Реферат: Разработка технологического процесса восстановления детали

Федеральное агентство по образованиюРФ

Государственноеобразовательное учреждение высшего профессионального образования

Самарский государственный техническийуниверситет

Филиал в г. Сызрани

Кафедра ТЭ и РТС

Расчётно-пояснительная записка ккурсовому проекту по курсу «Технология и организация ремонта деталейавтомобилей»

Разработка технологического процессавосстановления детали

Исполнитель:

Студентгруппы А – 408

ЮрьевА.В.

РуководительКП: Родионов Л. Ф.

Сызрань2009

Оглавление

Введение

1. Служебное назначениедетали

2. Анализ причин выходаиз строя изделия

3. Анализ способоввосстановления

4. Составление маршрутавосстановления

5. Разработкатехнологических операций

6. Наладкитехнологические

7. Специальноеприспособление

Заключение

Список литературы

Введение

кронштейнтрактор деталь рукоятка

Одним из технологическихвоздействий, оказываемым на автомобиль для поддержания его техническогосостояния на заданном уровне, является ремонт. Кроме того, что при ремонтеустраняются неисправности и отказы узлов, агрегатов, механизмов, он располагаетследующими положительными положениями:

· Использованиеостаточного ресурса изделия,

· Возможностьрешить проблемы дефицита оригинальных деталей,

· Возможностьповторного использования материала детали,

· Стоимостьотремонтированной детали меньше стоимости новой,

· Возможностьпроектирования технологических процессов, связанных с восстановлением деталей,

· В авторемонтномпроизводстве существует перспектива.

В данной курсовой работепо дисциплине «Технология и организация ремонта деталей автомобилей»проектируется технологический процесс восстановления кронштейна пусковойрукоятки трактора С-100. Цель работы закрепить полученные знания, составитьтехнологический маршрутно-операционный процесс восстановления детали.

В проекте рассматриваютсяслужебное назначение восстанавливаемой детали, анализ причин отказа, анализспособов восстановления, разработка и выбор возможных маршрутов восстановления,выбор оборудования для техпроцесса, выбор технологических операций ирациональное построение их последовательности, расчёт технологических наладокдля двух операций механической обработки ремонтной заготовки –токарно-винторезной и зубофрезерной, проектирование специального приспособлениядля ремонта.

1. Служебноеназначение восстанавливаемой детали

Восстанавливаемыйкронштейн является деталью, соединенной с корпусом трактора С-100,предназначенного для работы в сельском хозяйстве, на строительстве итранспорте, на лесозаготовительных, мелиоративных и других работах. Он можетработать в агрегате с бульдозером, скрепером, кусторезом и другимоборудованием.

Основная техническаяхарактеристика трактора:

Тип трактора: гусеничныйпромышленного назначения,

Вес трактора (сухого,заправленного): 11400 кг,

Мощность двигателя: 102 л. с.,

Максимальная скорость: 10,15 км/ч,

Номинальное тяговоеусилие: 6000 кгс

Назначение кронштейнапусковой рукоятки – поддерживать пусковую рукоятку, при помощи которой через 2пары шестерен заводится бензиновый четырехтактный пусковой двигатель П-46.Таким образом, кронштейн пусковой рукоятки не является самой нагруженнойдеталью трактора С-100. Поэтому, к материалу изделия не предъявляются высокиетребования к однородности текстуры, к размеру зерна. Для этой детали наиболеехарактерен износ отверстия под пусковую рукоятку, износ отверстий креплениякронштейна к корпусу трактора, износ резьбы Бриггса, усталостные трещины иоблом.

 

2. Анализ причин выхода из строяизделия

Выходиз строя детали есть её отказ, то есть, достижение такого техническогосостояния, при котором дальнейшая эксплуатация агрегата, в котором находитсяданная деталь, не целесообразна с точек зрения работоспособность, безопасности,экономичности.

Отказ детали можетфиксироваться при нарушении формы (поломка, пластическая деформация, износ),при переходе параметров из предельно допустимого диапазона.

У восстанавливаемойдетали можно выделить 4 рабочие поверхности.

Поверхность 1 (отверстиепод пусковую рукоятку) является наиболее нагруженной, так как подвергаетсяконтактному трению со стороны пусковой рукоятки, в результате которого изнашиваетсяотверстие под пусковую рукоятку.

