Реферат: Восстановление распредвала ГАЗ-24
1. Обоснование размерапроизводственной партии деталей
Размер производственнойпартии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей: годовойпроизводственной программы ремонтного предприятия, количества ремонтируемыхдеталей в автомобиле, числа рабочих дней ремонтного предприятия.
Размер производственнойпартии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.
/>, (1)
где М – годоваяпроизводственная программа ремонтного предприятия, машин;
n – количество ремонтируемых деталей,приходящихся на один автомобиль;
t – запас деталей в днях, t = 5 дней – для средних деталей(распред вал)
ДР – число рабочих дней в годуремонтного предприятия.
/>, (2)
где ДКД –количество календарных дней в году;
ДВ – количество выходных дней в году;
ДП – количество праздничных дней вгоду.
В нашем случае:
/> дня
Тогда объемпроизводственной партии деталей будет равен:
/> деталей
2. Разработкатехнологического процесса
2.1 Характеристика деталии условия ее работы
Деталь, предлагаемая дляпроектирования – вал распределительный автомобиля ГАЗ-24.
Эта деталь обладаетследующими характеристиками.
1. Наименование детали: валраспределительный.
2. Класс детали: 2.(круглыестержни)
3. Номер детали покаталогу: 24-1006015
4. Количество деталей наодин ремонтируемый двигатель: 1.
5. Материал: Сталь 45ГОСТ 1050-88.
6. Твердость шеек HRC 54-62;
7. Масса детали: 12 кг.
8. Характер деформации: изгибс кручением.
2.2 Выбор способаустранения дефекта
Рекомендуемая детальимеет перечень неисправностей таких как: износ опорных шеек, износ шеек подшестерню.
Для устранениявышеперечисленных дефектов применяем:
1. Износ опорных шеек-для его устранения принимаем способ восстановления – осталивание, то естьэлектрохимическое нанесение металла на изношенную поверхность.
2. Износ шеек подраспределительную шестерню принимаем способ восстановление-наплавку.
2.3 Схематехнологического процесса устранения дефектов распределительного вала двигателяавтомобиля ГАЗ-24
В данном пункте пояснительной записки приведем разработкумаршрутной карты восстановления отдельных дефектов, в отдельности согласуяперечень операций с технологией принятой для восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24. Перечень операций приводимых для устранения дефектовможно представить в виде таблицы 1.
Таблица– 1. Схема технологического процесса восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24.
Наименован дефекта Способ устран операция Наименование и содержание операции Установочная база Износ опорных шеек Осталивание 1 Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить. 2 Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать «как чисто». Центровые отверстия 3 Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал. 4 Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала. 5 Осталивание. Нарастить изношенные шейки. Торцовая поверхность 6 Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить. 7 Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 8 Моечная. Промыть и просушить деталь.Износ шейки под распределительную
шестерню
Вибродуговая наплавка 1 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Центровые отверстия 2 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 3 Токарная. Обработка торца и фасок. Центровые отверстия 4 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Центровые отверстия 5 Моечная. Промыть и просушить восстанавливаемую деталь. /> /> /> /> /> />Следует отметить, что всемоечные операции следует проводить содовыми растворами небольшой концентрации,а сушить детали продувкой сжатым воздухом под давлением 0,9 МПа.
2.4 План технологических операций восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24
План технологическихопераций является разработкой технологической маршрутной карты восстановлениядетали и является полноценным планом перемещений восстанавливаемой детали содного рабочего место на другое. Он выражает комплекс операций повосстановлению сразу обоих дефектов. План технологических операций может бытьтакже представлен в виде таблицы 2.
Таблица– 2. План технологических операций восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24
№ операции Наименование и содержание операции Наименование, марка и модель оборудования Наименование приспособления Инструмент рабочий (измерительный) 1 Токарная. Правка центровых отверстий. Станок 1К62 Патрон двух поводковый, центра Сверло центровочное универсальное 2 Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон двух поводковый с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 3 Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить. Моечная ванна Подвеска для мойки 4 Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить. Микрометр 5 Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 6 Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию. Кисть для изоляции 7 Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 8 Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить. Моечная ванна Подванна для мойки 9 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Переоборудованный станок 1К62 Наплавочная головка А-547 10 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 40П СМ 26К5 11 Токарная. Обработка торца и фасок. Станок 1К26 Двух по водковый патрон с новыми центрами Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6 12 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 25-П СМ2 5К8 13 Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по рабочему чертежу. Станок 3Б151 Патрон с поводком Шлифовальный круг ПП600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 14 Моечная. Промыть и просушить деталь. Ванна для мойки деталей3. Разработкатехнологических операций
Разработкатехнологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение сисходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусковна обработку.
