + 227967 + 81288,39 =400171,57 руб.

д) Расчет экономической эффективности

ЭГОД = ЭОБЩ — ЕН*ΔК, (5.41)

гдеЕН — коэффициент окупаемости капитальныхвложений, ЕН = 0,15;

ΔК — дополнительные капитальные вложения, руб.

ЭГОД = 400171,57 — 0,15*840551,2= 274088,9 руб.

е) Срок окупаемости

Т = ΔК / ЭОБЩ, (5.42)

Т = 840551,2/400171,57 = 2,1 года

Таблица 5.9 — Технико-экономические показатели

Наименование показателей Численное значение до после

1 Списочное количество автобусов, шт.

2 Общий годовой пробег, тыс. км

3 Коэффициент технической готовности

4 Коэффициент выпуска

5 Производственная площадь, м2

6 Количество технологического оборудования, ед.

7 Численность ремонтных рабочих, всего.

7.1 В т. ч. на участке, чел.

8. Стоимость основных фондов, руб

9 Трудоемкость ТО и ТР всего, чел-ч

9.1 На участке, чел-ч

10 Эксплуатационные затраты по участку, руб.

11. Удельные затраты на 1000 км, руб.

12. Экономический эффект всего, руб

12.1 От снижения удельных затрат, руб.

12.2 От экономии материалов и запасных частей, руб.

12.3 От экономии топлива

12.4 От экономии шин

13. Дополнительные капитальные вложения, руб.

14. Годовая экономическая эффективность, руб.

15. Срок окупаемости, лет

169

8277,9

0,524

0,502

104

204126

176515,38

11607,26

550315,56

70,5

164

12316,574

0,83

0,79

109

204126

198595,75

11940,07

810155,68

65,1

400171,6

66509,5

62961,67

227967

61289

840551,2

274088,9

2,1

/>/>/>/>/>/>/>6.Охрана окружающей среды/>/>/>/>/>/>/>/>6.1 Общие положения

Основным источником загрязнения атмосферы в развитых странахявляются заводы и автомобили. Автомобильный транспорт является одним изосновных источников загрязнения воздушной среды и источником шума.

В выхлопных газах автомобилей содержится около 200 вредных веществ.К таким веществам относятся: окислы азота, окислы углерода, углеводороды,соединения свинца, серы и многие другие. По своему удельному весу многие из нихтяжелее воздуха, поэтому эти вещества скапливаются у земли. Все это ставитвопрос о необходимости проведения мероприятий по охране окружающей среды.

/>/>/>/>/>/>/>6.2Охрана воздушного бассейна от выхлопных газов автомобилей и вредных веществ

Автотранспортные предприятия загрязняют воздушную средувредными веществами, которые находятся в воздухе, отсасываемом из рабочихпомещений с помощью вентиляции. Наиболее загрязненным является воздухгальванического, сварочного, кузнечного, малярного участков и участка обкатки ииспытания двигателей. Так как основным источником загрязнения являетсяавтомобильный двигатель, то расчет уровня загрязнения токсичными веществамипроизводится по формуле:

Gi = ∑ G*Пi / 100, (6.1)

где ∑ G — общий выброс отработавших газов, т/год ∑ G = 15*∑Б, (6.2)

где∑ Б — расход бензина по данным АТП, ∑ Б =2154,55 т/год

∑ G = 15*2154,55 = 32318,25т/год

Расчет выбросов основных токсических веществ сводим втаблицу 6.1.

Таблица 6.1 — Выброс токсических веществ

Токсичные вещества Содержание для двигателей с искровым зажиганием, в% по массе Количество, т/год

1 СО

2 NOХ

3 Альдегиды

4 СН

5 Сернистый газ

1÷10

0÷0,8

0,02

0,2÷3

0÷0,2

323,18÷3231,8

0÷258,55

6,46

64,64÷969,55

0÷64,64

Выбросы оказывают неблагоприятное воздействие наэкологическую обстановку в городе, поэтому предусматривается комплексмероприятий по уменьшению загрязнения воздушной среды. К этим мероприятиямотносятся: посадка зеленых насаждений, своевременная регулировка и работадвигателей на обедненной смеси, установка фильтров на трубах вытяжнойвентиляции.

Содержание свинца в выбросах зависит от сорта используемоготоплива. При использовании этилированного бензина содержание Рbзависит от октанового числа, так в бензине А-76 содержание тетраэтилсвинцасоставляет 0,24 гр. на 1 кг. бензина, для АИ-93 содержание увеличивается до 0,5гр. на 1 кг. бензина.