Параллельные привалочныеплоскости 2 несут нагрузку резьбового соединения (болты стягивают корпустрактора и кронштейн пусковой рукоятки). У поверхностей при эксплуатации можетнарушиться плоскостность.

Цилиндрическиеповерхности 3 (отверстия под болты) несут стягивающую нагрузку от винтов. Врезультате эксплуатации могут нарушиться формы отверстий под винты(овализация).

Коническая поверхность 4(коническая резьба Бриггса) несет резьбовую нагрузку. В результате эксплуатацииможет быть износ резьбы Бриггса.

Поверхность 4 не несётнагрузок, но может получить повреждения от вибрации корпуса трактора.

В целях экономии временина дефектацию следует в первую очередь контролировать те дефекты, по которымдеталь относят к группе негодных. Такими дефектами являются трещины, обломы,износ отверстий под пусковую рукоятку и крепления кронштейна к корпусу трактора(по рабочему чертежу детали). Обломы, крупные трещины выявляются визуально.Мелкие трещины выявляются ультразвуковым импульсным дефектоскопом УЗД-7Н (поГОСТ 14782-86).

Контроль отверстийосуществляется с помощью индикаторного нутромера 6-10 мм.

3. Анализ способоввосстановления

В проекте отдаётсяпредпочтение способам восстановления, обеспечивающих сохранение однородностиструктуры материала и использование родного металла детали.

Поверхность 1 – зубчатыйвенец – восстановить обработкой на зубофрезерном станке. Припуск на обработкуполучить пластическим деформированием (вдавливанием) торцовой нерабочей частизубчатого венца или срезанием зубьев и наплавкой слоя металла необходимойтолщины. Перевернуть зубчатое колесо, что позволило бы использовать менееизношенный профиль, не возможно, так как при сборке не совместятся смещённые на5˚ отверстия на цилиндрической шестерни и на чашках дифференциала. Выбралметод восстановления пластическим деформированием с последующей механическойобработкой.

Дефекты поверхности 2 –отверстия – целесообразно устранять развёртыванием. Обработка отверстий подноминальный диаметр возможна после пластического деформирования, есликузнечно-прессовая операция обеспечит необходимый припуск для резания. Висключительных случаях предпочтительно развёртывание отверстий до ремонтногоразмера. Крепёжные отверстия на чашках дифференциала могут иметь такие жедефекты, как и отверстия на ведомой шестерни. Нарастить припуск длямеханической обработки отверстий под номинальный размер на чашках дифференциалане выгодно с экономической точки зрения. Таким образом, отверстия на ведомойшестерне и на чашках дифференциала восстанавливать под одинаковый ремонтныйразмер.

Отклонение отплоскостности одной из поверхностей 3 – привалочные поверхности – устранитьшкурением на плоской плите, при незначительном дефекте поверхность устранитьшабрением. Используя исправленную поверхность в качестве базовой, восстановитьдругую поверхность чистовым точением или шлифованием, если припуск непозволяет.

Отклонения расположенияповерхности 4 – цилиндрическая внутренняя поверхность – устранять шлифованиемили растачиванием.

 

4. Составлениемаршрута восстановления

В зависимости отсочетания дефектов выделяют несколько маршрутов восстановления детали. В данномслучае у ведомой шестерни есть 4 поверхности, которые могут изнашиваться. Этопозволяет разработать 14 маршрутов восстановления детали в зависимости откомбинации имеющихся дефектов. Одним из условий маршрутной технологии ремонтаявляется минимальное число маршрутов. Исходя из того, что при естественномнормальном изнашивании наибольшая интенсивность изменения текущего состояниянаблюдается у зубчатого венца. Во вторую очередь изнашиванию подверженыотверстия, передающие момент соединительным болтам, но интенсивность ихизнашивания гораздо меньше. Внутренняя цилиндрическая и привалочные плоскостиявляются базовыми. На стадии перехода детали из исходной заготовки в ремонтнуюзаготовку (наращивание припуска для компенсации износа и для обработки)возможно ухудшение качества данных поверхностей. Поэтому их состояние оченьважно при ремонте детали – их контролируют и восстанавливают в первую очередь.Таким образом, в технологии ремонта ведомой цилиндрической шестерни заднегомоста может быть максимум 2 маршрута. Первый маршрут состоит из операцийконтроля и восстановления базовых поверхностей, ремонта и контроля отверстий.Второй маршрут, наиболее вероятный, состоит из операций получения припусков,восстановления базовых поверхностей, восстановления отверстий и зубчатоговенца.