4. Расчет режимовобработки.
5. Расчет норм времени.
По результатампроведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляетсяоперационно-технологическая карта на обработку, которая является определяющейдля рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию,рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработкамеханизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции:вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемогослоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели:переоборудованный 1К62.
4. Передаточное числоредуктора: 40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции
Наплавить при помощипереоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный валавтомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определениедопусков
Определение толщины,которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимопроизвести наплавку вала.
/>, мм (3)
где ДН –диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h – толщина слоя, необходимого длянаплавки под нарезание резьбы;
zшлиф – припуск на шлифовальную обработкупосле наплавки;
/> мм
3.1.4 Определение режимовобработки
Обработку (наплавку)производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь45 ГОСТ 1050-88
2. Марка электродаИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное числоредуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени
Основное время:
/>, мин. (4)
где l – длина поверхности, мм;
i – число проходов;
nФ – частота вращения детали.
В соответствии стехнической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин–1.
S – продольная подача (шаг, мм/об)
/>мин.
Вспомогательное время:
* на установку и снятие детали
ТУС = 0,34 мин.
* на проход
/>, мин (5)
где L – длина валика, м
/>м (6)
КМ =0,7 мин на 1 погонный метр
/> мин.
/> мин. (7)
Дополнительное время:
/> мин (8)
3.2. Разработка операцииосталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные
Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемойповерхности Fд =0,561 дм2.
Плотность осаждаемогометалла г = 7,8 г/см3
Электрохимическийэквивалент С=1,042 є/А·ч.
Вывод металла по току з =52 %.
Плотность тока ДК= 50 А/дм2.
Оборудование: ванна дляобезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции
Осталить опорные шейкивала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщиныпокрытия
Номинальный диаметр шейкиДН = 51-0,02.
Допустимый размер ДДОП= 50,98 мм
Принимаем ориентировочнодиаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм
Перед осталиванием детальшлифуют до полного выведения следов износа «как чисто».
Припуск на шлифование 2д1= 0,1 мм.
С учетом этогоминимальный диметр составит.
/> мм.
После осталивания детальшлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2= 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.
Таким образом,максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
/> мм (9)
Толщина наносимого слоя вэтом случае должна быть:
/> мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
/> мин (11)
2. Техническая нормавремени на одну деталь.
/>, мин. (12)
где ТВН – неперекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН= 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции,следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35мин.;
1,12 – коэффициентподготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД – количество деталей одновременно загружаемых вванну, шт.
Внутренние размеры ванныдля осталивания 3000х900х1000 мм.
Рабочий объем нВ= 1440 л.
Количество размещенных вванне навесок — 8, количество деталей на одной навеске – 4.
КН – коэффициент использования ванны, КН= 0,8.
/> мин.
3.3 Разработка токарнойобработки
3.3.1 Исходные данные
Материал детали: Сталь 45ГОСТ 1050-88
Твердость:HRC 56-62.
Масса детали: 12 кг.
Диаметр вала до обработкиД1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование:токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление:поводковый патрон, центра.
Инструмент: резецпроходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партиядеталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки
Припуск на обработку:
/> мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачиу станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР=162 м/мин.
Корректировка скоростирезания.
/>, (14)
где К1 –коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1 = 1,2 [4, т. 12]
К2 – коэффициент, учитывающий состояниеповерхности обрабатываемой детали;
К2 = 1,0 [4, т. 12]
К3 – коэффициент, учитывающий материалрежущей части резца;
К3 = 1,0 [4, т. 12]
К4 — коэффициент, учитывающийохлаждение
К4 = 1,0 [4, т. 12]
Получаем
/> м/мин
Рекомендуемые скоростишпинделя
/> мин –1 (15)
Ближайшее число оборотовшпинделя у станка 1К62 равно
nФ = 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени
Основное время
/>, (16)
где L – расчетная длина обрабатываемойповерхности
/>, (17)
у — величина врезания и перебегарезца; у = 3,5 мм.
/> мм
i – число переходов, i = 1.
/> мин
Вспомогательное время
* на установку детали ТВ =2,55 мин.
* на проход ТВС = 0,8 мин.
Итого/>мин. (18)
Дополнительное время
/> мин. (19)
К – процент дополнительного времени,%; К = 8 %.
