Реферат: Восстановление распредвала ГАЗ-24

1. Обоснование размерапроизводственной партии деталей

Размер производственнойпартии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей: годовойпроизводственной программы ремонтного предприятия, количества ремонтируемыхдеталей в автомобиле, числа рабочих дней ремонтного предприятия.

Размер производственнойпартии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.

/>, (1)

где М – годоваяпроизводственная программа ремонтного предприятия, машин;

n – количество ремонтируемых деталей,приходящихся на один автомобиль;

t – запас деталей в днях, t = 5 дней – для средних деталей(распред вал)

ДР – число рабочих дней в годуремонтного предприятия.

/>, (2)

где ДКД –количество календарных дней в году;

ДВ – количество выходных дней в году;

ДП – количество праздничных дней вгоду.

В нашем случае:

/> дня

Тогда объемпроизводственной партии деталей будет равен:

/> деталей

2. Разработкатехнологического процесса

2.1 Характеристика деталии условия ее работы

Деталь, предлагаемая дляпроектирования – вал распределительный автомобиля ГАЗ-24.

Эта деталь обладаетследующими характеристиками.

1. Наименование детали: валраспределительный.

2. Класс детали: 2.(круглыестержни)

3. Номер детали покаталогу: 24-1006015

4. Количество деталей наодин ремонтируемый двигатель: 1.

5. Материал: Сталь 45ГОСТ 1050-88.

6. Твердость шеек HRC 54-62;

7. Масса детали: 12 кг.

8. Характер деформации: изгибс кручением.

2.2 Выбор способаустранения дефекта

Рекомендуемая детальимеет перечень неисправностей таких как: износ опорных шеек, износ шеек подшестерню.

Для устранениявышеперечисленных дефектов применяем:

1. Износ опорных шеек-для его устранения принимаем способ восстановления – осталивание, то естьэлектрохимическое нанесение металла на изношенную поверхность.

2. Износ шеек подраспределительную шестерню принимаем способ восстановление-наплавку.

2.3 Схематехнологического процесса устранения дефектов распределительного вала двигателяавтомобиля ГАЗ-24

В данном пункте пояснительной записки приведем разработкумаршрутной карты восстановления отдельных дефектов, в отдельности согласуяперечень операций с технологией принятой для восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24. Перечень операций приводимых для устранения дефектовможно представить в виде таблицы 1.

Таблица– 1. Схема технологического процесса восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24.

Наименован дефекта Способ устран операция Наименование и содержание операции Установочная база Износ опорных шеек Осталивание 1 Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить. 2 Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать «как чисто». Центровые отверстия 3 Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал. 4 Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала. 5 Осталивание. Нарастить изношенные шейки. Торцовая поверхность 6 Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить. 7 Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 8 Моечная. Промыть и просушить деталь.

Износ шейки под распределительную

шестерню

Вибродуговая наплавка 1 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Центровые отверстия 2 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 3 Токарная. Обработка торца и фасок. Центровые отверстия 4 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Центровые отверстия 5 Моечная. Промыть и просушить восстанавливаемую деталь. /> /> /> /> /> />

Следует отметить, что всемоечные операции следует проводить содовыми растворами небольшой концентрации,а сушить детали продувкой сжатым воздухом под давлением 0,9 МПа.

2.4 План технологических операций восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24

План технологическихопераций является разработкой технологической маршрутной карты восстановлениядетали и является полноценным планом перемещений восстанавливаемой детали содного рабочего место на другое. Он выражает комплекс операций повосстановлению сразу обоих дефектов. План технологических операций может бытьтакже представлен в виде таблицы 2.