На АК-1826 используется бензин А-76. Для этого топливавыброс определяется по формуле:

СРb = ∑ G*0,024/100, (6.3) СРb= 7,76 т/год

В настоящее время поставщик топлива для АК-1826 ОАО˝Орскнефтеоргсинтез˝ освоил выпуск неэтилированного бензина, чтопозволило снизить выбросы свинца практически до нуля и благоприятно повлияло наэкологическую обстановку в городе.

/>/>/>/>/>/>/>6.3Мероприятия по обеспечению норм шума в населенных пунктах

Подвижной состав автомобильных предприятий являетсяисточником повышенного шума. Источником шума в самом автомобиле являются:двигатель, вращающиеся детали трансмиссии, вибрирующие детали кузова, подвески,тормоза. Также уровень шума зависит от скорости движения, нагрузки надвигатель, типа шин, состояния дорожного покрытия.

Поскольку на АТП сосредоточено большое количество подвижногосостава, то это предприятие является источником повышенного шума. Кроме того,имеющиеся на этих предприятиях обкаточно-испытательные станции, стенды дляиспытания, компрессоры, посты диагностики и регулировки, также являютсяисточниками шума.

Карбюраторные двигатели автомобилей издают шум в 70-80 дБ, адизельные 90-100 дБ.

Согласно “Санитарным нормам допустимого шума” (СН 872-70),уровень шума в населенных местах, в жилых домах, находящихся рядом спредприятием не должен превышать в ночное время 25 дБ, а в дневное время 35 дБ.

Поэтому в соответствии с санитарной классификациейпредприятия (СН 245-71) вокруг АТП должна быть санитарно-защитная зона шириной100 метров, где высаживаются деревья и кустарники для снижения уровня шума. Всанитарно-защитной зоне будет осуществляться рассеивание и поглощение пыли игазов, выбрасываемых в атмосферу.

Размеры санитарно-защитной зоны и густота озелененияуточняются расчетом. За исходную величину для расчетов принимаются ПДУ шума натерритории и в производственных помещениях АТП, который равен 80 дБ.

Размер санитарно-защитной зоны равен 100 метров,следовательно уровень шума на этом расстоянии рассчитывается по формуле:

А100 = А1 — 20 lg100/1(6.3)

где: А100 — уровень шума на расстоянии 100 метровот предприятия, дБ;

А1 — уровень шума на расстоянии 1 метра отисточника шума, дБ

А100 = 80 — 20 lg100 = 80- 20 * 2 = 40 дБ

Так как работа на АТП осуществляется и в ночное время, тосанитарно-защитная зона должна быть с густой посадкой зеленых насаждений, гдекоэффициент звукопоглощения равен 1,5.

А100 = 80 — 1,5 * 20 lg100= 80 — 60 = 20 дБ

В санитарно-защитной зоне высаживаются пылезащитные игазорассеивающие деревья и кустарники: вяз, клен, липа, тополь, боярышник,смородина, сирень.

/>/>/>/>/>/>/>/>7. Безопасность труда/>/>/>/>/>/>/>/>7.1Анализ опасных и вредных производственных факторов

Автоколонна 1826 находится в Советском районе города Орска.В городе Орске климатические условия с резкими перепадами температур, напримерлетом температура достигает до +350С, а зимой доходит до — 350С, что влияет на здоровье человека и его производительность труда.

Такие климатические условия влияют и на температуру впроизводственном корпусе, так температура воздуха в помещениях зимой доходит до+ 9 — +120С. Летом при Сильном ветре повышается запыленностьвоздуха. В производственных помещениях автоколонны наблюдается различнаявлажность воздуха: в сушильных камерах 5-10%; в разборочно-моечном ишиномонтажном участках 70-80%; в моечном участке 90-95%. В холодное время годана этих участках относительная влажность воздуха достигает 100% (туманообразование).Повышенная влажность воздуха создает неблагоприятные условия для трудовойдеятельности человека.

Параметры микроклимата нормируются ГОСТ 12.1 005-88 “ССБТ.Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования". Работы научастке относятся к третей категории — тяжелые физические работы. Для этогоразряда работы микроклимат помещения должен иметь следующие оптимальныепараметры: влажность 30-60%; скорость движения воздуха до 0,3 м/с зимой, и до0,7 м/с летом.