Составил технологическиймаршрутно-операционный процесс для второго маршрута восстановления шестерни.

005 Операция термическая

010 Операция прессовая

015 Операцияслесарно-механическая

020 Операциявертикально-расточная

025 Операциятокарно-винторезная

030 Операциярадиально-сверлильная

035 Операцияслесарно-механическая

040 Операциязубофрезерная

045 Операциятермохимическая

5.Разработка технологических операций

Изношенная детальремонтного фонда на пути своего превращения в годную деталь в результатетехнологических воздействий на неё исполнителей и средств ремонта пребывает втаких состояниях: исходная заготовка, ремонтная заготовка и восстановленнаядеталь. Исходная заготовка превращается в ремонтную заготовку путём созданияприпусков на восстанавливаемых поверхностях. Это реализуется при выполнениикузнечно-прессовой операции – пластическим деформированием часть металла снерабочей части зубчатого венца перемещается в зону механического износа иобразует избыточный слой, который компенсирует износ и обеспечивает припуск длячистовой механической обработки. Для выполнения операции необходимыгидравлический пресс с усилием 10 тс, специальный штамп. В ходе операциинеобходимо получить припуски 1,4…1,5 мм по наружному диаметру и 0,5…0,7 мм потолщине зуба. Термическая операция является подготовительной и представляетсобой отжиг первого рода (рекристаллизационный отжиг – нагрев заготовки дотемпературы 650…700˚ и выдержка 19…20 мин). Отжиг необходим для снятиявнутренних напряжений материала, выравнивания текстуры и повышения пластичностиметалла. При нахождении объекта восстановления на стадии ремонтной заготовкивыполняются операции слесарно-механические, металлообрабатывающие. Основнымтехнологическим оборудованием является электропечь.

Операцияслесарно-механическая включает в себя следующие технологические воздействия:очистку заготовки от окалины, которая может появиться после термическойобработки, контроль состояния базовых поверхностей и их взаимное расположение,восстановление плоскостности одной из приварочных поверхностей на плоской плитес наждачной бумагой (той поверхности, которая наиболее перпендикулярнацилиндрической поверхности шестерни), последующий контроль восстановленнойповерхности, очистку заготовки от технологических загрязнений.

В ходе выполненияопераций вертикально-расточной, токарно-винторезной, радиально-сверлильной,слесарно-механической восстанавливается геометрия детали в общем. Привыполнении операции вертикально-расточной осуществляется чистовое растачиваниевнутренней цилиндрической поверхности детали и точение фасок 2,5х30˚.Операцию выполняют на вертикально-расточном станке 2Е78П расточным резцом сглавным углом в плане φ = 30˚. В качестве базовых плоскостейиспользуются восстановленные привалочные поверхности.

Входе токарно-винторезной операции восстанавливаются геометрия и взаимноерасположение всех внешних поверхностей. Обработка детали является чистовой.Оборудование, инструмент, основные переходы и расчёт режимов резания указаныдалее. Базовыми поверхностями являются привалочные поверхности и внутренняяцилиндрическая.

Чистовым развёртываниемпод ремонтный размер в ходе выполнения радиально-сверлильной операциивосстанавливаются отверстия в ступице шестерни. Для выполнения операциинеобходимы радиально-сверлильный станок МН18Н-38, поворотный стол, развёрткадиаметром 15 мм.

В процессе выполненияслесарно-механической операции снимаются фаски 0,6х45˚ у крепёжныхотверстий. Для выполнения операции необходимы вороток и зенковка с углом конуса90˚. В ходе образования фасок снимается только стружка, на свойстваизделия фаски влияния не оказывают. Выбрал способ выполнения операции вручную,так как считаю, что убрать стружку, переместить вороток с инструментом и т. д. быстрее,чем те же переходы выполнять на станке. Гораздо большее время потребовалось быдля переустановки инструмента на станочном оборудовании.

В ходе выполнения зубофрезернойоперации происходит тонкая обработка зубчатого венца шестерни. Операциявыполняется на зубофрезерном полуавтомате для цилиндрических колёс 53А30П.Инструментом является червячная модульная однозаходная фреза класса АА длячистовой обработки (ГОСТ 9324-80). Расчёт технологических наладок операциипроизводится далее.