Штучное время
/>мин. (20)
Подготовительно-заключительное
/>
Норма времени
/> мин. (21)
3.4 Разработкашлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные
Наименование детали:распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88.
Масса детали: 12 кг.
Твердость HRC: 54-62
Оборудование: круглошлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление:поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность ичистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственнойпартии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: кругшлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить валпромежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорныешейки №1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку №6 подраспределительную шестерню
4. Снять деталь состанка.
3.4.3 Расчет режимовобработки
1. Размер шеек подшарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скоростьдетали хД = 40 м/мин.
5. Обороты детали
/> об/мин. – для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты удетали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, красчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормывремени
1. Основное время:
/>. мин. (23)
где к – коэффициент,учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
/> мин.
/> мин. (24)
2. Вспомогательное время.
* на установку и снятие детали ТУС= 0,3 мин.
* на переход ТПЕР – 0,42мин.
Так как шлифуют 6 шеек,следовательно:
ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52мин.
/> мин. (25)
3. Прибавочное время
/> мин. (26)
где ППР — = 9%- процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
/> мин. (27)
5.Подготовительно-заключительное время
/> мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовойтрудоемкости работ
/>, чел.·ч. (29)
где NРН – производственная партия деталей;
n – количество деталей в изделии;
КР – коэффициент трудоемкости работ;
t – трудоемкость восстановления работ.
/> чел.·ч.
Определяем трудоемкостьнекоторых операций
/>,
где tМ – норма времени на выполнение дополнительнойоперации.
* Для гальванических операций
/> чел.·ч.
* Для токарной операции
/> чел.·ч.
* Для шлифовальной операции
/> чел.·ч.
4.2 Расчет количестварабочих
Количество рабочих,непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно взависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фондарабочего времени.
Численностьтехнологически необходимых рабочих
/> чел.
где КВ = 0,5 –маршрутный коэффициент рабочего;
FФ = 1880– действительный фонд рабочего времени приработе в одну смену для одного рабочего.
/>,
где FПОД – номинальный фонд работы.
/>,
где ДК –количество календарных дней в году; ДПР – количество праздничных дней; ДВ – количество выходных дней; FС – количество смен; с –продолжительность смены.
/>
/>
/>
Исходя из годовойтрудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочихравным 6
4.3 Расчет количестваоборудования
Расчет количестваоборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного илимашинно-ручного труда.
/>,
Принимаем количествооборудования 11 шт.
4.4 Расчет площадиучастка
Назначение участка. Гальванический участок предназначендля восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенныеповерхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративноехромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.
Краткий технологическийпроцесс. На участокдетали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров послепредварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Тудаже они возвращаются после гальванического наращивания на окончательнуюмеханическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднениюдля защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка ипосле меднение направляются на термический участок.
Площадь производственногоучастка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования,производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.
Перечень операций иколичество оборудования заносим в таблицу.
Таблица – 3. Переченьоборудования.
№ обор. Наименование оборудования Кол-во Габаритные размеры, ммSОБОР,
м2
1 Станок 1К62 (токарно-винторезный) 2 2800х1400 7,9 2 Станок 3А151 (шлифовальный) 2 2100х1100 3,6 3 Ванна для обезжиривания 1 1200х900 1,06 4 Ванна для осталивания 1 1500х1100 1,65 5 Ванна для мойки 1 1200х900 1,06 6 Тумбочки 1 2000х500х1500 0,5 7 Стеллажи 1 2000х500х3000 0,5 8 Генератор 1 1000х500 0,5 9 Переоборудованный станок 1К62 1 2800х1400 3,65 Всего: 20,4Учитывая коэффициентплотности расстановки оборудования КП = 3.6.
/> м,
4.5 Технико-экономическийрасчет
Себестоимостьвосстановления или изготовления деталей складывается из заработной платыпроизводственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов,израсходованных на восстановление или изготовление детали.
Определяем цеховуюсебестоимость
/>,
где ЗП –полная заработная плата производственных рабочих.
/>,
где ЗОСН –основная заработная плата производственных рабочих.
/>,
где tНУ – трудоемкость работ с нормальнымиусловиями труда.
/> чел.·ч.
tВУ – трудоемкость работ с вреднымиусловиями труда.
/> чел.·ч.
mCРCНУ – среднечасовая ставка работника,работающего в нормальных условиях труда;
mCРCВУ – среднечасовая ставка работника.Работающего во вредных условиях труда.
/> руб.