Анализ производственного травматизма на предприятии показал,что наиболее часто травмы происходят по организационным причинам:неудовлетворительного состояния рабочего места, отсутствия индивидуальныхсредств защиты, несоответствия квалификации рабочего сложности выполняемойработы.

В то же время производственный травматизм происходит и потехническим причинам: работа при движении конвейера в зоне ЕО, при снятии иустановке агрегатов в зоне ТР. Опасные зоны в АК — 1826: зоны ТР, ЕО,аккумуляторный, агрегатный, сварочный, кузнечно-рессорный участки.

При ремонте автобуса возникает много опасностейпроизводственного травматизма, а именно, при неправильном использованииинструмента можно получить ушибы, переломы, раны. Ремонты автобусов на канавахчасто вынуждает применение подъемников. Несоблюдение правил техники безопасностипри выполнении этих работ влечет за собой травматизм. Большинство случаевтравматизма являются результатом неправильного использования инструмента,станков, приспособлений.

Работы на слесарном участке в первую очередь связаны свозможностью получения травм. Болшое количество слесарно-механическогооборудования требует от рабочих соблюдения правил техники безопасности иповышенного внимания при выполнении работ. Большинство травм на слесарномучастке возникает при неправильном использовании инструмента. Уменьшениеколичества подобных травм возможно при более четком соблюдении требованийпроизводственной дисциплины.

Также на участке большую опасность для здоровья рабочихпредставляют сквозняки, поэтому необходимо принимать меры по их устранению. Скоростьдвижения воздуха не должна превышать 0,3 м/с, температура воздуха в помещениидолжна быть в пределах 20-23 0С в теплый период года и 17-190Св холодный период года согласно ГОСТ 12.1 005 — 88 ССБТ

Другим вредным фактором на кузнечно-рессорном участкеявляется шум. Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервнуюсистему человека. При длительном воздействии шума ослабевает внимание и памятьработающих, растет производственный травматизм. На участке не допускаетсяпревышение уровня шума. Он должен соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8 562-96и составлять не более 80 дБ.

Сильный шум вызывает у людей головные боли, головокружение,вызывает изменения в сердечно-сосудистой системе.

На разрабатываемом слесарном участке уровень шума находится впределах допустимой нормы. Только при включении всего оборудования сразу, чтобывает крайне редко, уровень шума местами достигает предельно допустимой нормы — 80 дБ.

Явления вибрации на участке не наблюдается. Этомуспособствует применение соответствующего оборудования и технологическийпроцесс.

Следующий опасный производственный фактор — это наличие научастке потребителей электроэнергии. Причинами электротравм, как правило,является прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением иликонструктивным частям электрооборудования, которые могут оказаться поднапряжением из-за повреждения изоляции. На предприятии используется напряжение:380 В; 220 В; 36 В.

Степень поражения током зависит от силы тока, проходящегочерез тело человека, которая в свою очередь, зависит от площади контакта исостояния кожи.

Разрабатываемый слесарный участок имеет шесть едиництехнологического оборудования приводимого в работу электрическим током.Используемое напряжение на всем оборудовании — 380В. Данный участок по степениэлектробезопасности является помещением без повяшенной опасности.

Возможным опасным производственным фактором является пожар.Наиболее опасными в пожарном отношении считаются ремонтные мастерские, поэтомуих необходимо размещать в изолированных от стоянки автомобилей помещениях.Здания АТП где производятся сварояные, молярные, обойные, аккумуляторные работыи стендовые испытания двигателей должны иметь несгораемые стены, перегородки ипокрытия с пределом огнестойкости не менее 1 часа.

Слесарный участок не относится к помещениям с повышеннойпожароопасностью. Основной причиной пожаров на участке являются грубыенарушения правил техники безопасности. Такие как: неосторожное обращение согнем; самовозгорвние от неправильного хранения смазочных и обтирочныхматериалов; неисправность электрооборудования и освещения, и неправильная ихэксплуатация; курение в неположенных местах.

На слесарном участке не используются и не хранятся вредныевещества, поэтому он по содержанию вредных веществ в воздухе относится кмалоопасным.