Последней операциейтехнологического процесса является термохимическая операция. Цель операциизаключается в снятии остаточных нормальных напряжений на поверхности детали,возникших в результате механической обработки; закрепление полученнойгеометрии, повышение износостойкости детали. Первая цель достигается при отжигепервого рода. Вторая цель достигается при насыщении верхних слоёв углеродом.Для выполнения операции необходимы печь, металлический ящик со смесьюдревесного угля и соды.

6.Наладки технологические

025 Операциятокарно-винторезная

Станоктокарно-винторезный 1К62.

Переходы и расчёт режимоврезания

1. Установить заготовку впатроне.

Базовыми поверхностямиявляются восстановленные привалочная поверхность и внутренняя цилиндрическая

2. Точить цилиндрическуюповерхность ф317,5-0,215.

Инструмент: резецтокарный проходной ГОСТ18868-73

Для тонкого точенияматериала с σВ = 650…800 МПа резцом из твёрдого сплава имеемследующие режимы резания: продольная подача s = 0,06…0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость резания V = 150…200 м/мин.

Расчётные оборотызаготовки:

/>150…200 об/мин.

V – скорость резания (м/мин),

n – частота вращения шпинделя(об/мин),

D – диаметр заготовки (мм),

s – продольная (поперечная) подачарезца (мм/об),

t – глубина резания (мм).

Принял скорость вращенияшпинделя станка n = 160 об/мин,тогда

Фактическая скоростьрезания равна

/>160,1 м/мин,

Время операционноесоставляет:

/>3,67 мин.

3. Расточить заготовку доф270 на глубину 18,5 мм.

Инструмент: резецтокарный расточной ГОСТ 18063-72.

Для чистовой обработкирасчётные продольная подача s = 0,06…0,12мм/об, глубина резания t =0,1…0,4 мм, скорость резания V =150…200 м/мин.

Расчётные оборотызаготовки:

/>176,8…235,8 об/мин.

Принял скорость вращения шпинделястанка n = 200 об/мин, тогда

Фактическая скоростьрезания равна:

/>169,6 м/мин,

Время операционноесоставляет:

/>0,77 мин.

4. Точить привалочнуюповерхность шириной 26,5 мм, выдерживая толщину ступицы 34-0,05 мм.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечнаяподача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Фактическая максимальнаяскорость резания:

/>165 м/мин,

Время операционное:

/>2,21 мин.

5. Врезать резецзаготовку на глубину 0,5 мм.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ 18880-73.

6. Точить выемку шириной 7,5 мм.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечнаяподача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,6…0,9 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Максимальная скоростьрезания:

/>169,6 м/мин,

Время операционное:

/>0,625 мин.

7. Точить торецзаготовки, выдерживая размер 4.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ18880 –73

Расчётные поперечнаяподача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 160 об/мин.

Максимальная скоростьрезания:

/>159,6 м/мин,

Время операционное:

/>1,98 мин.

8. Точить фаску 2,5х45˚

Инструмент: резецтокарный проходной ГОСТ 18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость вращениязаготовки n = 160, об/мин.

/>159,6 м/мин,

Время операционное:

/>0,13 мин.

9. Точить фаску 7х15˚.

Инструмент: резецтокарный проходной ГОСТ18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты патрона n = 200 об/мин.

Скорость резания

/>170,9 м/мин,

Время операционное:

/>0,29 мин.

Переходы

10. Переустановитьзаготовку в патроне

11. Расточить заготовкудо ф270 на глубину 18,5 мм.

Инструмент: резецтокарный расточной ГОСТ 18063-72.

Для чистовой обработкирасчётные продольная подача s =0,06…0,12 мм/об, глубина резания t =0,1…0,4 мм, скорость резания V =150…200 м/мин.

Расчётные оборотызаготовки:

/>176,8…235,8 об/мин.

Принял скорость вращенияшпинделя станка n = 200 об/мин,тогда

Фактическая скоростьрезания равна:

/>169,6 м/мин,

Время операционноесоставляет:

/>0,77 мин.

12. Врезать резец взаготовку на расстоянии 7,5 мм от расточенной поверхности на глубину 0,5 мм

Подрезной резец ГОСТ18880-73.