Таблица– 2. План технологических операций восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24

№ операции Наименование и содержание операции Наименование, марка и модель оборудования Наименование приспособления Инструмент рабочий (измерительный) 1 Токарная. Правка центровых отверстий. Станок 1К62 Патрон двух поводковый, центра Сверло центровочное универсальное 2 Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон двух поводковый с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 3 Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить. Моечная ванна Подвеска для мойки 4 Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить. Микрометр 5 Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 6 Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию. Кисть для изоляции 7 Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 8 Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить. Моечная ванна Подванна для мойки 9 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Переоборудованный станок 1К62 Наплавочная головка А-547 10 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 40П СМ 26К5 11 Токарная. Обработка торца и фасок. Станок 1К26 Двух по водковый патрон с новыми центрами Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6 12 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 25-П СМ2 5К8 13 Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по рабочему чертежу. Станок 3Б151 Патрон с поводком Шлифовальный круг ПП600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 14 Моечная. Промыть и просушить деталь. Ванна для мойки деталей

3. Разработкатехнологических операций

Разработкатехнологических операций восстановления деталей заключается в следующем.

1. Определение сисходными данными.

2. Содержание операции.

3. Определение припусковна обработку.

4. Расчет режимовобработки.

5. Расчет норм времени.

По результатампроведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляетсяоперационно-технологическая карта на обработку, которая является определяющейдля рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию,рассмотренную в технологической карте.

3.1 Разработкамеханизированной электронаплавки

3.1.1 Исходные данные

1. Наименование операции:вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.

2. Толщина наплавляемогослоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).

3. Станок модели:переоборудованный 1К62.

4. Передаточное числоредуктора: 40.

5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.

3.1.2 Содержание операции

Наплавить при помощипереоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный валавтомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.

3.1.3 Определениедопусков

Определение толщины,которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимопроизвести наплавку вала.

/>, мм (3)

где ДН –диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;

h – толщина слоя, необходимого длянаплавки под нарезание резьбы;

zшлиф – припуск на шлифовальную обработкупосле наплавки;

/> мм

3.1.4 Определение режимовобработки

Обработку (наплавку)производят при следующих условиях:

1. Материал вала: Сталь45 ГОСТ 1050-88

2. Марка электродаИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).

3. Передаточное числоредуктора: 40

4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

5. Шаг наплавки 2,5 мм.

6. Толщина слоя 2 мм.

3.1.5 Расчет норм времени

Основное время:

/>, мин. (4)

где l – длина поверхности, мм;

i – число проходов;

nФ – частота вращения детали.

В соответствии стехнической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин–1.

S – продольная подача (шаг, мм/об)

/>мин.

Вспомогательное время:

* на установку и снятие детали

ТУС = 0,34 мин.

* на проход

/>, мин (5)

где L – длина валика, м

/>м (6)

КМ =0,7 мин на 1 погонный метр

/> мин.

/> мин. (7)

Дополнительное время:

/> мин (8)

3.2. Разработка операцииосталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24

3.2.1 Исходные данные

Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88

Масса детали: 12 кг.

Площадь покрываемойповерхности Fд =0,561 дм2.

Плотность осаждаемогометалла г = 7,8 г/см3

Электрохимическийэквивалент С=1,042 є/А·ч.

Вывод металла по току з =52 %.

Плотность тока ДК= 50 А/дм2.

Оборудование: ванна дляобезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.

3.2.2 Содержание операции

Осталить опорные шейкивала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.

3.2.3 Определение толщиныпокрытия

Номинальный диаметр шейкиДН = 51-0,02.

Допустимый размер ДДОП= 50,98 мм

Принимаем ориентировочнодиаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм

Перед осталиванием детальшлифуют до полного выведения следов износа «как чисто».

Припуск на шлифование 2д1= 0,1 мм.

С учетом этогоминимальный диметр составит.

/> мм.

После осталивания детальшлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2= 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.

Таким образом,максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:

/> мм (9)

Толщина наносимого слоя вэтом случае должна быть:

/> мм (10)

3.2.4 Расчет норм времени

1. Основное время.

/> мин (11)

2. Техническая нормавремени на одну деталь.

/>, мин. (12)

где ТВН – неперекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН= 0,48 мин.;

ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции,следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35мин.;

1,12 – коэффициентподготовительно-заключительное и дополнительное время;

nД – количество деталей одновременно загружаемых вванну, шт.