/>/>/>/>/>/>/>7.2Мероприятия по улучшению условий труда

Одним из главных мероприятий по безопасности являетсяобучение работающих технике безопасности, периодическая проверка этих знаний.Согласно ГОСТ 12.0.004-79 “ССБТ. Организация обучения работающих безопасноститруда. Общие положения”, работники могут быть допущены к самостоятельной работетолько после прохождения инструктажа по технике безопасности. По характеру ивремени проведения инструктаж работающих проводят по следующим видам: вводный,первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий. Для проведенияинструктажа на АТП составляются инструкции на выполнение разнообразных видовработ и операций. Для нашего участка это в первую очередь слесарные,сборочно-разборочные и демонтажные работы. Инструкции должны быть краткими, сдоходчивым изложением правил и норм по технике безопасности, с четкимопределением требований, предъявляемых при выполнении данных работ. Требованияинструкций излагаются в категоричной форме.

На слесарном участке для предотвращения получения травм иушибов. необходимо использовать инструменты, соответствующие своему назначению.Для защиты глаз необходимо пользоваться защитными очками.

При сборочно-разборочных и ремонтных работах, во избежанияполучения травм, необходимо следить за правильностью выполнения трудовыхприемов и соблюдением технологической последовательности работ. Длинныеверстаки, за которыми работают несколько человек, необходимо разделятьсетчатыми перегородками, затянутыми металлической сеткой. Это необходимо дляпредохранения слесаря от случайного ранения сорвавшимся инструментом (осколком)с соседнего рабочего места. Весь слесарный инструмент, после проведения работ,необходимо очищать от грязи и попавшего на него масла.

Большое значение имеет освещение верстака и рабочего места.Источник света должен давать сосредоточенный сноп света на все рабочее место,позволяющий ясно видеть со всех сторон обрабатываемую деталь. Рассеяный светутомляет зрение и ослепляет глаза. Согласно СНИП 23-05-95 освещенность прикомбинированном освещении должна быть не менее 500 лк., при общем освещении300лк. Плоскость нормирования располагается горизонтально на высоте 0,8 метраот пола.

Снизить уровень шума можно применением звукоизолирующихкожухов на работающих агрегатах, креплением станков, электродвигателей,вентиляторов через упругие демпфирующие связи. При недостаточности данныхмероприятий следует применять индивидуальные средства защиты от шума, напримернаушники или тампоны из ультратонкого волокна.

Для исключения травматизма от поражения электрическим током,электрические провода, идущие к технологическому оборудованию, необходимозаключить в трубки, а непосредственно у стендов в гибкий металлический рукав.Стенды должны быть заземлены с сопротивлением заземления rзазем= 4 Ом.

Применяемые электрофицированные инструменты: (дрели,гайковерты, шлифовальные машинки и т.п.) работают от сети напряжением 220В.Опасность представляет собой пробой электрического тока на корпус инструмента,поэтому разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземлениезаземленной нетралью. На участке должны быть штепсельные соединения сзаземляющим контактом. Конструкция штепсельного соединения должна обеспечиватьневозможность включения заземляющего контакта в гнезде рабочих контактов.Заземляющий контакт штепсельной вилки должен быть самым длинным и отличаться отрабочих контактов по своей форме. Делается это для того, чтобы заземляющийконтакт входил в соединение с штепсельной розеткой первым, а при выключениивыходил последним.

В связи с тем, что пожар на предприятии может нанестибольшой материальный ущерб (включая гибель людей) важное значение имеютпротивопожарные мероприятия.

Одно из ведущих мест по обеспечению пожарной безопасностизанимает профилактика. Руководители обязаны организовать: проведение наобъектах противопожарного инструктажа; добровольную пожарную дружину ипожарно-техническую комиссию; периодические проверки состояния пожарнойбезопасности участка наличия и исправности технических средств борьбы спожарами.

Во избежание пожаров необходимо осуществлять надзор запожарными устройствами и производственным оборудованием. На участке неразрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. Впомещении необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ каждойсмены, разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собиратьиспользованные обтирочные материалы, после окончания работы выносить их вотведенное и безопасное в пожарном отношении место. Участок должен быть, вполном объеме, оборудован средствами первичного пожаротушения: ведрами,топорами, баграми, ящиком с песком, огнетушителями ОП-5, ОП-10. На видном местедолжна быть закреплена табличка с телефоном аварийной пожарной команды.

/>/>/>/>/>/>/>/>7.3 Расчет искусственного освещения слесарного участка

1. Нормируемая освещенность зоны равна 300лк. согласно СНИП23 — 05-95.

2. Определяем количество светильников типа ПДОР, в которыхустановлены по 2 люминисцентные лампы типа ЛБ мощностью 80Вт.

Высота подвеса = 4,5м.

