Реферат: Разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо

Введение

Тепловозоремонтноепроизводство – сложная, постоянно развивающаяся динамическая система с большимколичеством предприятий, на которых восстанавливают ресурс тягового подвижногосостава и его сборочных единиц с определенной надежностью.

Развитиетепловозоремонтного производства обусловлено объективнымитехнико-экономическими условиями эксплуатации парка ТПС:

- неравнопрочностьюи рассеиванием сроков службы его сборочных единиц и деталей;

- техническойвозможностью восстановления параметров и характеристик (свойств), утраченныхпри эксплуатации ТПС;

- экономическойцелесообразностью ремонта, заключающейся в более полном использовании ресурсовдолговечности, заложенных при конструировании и изготовлении деталей и сборочныхединиц ТПС;

- большимколичеством находящихся в разнообразных эксплуатационных условиях серий ТПС.

Наряду с этимнаиболее актуальными являются вопросы, связанные с рассмотрением теоретическихи практических сторон предпринимательской и производственной деятельноститепловозоремонтных предприятий, обеспечивающих наиболее рациональнуюорганизацию производства в условиях рыночной экономики.

Эффективностипроизводства на ремонтных заводах напрямую зависит от ускорения внедрения новыхтехнологий, нового оборудования, совершенствование организации производства итехнологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и болееуглубленной автоматизации процессов ремонта.

Важный факторповышения эффективности ремонтного производства – рост производительноститруда. Одним из основных средств повышения производительности труда напредприятии являются, высококвалифицированные кадры.

Руководителюлюбого ранга, работающему в сфере материального производства, наряду с высокойтехнической подготовкой и современным экономическим мышлением нужны глубокиезнания научных основ организации, планирования и управления производством,чтобы наилучшим образом регулировать процессы труда и управления,систематически повышать эффективность и качество работы, улучшатьпсихологический климат и дисциплину в трудовом коллективе. Рыночной экономикенужен новый тип руководителя-организатора производства. Успешно функционироватьв подверженной динамическим изменениям рыночной среде способен лишьруководитель, который оперативно следит за переменами, эффективно используетактуальную информацию, владеет методологией выработки оптимальных решений иумеет доводить их до реализации.

Целью данногокурсового проекта является разработка технического проекта участка по ремонтудизелей в локомотивном депо. В ходе выполнения данного курсового проекта былирассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и еетрудоемкость, такт выпуска и другие параметры производственного процесса. Был выполненподбор оборудования для участка по ремонту дизелей, определены площадь иразмеры участка.

1. Расчет фондоврабочего времени

Календарныйфонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективногофондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников ипотребного оборудования.

Календарныйфонд рабочего времени определяют по формуле

фонд рабочийучасток ремонт дизель

Ф/>= Дрtр + Дп tп, (1)

где Др– число полных рабочих дней в году; для 2005 года при пяти дневной рабочейнеделе, Др = 253 дня;

tр – продолжительностьполного рабочего дня, ч; tр = 8 ч;

Дп– число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2005 года Дп= 2 дня;

tп – продолжительностьпредпраздничного рабочего дня, ч; tп = 7 ч.

Подставляячисленные значения, получаем

Ф/> ч.

Эффективныйфонд рабочего времени используют при определении списочной численностиработников.

Этот фондравен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительнойпричине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле

Ф/> = (Ф/> – До tр) бр,                    (2)

где До– продолжительность отпуска; До = 30 дней;

aр – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по

уважительнымпричинам; aр = 0,95 – 0,97 [1], принимаем

бр<sub/>=<sub/>0,96.

Подставляячисленные значения в формулу, получаем

Ф/> ч.

Годовой фондрабочего времени определяется по формуле

Фi<sub/>= Ф/>Siбобi,                                 (3)

где Si<sub/>– число смен работы оборудования;принимаем для участка по ремонту Si = 1;

aобi<sub/>– коэффициент,учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; aобi = 0,96 – 0,98 [1]; приодносменной работе оборудования, принимаем aобi<sub/>= 0,97.