Внутренние размеры ванныдля осталивания 3000х900х1000 мм.

Рабочий объем нВ= 1440 л.

Количество размещенных вванне навесок — 8, количество деталей на одной навеске – 4.

КН – коэффициент использования ванны, КН= 0,8.

/> мин.

3.3 Разработка токарнойобработки

3.3.1 Исходные данные

Материал детали: Сталь 45ГОСТ 1050-88

Твердость:HRC 56-62.

Масса детали: 12 кг.

Диаметр вала до обработкиД1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.

Оборудование:токарно-винторезный станок модели 1К62.

Приспособление:поводковый патрон, центра.

Инструмент: резецпроходной левый с пластинкой Т15К6.

Производственная партиядеталей Х = 132дет.

3.3.2 Режим обработки

Припуск на обработку:

/> мм (13)

Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.

Ближайшее значение подачиу станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.

Рекомендуемая скорость нР=162 м/мин.

Корректировка скоростирезания.

/>, (14)

где К1 –коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;

К1 = 1,2 [4, т. 12]

К2 – коэффициент, учитывающий состояниеповерхности обрабатываемой детали;

К2 = 1,0 [4, т. 12]

К3 – коэффициент, учитывающий материалрежущей части резца;

К3 = 1,0 [4, т. 12]

К4 — коэффициент, учитывающийохлаждение

К4 = 1,0 [4, т. 12]

Получаем

/> м/мин

Рекомендуемые скоростишпинделя

/> мин –1 (15)

Ближайшее число оборотовшпинделя у станка 1К62 равно

nФ = 1500 об/мин

3.3.3 Расчет норм времени

Основное время

/>, (16)

где L – расчетная длина обрабатываемойповерхности

/>, (17)

у — величина врезания и перебегарезца; у = 3,5 мм.

/> мм

i – число переходов, i = 1.

/> мин

Вспомогательное время

* на установку детали ТВ =2,55 мин.

* на проход ТВС = 0,8 мин.

Итого

/>мин. (18)

Дополнительное время

/> мин. (19)

К – процент дополнительного времени,%; К = 8 %.

Штучное время

/>мин. (20)

Подготовительно-заключительное

/>

Норма времени

/> мин. (21)

3.4 Разработкашлифовальной операции

3.4.1 Исходные данные

Наименование детали:распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.

Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88.

Масса детали: 12 кг.

Твердость HRC: 54-62

Оборудование: круглошлифовальный станок модели 3А151.

Приспособление:поводковый патрон с поводком, центра.

Требуемая точность ичистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.

Размер производственнойпартии: Х = 132 шт.

Тип инструмента: кругшлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.

3.4.2 Содержание операции

1. Установить валпромежуточный в центра станка.

2. Шлифовать опорныешейки №1,2,3,4,5

3. Шлифовать шейку №6 подраспределительную шестерню

4. Снять деталь состанка.

3.4.3 Расчет режимовобработки

1. Размер шеек подшарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).

2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.

3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.

У станка модели 3А151радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.

4. Окружная скоростьдетали хД = 40 м/мин.

5. Обороты детали

/> об/мин. – для всех шеек (22)

У станка 3А151 обороты удетали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, красчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.

3.4.4 Расчет нормывремени

1. Основное время:

/>. мин. (23)

где к – коэффициент,учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.

Для обеих шеек:

/> мин.

/> мин. (24)

2. Вспомогательное время.

* на установку и снятие детали ТУС= 0,3 мин.

* на переход ТПЕР – 0,42мин.

Так как шлифуют 6 шеек,следовательно:

ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52мин.

/> мин. (25)

3. Прибавочное время

/> мин. (26)

где ППР — = 9%- процент прибавочного времени.