НЗ – отчисления в социальный фонд.
/> руб.
/> руб.
nЗПР – дополнительная заработная плата отцеховой себестоимости.
nЗПР = 25%
/> руб.
Определяем заводскуюсебестоимость
/>,
где N – размер производственной партии.
/> руб.
Определяем полнуюсебестоимость
/> руб.
Цена готовой деталиопределяется по формуле
/>,
где СОТП –отпускная цена на отремонтированную деталь.
/> руб.
/> руб.
Определяем прибыль
/> руб.
Определяем стоимостьосновных производственных фондов.
/>,
где S – площадь участка
/> руб.
Определяем срококупаемости
/> года
Определяем валовуюприбыль
/> руб.
Расчет удельныхпоказателей.
1. Показатель,характеризующий использование живого труда
/> руб./чел. ,
2. Показательиспользования производственных площадей
/> руб./м2 ,
3. Показатель,характеризующий эффективность использования основных фондов
/> .
4. Показательфондоемкости
/>
5. Показательфондовооруженности
/> руб./чел.
5. Основные мероприятияпо снижению загрязнения окружающей среды от деятельностиремонтных предприятий
5.1 Мероприятия по защитеокружающего воздуха от загрязнений
Как уже отмечалось ранее,транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха вгородах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую средунеобходимо принимать эффективные меры.
Выделяют основные способызащиты воздуха от вредного загрязнения:
— установкапылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло,газообразующие примеси);
— применениеабсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химическихзагрязнений (окислы, газообразные окислы).
Фильтры – приспособления,в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль.Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические икомбинированные фильтры.
На практике самымраспространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросовявляется:
— пылеосадительные камеры;
— циклоны и батарейныециклоны;
— шругуберы, то естьмокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;
— рукавные фильтры;
— электрофильтры;
— абсорберы и адсорберы.
Отработавшие газыавтомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательноевлияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятиинеобходимо:
1. Использоватьнейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом взакрытых помещениях (зонах ТО и ТР).
2. Использовать приточно-вытяжнуювентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.
Вентиляция воздуха должнаобеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарныхзон.
5.2 Защита водныхобъектов от загрязнений сточными водами
Проектируемое АТП, как икаждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.
Предпочтение следуетотдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используетсявторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.
Система водоснабженияпредусматривает систему канализации, которая включает, в том числе иочистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуютследующие методы очистки от:
— твердых нерастворимыхпримесей;
— маслосодержащихпримесей;
— растворимых примесей;
— биологических остатков.
Участки мойки автомобилейоборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборотводы 60-80%.
Хозяйственно-бытовыесточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.
С целью уменьшения выносазагрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваютсяследующие меры:
— исключение сброса вканализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;
— организация уборкитерритории предприятия с использованием средств механизации;
— ограждение зонозеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.
6. Безопасностьжизнедеятельности на автотранспортном предприятии
Техника безопасности (поГОСТ 12.0.002-80), система организационных мероприятий и технических средств,предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятияпо технической безопасности производятся в соответствии снормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. Корганизационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкцияобучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовойдисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимовтруда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работымашин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировкапроизводственных участков и оборудования. Освещенность производственныхпомещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодныйи переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23,относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха вхолодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплыйпериод 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях ина территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, ауровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:
Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Уровень звукового давления, дБ 103 96 91 88 85 83 81 80В АТП наиболеераспространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон,предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключателиподъемно-транспортных машин и т.д.
Заключение
валраспределительный автомобиль неисправность
Расчет данного курсовогопроекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провестидля продления работоспособности автомобильного транспорта, производявосстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортномремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, таккак это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, чтодля устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразносоздать ремонтный участок с общей площадью 73 м2 с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования – 11 единиц.
Учитывая, чтосебестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такоговосстановления является экономически выгодной, так как себестоимостьвосстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партиидеталей может быть получена прибыль в размере 34806,8 руб. Окупаемость данногопроизводства происходит через 1,2 года.
Литература
1. Басенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.:Агропромиздат, 1990 г.
2. Власов П.А., Степанов В.А., Спицын И.А., Гурьев И.В.,Галкин А.М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологическойкарты на восстановление деталей машин. – Пенза, 1990 г.
3. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.А. Проектирование ремонтныхпредприятий сельского хозяйства. – Киев: Высшая школа, 1987 г.
4. Матвеев В.А., Пуставалов И.М. Техническое нормированиеремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1978 г., с. 288.