Тогда,подставляя численные значения, имеем Ф/>/> ч.

2. Расчетпроизводственной программы и её трудоемкости

Количество локомотивов на ремонте и техническомобслуживании рассчитывается по формуле

/> (4)

где L/> – годовой пробеглокомотивов (принимаем по заданию);

Lгод = 10 млн. лок-км;

L/> – норма пробега междуремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);

nj – количество локомотивов находящихсяпредыдущем виде ремонта, лок.

Рассчитаемколичество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2

/> лок.

Дальнейшиерасчеты аналогичны превидущим, поэтому представляем их в таблице 1.

Таблица 1 – Программаремонта тепловоза 2ТЭ10У

Вид ремонта Норма пробега между ремонтами, км Программа ремонта локомотивов Программа ремонта секций КР-2 1440000 7 14 КР-1 720000 14 28 ТР-3 240000 42 84 ТР-2 120000 84 168 ТР-1 30000 334 668 ТО-3 7500 1334 2668

3. Расчетосновных параметров производственного процесса

 

Такт выпуска – интервал времени, черезкоторый осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования,типа, размера.

Такт выпускаопределяем по формуле

/>,                                        (5)

где П –годовой объём выпуска из ремонта, секций.

Так какрасчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять дляТР-3. Подставляя численные значения, получаем Т/> ч/секций.

Принимаемтакт выпуска равный Т=24 ч/секций.

Значениегодового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированноезначение будем принимать в дальнейших расчетах.

/> (6)

Подставляячисленные значения, получаем

/> секции.

Так женеобходимо рассчитать ритм выпуска.

Ритм выпуска- это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполненийвыпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска – это величина обратная такту.

/> (7)

/> секций/ч.

4. Расчетчисленности рабочих

Числопроизводственных рабочих явочного и списочного контингента определяетсяделением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочеговремени.

Явочныйконтингент рабочих определяем по формуле

/> (8)

где />– трудоёмкость ремонта, чел∙ч.

Подставляячисленные значения, получаем

/> чел,

Принимаем />14 чел.

Списочныйконтингент определяем по формуле

/> (9)

/> чел.

Принимаем />16 чел.

5. Разработка графика ремонта локомотивовна участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих

Список работпри проведении текущего ремонта ТР-3 тепловоза 2ТЭ10У по дизельному участкуприведены в таблице 2.

Таблица 2– Список работ по ремонтудизелей при ремонте ТР3

Наименование работ Трудоемкость, чел. * ч. Количество рабочих, чел. Норма времени, ч. Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт, подать дизель в ремонт 0,7 2 0,35 Снять дизель-генератор Слить воду и масло из систем дизеля, снять вентиляцию картера 5,5 2 2,25 Снять турбокомпресор, снять опоры турбокомпресора, снять компенсаторы выпускных газов 9,5 2 4,75 Снять выпускной патрубок, снять воздушный перепускной патрубок, снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором 3,5 1 3,5 Снять воздушный ресивер снять выпускной коллектор дизеля 3 1 3 Снять воздухонагнетатель второй ступени 5 1 5 Снять привод масляного насоса, О.Р. 1 1 1 Снять картер нижний, крышку блока дизеля, снять маслоотделители вентиляции картера 3,5 1 3,5 Снять воздухоохладители 4 1 4 Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления 4 2 2 Снять крышки смотровых люков, шестерни привода топливных насосов, коллектор топливный и сливной, снять ТНВД 8 1 8

Расчетоборотного задела рассчитывать не нужно. Так как тепловоз находится на ТР-3менее 15 суток.

6. Подбор оборудования для участка поремонту дизелей

Перечень оборудования для участка поремонту дизелей приведен в таблице 3.