4. Штучное время:

/> мин. (27)

5.Подготовительно-заключительное время

/> мин. (28)

4. Планировочная часть

4.1 Расчет годовойтрудоемкости работ

/>, чел.·ч. (29)

где NРН – производственная партия деталей;

n – количество деталей в изделии;

КР – коэффициент трудоемкости работ;

t – трудоемкость восстановления работ.

/> чел.·ч.

Определяем трудоемкостьнекоторых операций

/>,

где tМ – норма времени на выполнение дополнительнойоперации.

* Для гальванических операций

/> чел.·ч.

* Для токарной операции

/> чел.·ч.

* Для шлифовальной операции

/> чел.·ч.

4.2 Расчет количестварабочих

Количество рабочих,непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно взависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фондарабочего времени.

Численностьтехнологически необходимых рабочих

/> чел.

где КВ = 0,5 –маршрутный коэффициент рабочего;

FФ = 1880– действительный фонд рабочего времени приработе в одну смену для одного рабочего.

/>,

где FПОД – номинальный фонд работы.

/>,

где ДК –количество календарных дней в году; ДПР – количество праздничных дней; ДВ – количество выходных дней; FС – количество смен; с –продолжительность смены.

/>

/>

/>

Исходя из годовойтрудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочихравным 6

4.3 Расчет количестваоборудования

Расчет количестваоборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного илимашинно-ручного труда.

/>,

Принимаем количествооборудования 11 шт.

4.4 Расчет площадиучастка

Назначение участка. Гальванический участок предназначендля восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенныеповерхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративноехромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.

Краткий технологическийпроцесс. На участокдетали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров послепредварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Тудаже они возвращаются после гальванического наращивания на окончательнуюмеханическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднениюдля защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка ипосле меднение направляются на термический участок.

Площадь производственногоучастка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования,производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.

Перечень операций иколичество оборудования заносим в таблицу.

Таблица – 3. Переченьоборудования.

№ обор. Наименование оборудования Кол-во Габаритные размеры, мм

SОБОР,

м2

1 Станок 1К62 (токарно-винторезный) 2 2800х1400 7,9 2 Станок 3А151 (шлифовальный) 2 2100х1100 3,6 3 Ванна для обезжиривания 1 1200х900 1,06 4 Ванна для осталивания 1 1500х1100 1,65 5 Ванна для мойки 1 1200х900 1,06 6 Тумбочки 1 2000х500х1500 0,5 7 Стеллажи 1 2000х500х3000 0,5 8 Генератор 1 1000х500 0,5 9 Переоборудованный станок 1К62 1 2800х1400 3,65 Всего: 20,4

Учитывая коэффициентплотности расстановки оборудования КП = 3.6.

/> м,

4.5 Технико-экономическийрасчет

Себестоимостьвосстановления или изготовления деталей складывается из заработной платыпроизводственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов,израсходованных на восстановление или изготовление детали.

Определяем цеховуюсебестоимость

/>,

где ЗП –полная заработная плата производственных рабочих.

/>,

где ЗОСН –основная заработная плата производственных рабочих.

/>,

где tНУ – трудоемкость работ с нормальнымиусловиями труда.

/> чел.·ч.

tВУ – трудоемкость работ с вреднымиусловиями труда.

/> чел.·ч.

mCРCНУ – среднечасовая ставка работника,работающего в нормальных условиях труда;

mCРCВУ – среднечасовая ставка работника.Работающего во вредных условиях труда.

/> руб.

НЗ – отчисления в социальный фонд.

/> руб.

/> руб.

nЗПР – дополнительная заработная плата отцеховой себестоимости.

nЗПР = 25%

/> руб.

Определяем заводскуюсебестоимость

/>,

где N – размер производственной партии.

/> руб.

Определяем полнуюсебестоимость

/> руб.

Цена готовой деталиопределяется по формуле

/>,

где СОТП –отпускная цена на отремонтированную деталь.

/> руб.

/> руб.

Определяем прибыль

/> руб.

Определяем стоимостьосновных производственных фондов.