N= (E* K* S* Z) / (Ф*n* u), шт, (7.1)

где: E — средняя освещенность, Е=300лк.;

S — площадьучастка, S= 84м2;

Z — коэффициент минимальной освещенности, Z=1,2;

Ф — световой поток каждого светильника, Ф= 5220лм.;

n — количество ламп в светильнике, n=2шт.;

u — коэффициент использования светового потока, u= 0,5

N= (300* 1,5* 84* 1,2) / (5220* 2*0,5) = 8,7

Принимаем 9 светильников.

7.4 Возможные чрезвычайные ситуации.

Из всех возможных чрезвычайных ситуаций наиболее вероятнымимогут быть ураган, смерчь, пожар, взрыв.

При урагане или смерче предусматриваются следующиемероприятия:

приводится в полную готовность медицинский пункт АТП;

для доставки пострадавших выделяется дежурный автобус;

о приближении урагана заранее предупреждаются работники поместному радио;

При взрыве рекомендуются следующие спасательные работы:

разведка и поиск пострадавших;

извлечение людей из-под завалов зданий;

оказание медицинской помощи пострадавшим;

доставка продовольствия и медикаментов;

эвакуация людей из зоны бедствия.

Неотложные аварийно — восстановительные работы:

локализация аварий на коммунально-энергетических сетях исооружениях;

восстановление линий электропередач и энергетическихсооружений;

расчистка дорог от завалов;

восстановление водоснабжения;

ремонт дорожных сооружений и участков дорог.

Работа на зараженной территории:

ликвидация утечки ядов и отравляющих веществ;

нейтрализация ядовитых веществ.

Действия работников АТП на пожаре.

При возникновении пожара успех его ликвидации прежде всегозависит от быстроты оповещения и немедленного введения в действие эффективныхсредств тушения пожара.

При возгорании:

мастер участка или рабочий его замещающий немедленно потелефону сообщает о пожаре в ближайшую пожарную часть и руководству АТП;

до прибытия пожарной команды, мастер осуществляет тушениеогня силами добровольной пожарной команды, которая организуется из числарабочих участка;

каждый член добровольной пожарной команды заранее должензнать каким средством первичного пожаротушения он пользуется (огнетушителем,багром, и т.д.);

немедленно отключается питание всех электрических установок;

все лица не участвующие в тушении огня должны бытьэвакуированы из помещения и размещены в безопасном месте;

к приезду пожарной команды, закрепленный рабочий долженобеспечить беспрепятственный подъезд пожарных машин к месту пожара, он жедолжен указать дорогу к очагу возгорания;

с прибытием пожарной команды, руководство по тушению огняпередается старшему офицеру команды.

/>/>/>/>/>/>/>/>Список использованных источников

1. Малов Р.В., Ерохов В.И. Автомобильный транспорт и защита окружающейсреды. — М., Транспорт, 1982.

2. Радин Ю.А. и др. Справочное пособие авторемонтника. Куйбышев: — КомКПСС,1988.

3. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.:Транспорт, 1977.

4. Газарян А.А. Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт,1989.

5. Афанасьев Л.Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. — М.: Транспорт, 1980.

6. Давидович Л.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. — М.:Транспорт, 1975.

7. Картамонов В.П., Мальцев Е.М. Организация технического обслуживанияремонта автомобилей. — М.: Транспорт, 1979.

8. Краморенко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей. — М.:Транспорт, 1982.

9. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортныхпредприятий и станций технического обслуживания. — М.: Транспорт, 1985.

10. Нормы расхода материалов и инструментов на техническое обслуживание итекущий ремонт автобусов. — М.: Транспорт, 1974.

11. Коганов И.Л., Морошек В.Д. Справочник по санитарии и гигиене наавтотранспортных предприятиях. — Минск: Беларусь, 1991.

12. Ныров Г.К., Безуглов Ю.А. Методическое пособие по дипломномупроектированию. — Оренбург, 1995.

13. Кобевник В.Ф. Охрана труда. — Киев: Вища школа, 1990.

14. Табель техн/>ологического оборудования испециализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. — М.: Транспорт, 1983.

еще рефераты

Еще работы по транспорту

Реферат по транспорту

Проект реконструкции моторного участка с разработкой технологического процесса на восстановление коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53А

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Проект салона автосервиса

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Проект сварочно-наплавочного участка с разработкой технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Проект совершенствования технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в строительной фирме "Агровод" г. Ижевска

26 Июня 2015