Таблица 3 – Оборудование участка поремонту дизелей

№ п/п Наименование оборудования Длина мм Ширина мм Высота мм Кол. шт. Стоимость руб. 1 Кран мостовой электрический Q = 30/10т; L=28,5 м -- -- -- 1

7,838∙ 106

2 Кран мостовой электрический Q = 5т; L=28,5 м -- -- -- 1

6, 957 ∙ 106

3 Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей 6500 3200 2500 1

6,835∙ 106

4 Платформа односторонняя для ремонта дизелей 6500 1600 2500 1

5, 24∙ 106

5 Подставка под дизель 5500 2400 500 2

8,29 ∙ 106

6 Кантователь дизелей 5000 2900 2550 1

5,723 ∙ 106

7 Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз 2500 800 2180 1

1,815 ∙ 106

8 Позиция для разборки ДГУ 9000 3600 4000 1

2, 957 ∙ 106

9 Установка для мойки картеров 5350 1040 1520 1

1,630 ∙ 106

10 Машина для мойки поршней 2500 1500 2500 1

1,348 ∙ 106

11 Установка для промывки масляной системы 5650 2740 2000 1

1,835∙ 106

12 Пресс гидравлический 1400 600 2250 1

2,835∙ 106

13 Стеллаж для коленвала 5000 500 1000 2

1,914 ∙ 106

14 Стеллаж для гильз 1900 585 1155 2

2,18 ∙ 106

15 Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы 700 700 1500 1

0, 23957 ∙ 106

16 Плита поверочная 1000 750 200 1

0, 637 ∙ 106

7. Определение площади и размеров участкапо ремонту дизелей

Площадь и размеры участка по ремонтудизелей определим из условия размещения на нем ремонтируемых секций, всеговыбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительствозданий локомотивного депо.

Исходя, из строительных норм и правилпринимаем стандартные размеры участка по ремонту дизелей, согласно типовымпроектам.

Для зданиядизельного цеха принимаем производственное помещение площадью 2340 м2.Высота здания 10,8 м, ширина 30 м, длина 78 м.

8. Определение числа подъемно-транспортныхсредств

Определение количестваподъемно-транспортного оборудования на участке по ремонту дизелей производим сучетом обеспечения:

– полноймеханизации всех подъёмных, транспортных и складских работ;

– созданиеудобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;

Грузоподъёмностьподъёмно-транспортного оборудования определяется максимальной массойтранспортируемой сборочной единицы тепловоза. Главный пролет оборудуют мостовымэлектрическим краном грузоподъёмностью Q=30/10 т, L =28,5 м. Этот кран служитдля подъема и перемещения дизель-генератора. Остальное подъёмно-транспортноеоборудование представлено в таблице 4.

Таблица 4 – Подъемно-транспортныеустройства участка по ремонту дизелей

Наименование оборудования Тип и краткая характеристика Количество, шт. Мостовой кран

Q = 5 т

L=28,5 м

1 Электрическая тележка Q =2 т 1

9. Специфическиемеры безопасности

— предварительный подъём и проверка равновесия ДГУ и натяжения тросов перед еготранспортированием;

— контрольгоризонтального положения дизеля и коленчатого вала при их транспортированиикраном;

— очистка отмасла, смолистых отложений и нагара деталей дизеля перед ремонтом;

— блокировкастендов-кантователей от произвольного поворота;

— съём ипостановка масляных и водяных насосов двумя работниками, ремонт на специальныхкантователях или механизированных позициях;

— снятиевкладышей нижней головки шатуна при его транспортировании краном;

— использование при выемке поршней специальных приспособлений, обеспечивающихбезопасность работ;

— использование конусов и хомутов для удобства заводки колец при постановкепоршней в цилиндры, запрет отжатия при помощи металлических илихлопчатобумажных колец и лент;

— установка рубашекна цилиндровые гильзы в рукавицах с использованием индукционных нагревателей иподъёмных приспособлений;

— обеспечениеслесарей, выполняющих работы в картере дизеля, подстилками, матами ипереносными светильниками соответствующего вольтажа;

— запретпроворота коленчатых валов при работе в картерах и на цилиндрах;заблаговременное оповещение работающих о провороте коленчатого вала; принятиемер, исключающих случайный проворот коленчатого вала;