13. Точить выемку шириной 7,5 мм.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечнаяподача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Максимальная скоростьрезания:

/>169,6 м/мин,

Время операционное:

/>0,625 мин.

14. Точить торецзаготовки, выдерживая размер 4.

Инструмент: резецтокарный подрезной ГОСТ18880 –73

Расчётные поперечнаяподача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 160 об/мин.

Максимальная скоростьрезания:

/>159,6 м/мин,

Время операционное:

/>1,98 мин.

15. Точить фаску 2,5х45˚

Инструмент: резецтокарный проходной ГОСТ 18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость вращениязаготовки n = 160, об/мин.

/>159,6 м/мин,

Время операционное:

/>0,13 мин.

16. Точить фаску 7х15˚.

Инструмент: резецтокарный проходной ГОСТ18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты патрона n = 200 об/мин.

Скорость резания

/>172,1 м/мин,

Время операционное:

/>0,29 мин.

17. Снять деталь спатрона, положить в тару.

040 Операциязубофрезерная

Полуавтомат зубофрезерный53А30П

Переходы

1. Установитьзаготовку в оправке на шпинделе станка.

Стандартное приспособлениедля крепления заготовок на валу стола зубофрезерного станка. Базовымиповерхностями являются восстановленные привалочная поверхность и внутренняяцилиндрическая.

2. Фрезеровать венецзубчатого колеса длиной 70 мм с левым направлением зуба и коэффициентомсмещения –1,5.

Инструмент: червячнаяфреза с модулем 6 мм АА класса ГОСТ 9324-80.

Расчёт режимов резания.

Принял скорость вращенияинструмента nфр = 50 об/мин, как для тонкойобработки зубчатых колёс фрезой большого диаметра. Принял осевую подачузаготовки s = 0,8 мм/обзаг. Глубинарезания t = 0,1…0,2 мм.

Пусть закон движениязаготовки и фрезы следующий:

/>

Где nфр – обороты фрезы (об/мин),

nзаг – обороты заготовки (об/мин),

z – число зубьев у нарезаемого колеса,

s – продольная подача заготовки (мм/обзаг)

α – угол наклоназуба (град),

D – делительный диаметр заготовки(мм).

При раскрытии скобок вчислителе полученное выражение показывает, что за Z число оборотов однозаходной фрезы заготовка повернётся на 1оборот; выражение />показываетдополнительное число оборотов фрезы при обработке косозубых колёс.

Тогда скорость вращениязаготовки рассчитывается по формуле:

/>1,02 об/мин.

Скорость резаниярассчитывается по выражению:

/>25,16 м/мин.

λ – Угол наклоназубчатой линии фрезы к плоскости вращения фрезы.

Операционное время:

/>85,78 мин.

3. снять заготовку соправки и положить в тару.

Таблица 1. Своднаятаблица режимов резания для токарно-винторезной операции.

Переходы Инструмент

V;

м/мин

n; об/мин

t;

мм

sпрод;

Мм/об

sпоп; Мм/об

ТМ; мин

Тшт; мин

1 Патрон 2 Резец проходной ГОСТ 18868-73 160,1 160 0,1…0,4 0,12 3,67 3

Резец расточной

ГОСТ 18063-72

169,65 200 0,1…0,4 0,12 0,77 4 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 165 200 0,1…0,4 0,06 2,21 5 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 165 200 0,6…0,9 0,02 6 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 169,6 200 0,6…0,9 0,06 0,625 7 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 159,6 160 0,1…0,4 0,06 1,98 8 Резец проходной ГОСТ 18868-73 159,6 160 0,1…0,4 0,12 0,13 9 Резец проходной ГОСТ 18868-73 170,9 200 0,1…0,4 0,12 0,29 10 Патрон 11

Резец расточной

ГОСТ 18063-72

169,65 200 0,1…0,4 0,12 0,77 12 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 169,6 200 0,6…0,9 0,02 13 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 169,6 200 0,1…0,4 0,06 0,625 14 Резец подрезной ГОСТ 18880-73 159,6 160 0,1…0,4 0,06 1,98 15 Резец проходной ГОСТ 18868-73 159,6 160 0,1…0,4 0,12 0,13 16 Резец проходной ГОСТ 18868-73 170,9 200 0,1…0,4 0,12 0,29 17 0,5 15,01

Таблица 2. Своднаятаблица режимов резания для зубофрезерной операции.