/>,

где S – площадь участка

/> руб.

Определяем срококупаемости

/> года

Определяем валовуюприбыль

/> руб.

Расчет удельныхпоказателей.

1. Показатель,характеризующий использование живого труда

/> руб./чел. ,

2. Показательиспользования производственных площадей

/> руб./м2 ,

3. Показатель,характеризующий эффективность использования основных фондов

/> .

4. Показательфондоемкости

/>

5. Показательфондовооруженности

/> руб./чел.

5. Основные мероприятияпо снижению загрязнения окружающей среды от деятельностиремонтных предприятий

5.1 Мероприятия по защитеокружающего воздуха от загрязнений

Как уже отмечалось ранее,транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха вгородах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую средунеобходимо принимать эффективные меры.

Выделяют основные способызащиты воздуха от вредного загрязнения:

— установкапылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло,газообразующие примеси);

— применениеабсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химическихзагрязнений (окислы, газообразные окислы).

Фильтры – приспособления,в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль.Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические икомбинированные фильтры.

На практике самымраспространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросовявляется:

— пылеосадительные камеры;

— циклоны и батарейныециклоны;

— шругуберы, то естьмокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;

— рукавные фильтры;

— электрофильтры;

— абсорберы и адсорберы.

Отработавшие газыавтомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательноевлияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятиинеобходимо:

1. Использоватьнейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом взакрытых помещениях (зонах ТО и ТР).

2. Использовать приточно-вытяжнуювентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.

Вентиляция воздуха должнаобеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарныхзон.

5.2 Защита водныхобъектов от загрязнений сточными водами

Проектируемое АТП, как икаждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.

Предпочтение следуетотдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используетсявторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.

Система водоснабженияпредусматривает систему канализации, которая включает, в том числе иочистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуютследующие методы очистки от:

— твердых нерастворимыхпримесей;

— маслосодержащихпримесей;

— растворимых примесей;

— биологических остатков.

Участки мойки автомобилейоборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборотводы 60-80%.

Хозяйственно-бытовыесточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.

С целью уменьшения выносазагрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваютсяследующие меры:

— исключение сброса вканализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;

— организация уборкитерритории предприятия с использованием средств механизации;

— ограждение зонозеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.

6. Безопасностьжизнедеятельности на автотранспортном предприятии

Техника безопасности (поГОСТ 12.0.002-80), система организационных мероприятий и технических средств,предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятияпо технической безопасности производятся в соответствии снормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. Корганизационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкцияобучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовойдисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимовтруда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работымашин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировкапроизводственных участков и оборудования. Освещенность производственныхпомещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодныйи переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23,относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха вхолодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплыйпериод 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях ина территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, ауровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:

Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Уровень звукового давления, дБ 103 96 91 88 85 83 81 80

В АТП наиболеераспространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон,предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключателиподъемно-транспортных машин и т.д.

Заключение

валраспределительный автомобиль неисправность

Расчет данного курсовогопроекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провестидля продления работоспособности автомобильного транспорта, производявосстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортномремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, таккак это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.

Расчет показывает, чтодля устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразносоздать ремонтный участок с общей площадью 73 м2 с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования – 11 единиц.

Учитывая, чтосебестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такоговосстановления является экономически выгодной, так как себестоимостьвосстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партиидеталей может быть получена прибыль в размере 34806,8 руб. Окупаемость данногопроизводства происходит через 1,2 года.

Литература

1. Басенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.:Агропромиздат, 1990 г.

2. Власов П.А., Степанов В.А., Спицын И.А., Гурьев И.В.,Галкин А.М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологическойкарты на восстановление деталей машин. – Пенза, 1990 г.

3. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.А. Проектирование ремонтныхпредприятий сельского хозяйства. – Киев: Высшая школа, 1987 г.

4. Матвеев В.А., Пуставалов И.М. Техническое нормированиеремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1978 г., с. 288.