— проверкаисправности блокировочного устройства перед пробуксовкой коленчатого вала спомощью валоповоротного механизма;

— регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ посборке цилиндро-поршневой группы;

— съём ипостановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съёмниковдля съёма загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек притранспортировании форсунок и топливных насосов высокого давления (ТНВД);

— использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой;

— устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива,наличие уклона пола к сборным колодцам;

— продувкадеталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местнойвытяжной вентиляцией;

— осторожность при выемке пружин из объединённого регулятора мощности (ОРМ),ТНВД; надежное закрепление при этом корпуса;

— пользованиепереносной лампой с защитной проволочной секцией при монтаже, демонтаже иосмотре топливной аппаратуры на дизеле;

— звукоизоляция помещений при испытании форсунок, плунжерных пар, топливныхнасосов; наличие местной вытяжной вентиляции;

— оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией ираковиной с холодной и горячей водой;

— отделениезвуконепроницаемыми стенами помещения станции испытания дизелей от другихпомещений и пульта управления; наличие приточно-вытяжной вентиляции;

— отключениеАБ на испытательной станции при замене деталей ДГУ;

— нахождениеодного из участков испытаний в момент запуска ДГУ у рукоятки аварийнойостановки дизеля на случай превышения частоты вращения, появления шумов, стукови других нарушений нормальной работы;

— подачапредупредительного сигнала перед пуском ДГУ;

— повторныйпуск ДГУ только после выявления и устранения неисправностей;

— контроль подифференциальному манометру разрежения в картере и немедленная остановка ДГУ вслучае повышения давления;

— запретвскрытия люков картера ДГУ сразу после её остановки (выдержка 10-15 мин);

— снятие ипостановка цилиндровых крышек с помощью специальных приспособлений;

— креплениецилиндровых крышек динамометрическим ключом;

— регулирование впускных и выпускных клапанов, а также подачи смазки жиклерамитолько на неработающем дизеле;

— поворотколенчатого вала дизелей типа ПД1 боксовым ломом, вставленным в отверстиевалоповоротного диска; запрет нахождения посторонних в зоне этой работы;

— слив маслаиз картера компрессора перед его разборкой;

— использование специального приспособления для подъёма и перемещения тяговогогенератора при его центровке с дизелем.

Переченьопасных и вредных производственных факторов представлен в таблице 5.

Таблица 5 — Опасныеи вредные производственные факторыПроизводственный процесс Движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования Повышенная запыленность воздуха Повышенная загазованность воздуха Отклонение от нормативных значений температуры Отклонение от нормативных значений влажности Отклонение от нормативных значений подвижности воздуха Повышенный уровень шума Повышенный уровень вибрации Повышенный уровень тепловых излучений Повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек Отклонение от нормы значений освещенности Демонтаж + + + + Разборка + + + Мойка + + + + + + + Дефектация + Восстановление + + + + Сборка + + +

10. Расчетсебестоимости ремонта основной продукции участка

Годовые затраты на ремонт всех тепловозов за год, р.,определяется по форм

/> (10)

ЗО

– затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.;

ДЗ

– доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера, р.;

ЗД

– дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

ОС

– отчисления на социальную защиту, р.; Е – единый платеж, р.; М – затраты на потребляемые материалы, р.;

ПС

– затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.;

ПИ

– затраты на покупные изделия, р.; В – возвратные отходы, р.;

СЭ

– затраты на потребляемые энергоресурсы, р.;

СОБ

– расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, р.;

АО

– расходы на амортизацию оборудования, р.;

Сн

– Накладные расходы, р Б – потери от брака, р.

где

Затраты наосновную заработную плату производственных рабочих

/> (11)

где КУ– коэффициент, учитывающий условия труда; Ку = 1,2;

/> - часовая тарифная ставкаработника среднего разряда, р./ч,

/> (12)

/>

-

месячная тарифная ставка первого разряда, р./мес,

/> = 85848 р./мес;

/>

-

тарифный коэффициент среднего разряда работ отделения, />=1,65;

/>

-

месячный фонд рабочего времени, ч/месяц; для 2005 года />=169,8 ч/месяц.