Оборудование,

инструмент

V; м/мин

nфр;

об/мин

Nзаг; об/мин

T; мм

sпрод; мм/обз

ТМ; мин

ТШТ; мин

Полуавтомат зубофрезерный 53А30П,

Фреза червячная модульная АА класса ГОСТ9324-80

25,16 50

1,

02

0,1…0,2 0,8 85,78 86

7. Специальноеприспособление

Приспособление41.7853.4010 служит для установки крышки привода распределительного вала сманжетой двигателей ВАЗ моделей 2101, 21011, 2103, 2106, 2121, 21211.

Приспособлениепредставляет собой собранную из стальных деталей оправку.

С помощью представленногоприспособления при установке крышки привода распределительного вала с манжетойна блоке цилиндров двигателя центрируют положение крышки относительно концаколенчатого вала, после чего окончательно затягивают гайки и болты креплениякрышки.

Порядок установки крышки.

1. смазать масломдля двигателя манжету.

2. установитьприспособление в отверстие крышки привода распределительного вала.

3. установитьприспособление на конце коленчатого вала до упора, совместив шпонку и шпоночныйпаз в приспособлении.

4. Прижать крышкупривода распределительного вала к блоку цилиндров двигателя и наживитькрепёжные резьбовые соединения.

5. Потянув за рычагприспособления в сторону, удалить оснастку.

6. Затянуть гайки иболты окончательно.

Применение приспособления41.7853.4010 незначительно увеличивает трудоёмкость операции за счётдополнительных переходов. Но с его использованием повышается качество сборкидвигателя, ресурс уплотнительной манжеты, и, как следствие, эксплуатационныесвойства двигателя (расход масла, трудоёмкость ТО, капиталовложения снижаются).

 

Заключение

В ходе выполнениякурсового проекта был разработан технологический маршрутно-операционный процессвосстановления шестерни с подробным попереходным описанием и указанием режимовобработки двух операций.

При дефектовке изделияотдал предпочтение инструментам измерительным универсальным. Для углубленногоконтроля детали выбрал ультразвуковой метод.

Восстановлением шестернив данном случае считается устранение наиболее вероятного дефекта –естественного износа зубчатого венца. Технологический маршрут состоит из 9операций. Особенность процесса заключается в способе получения припуска длякомпенсации износа и механической обработки. Это осуществляется пластическимдеформированием. Данная особенность является как преимуществом, так инедостатком техпропроцесса по сравнению с тем процессом, в котором припускполучают наплавкой.

Преимущества Недостатки Простота Однократность применения метода Дешевизна Возможность хрупкого разрушения заготовки Минимальное нарушение геометрии заготовки Нужда в специальном штампе

Основным оборудованиемявляются термические установки, пресс, металлообрабатывающие станки(вертикально-расточной, вертикально-сверлильный, токарно-винторезный,зубофрезерный полуавтомат). Специализированным оборудованием являетсязубообрабатывающий станок. Весь металлорежущий инструмент назначен как длячистовой обработки. Для выполнения каждой операции необходим один рабочий.

Прирасчёте режимов резания для двух операций (скорость резания фактическая, обороты,время перехода) исходные режимы резания (скорость резания, глубина резания,подача) назначались как для чистовой обработки. Штучное времятокарно-винторезной операции получилось не менее 15 мин, штучное времязубофрезерной операции штучное время получилось 86 мин.

Список литературы

1. Горбацевич,«Курсовое проектирование по технологии машиностроения», издательство Минск«Высшэйшая школа», 1983 г.

2. Дюмин И. Е.,«Ремонт автомобилей», издательство Москва, «Транспорт», 1999 г.

3. Иванов В. П.,справочник «Восстановление деталей машин», издательство Москва«Машиностроение», 2003 г.

4. Иванов В. П.,«Ремонт автомобилей» издание 2-е исправленное, издательство Минск «Дизайн ПРО», 2001 г.

5. Карагодин В. И.,«Автомобили КамАЗ», издательство Москва «Транспорт», 2001г.

6. Косилова,«Справочник технолога машиностроителя» том 2, четвёртое издание, издательствоМосква, 1986 г.

7. Локтев Д. А.,«Металлорежущие станки», издательство Москва «Машиностроение», 1968 г.