Тогда

/> р./ч;

ЗО= 1,2 × 834,2 × 2038 × 14 = 28561673 р.

Доплаты инадбавки стимулирующего и компенсирующего характера

 

/>, (13)

/>

-

доплата за выслугу лет; /> = 0,15;

/>

-

доплата за профессиональное мастерство; /> = 0,09;

/>

-

премиальные; /> = 0,3;

/>

-

доплата за вредные условия труда; /> = 0,18.

Тогда

ДЗ= 28561673 × (0,15 + 0,09 + 0,3 + 0,18) = 20564405 р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

ЗД= 0,2 (ЗО + ДЗ), (14)

ЗД= 0,2 × (28561673 + 20564405) = 9825216 р.

Отчисления насоциальные нужды

ОС= 0,4 (ЗО + ДЗ + ЗД), (15)

ОС= 0,4×(28561673 + 20564405 + 9825216) = 23580518 р.

Единый платеж

/> (16)

Е=0,04·(28561673+ 20564405 + 9825216) = 2358052 р.

Стоимостьпотребляемых материалов

М = 2 (ЗО+ ДЗ + ЗД), (17)

М = 2 · (28561673 + 20564405 + 9825216) = 117902588р.Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления

ПС= 0,04 М, (18)

ПС= 0,04×117902588 = 4716103 р.

Стоимость покупных изделий

ПИ= 0,3×(ЗО + ДЗ + ЗД); (19)

ПИ= 0,3 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 17685388 р.

Возвратные отходы отсутствуют, В =0.

Стоимость энергоресурсов

СЭ= åСiЭ, (20)

где /> – сумма стоимостейэнергоресурсов i-го вида.

Стоимость электроэнергии

/> (21)

/>

-

суммарная мощность электроприемников, кВт; с учетом неустановленных мощностей /> = 183,2 кВт;

hз

-

коэффициент загрузки оборудования, hз = 0,8;

hор

-

коэффициент одновременности работы оборудования,

hз = 0,4;

ПЭ

-

цена кВт×ч электроэнергии, ПЭ = 223,6 р/кВт.

Тогда

/> р.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента

СОБ= 0,07·Э0, (23)

где Э0– стоимость оборудования, Э0= 121360570 р.,

СОБ= 0,07·121360570 =8495240 р.

Расходы на амортизацию зависят от вида инструмента иоборудования, составляют 15% от стоимости оборудования отделения

АО= 0,15 Э0, (24)

АО= 0,15×121360570 = 18204085 р.

Накладные расходы

СН= 1,75×(ЗО + ДЗ + ЗД); (25)

СН= 1,75 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 103164764 р.

Потери отбрака отсутствуют, то есть Б = 0.

Затраты на ремонт всех тепловозов за год составляют

С = 28561673+ 20564405 + 9825216 + 23580518+ 2358052 + 117902588 + 4716103 + 17685388 – 0 +25915161 + 8495240 + 18204085 + 103164764+ 0 = 380973193 р.

Себестоимость ремонта определяется поформуле

/> (26)

/>р./секц.

Список источников

1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А.Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 1986. –263 с.

2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования иуправления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства.– Ч. 1 Гомель: 1976. – 36 с.

3. Типовые проекты отделения депо, имеющиеся на кафедре.

4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарныеработы при ТО и ТР тепловозов.

5.Папченков С.И. Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию.Учеб. пособие для техникумов ж/д транспорта – М.: Транспорт, 1988. – 192 с.

7. Яковлев Г.Ф., СобенинЛ.А. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов:Учеб.-метод. Руководство к дипломному и курсовому проектированию. – Л.: ЛИИЖТ,1969. – 49 с.

8. Сборник типовыхпроектов локомотивных депо железных дорог СССР – М.: Транспорт, 1979 – 98 с.