Реферат: Расчет производственно-технической базы автотранспортного предприятия
Курсовой проект
на тему:
Расчет производственно-технической базы
автотранспортного предприятия
Содержание
Введение
1. Исходные данные
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей
2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д
5.2 Расчет количества постов ТР
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
6.5. Расчет площади участка предприятия
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны — средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.
Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.
АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.
Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.
Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).
1. Исходные данные
Списочное количество Ас = 20 Икарусов.
Среднесуточный пробег одного Икаруса lСС = 250 км.
Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.
Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, Сi = 1.
Количество смен работы в году зон и цехов ТР, Сi =2.
Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Тс = 8 ч.
Категория условий эксплуатации – III:
— тип дорожного покрытия – цементо-бетон;
— рельеф местности – 250 м.;
— условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.
Климатические условия эксплуатации — умеренный климатический район.
Доля новых Икарусов – 80%.
Доля старых Икарусов – 20%.
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro
Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.
При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.
2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта
Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.
LТО = L(н)ТО×k1×k2, км (2.1)
Lкр = L(н)кр×k1×k2×k3, км (2.2)
где LТО – скорректированная периодичность ТО, км.;
Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;
L(н)ТО1, L(н)кр – нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;
k1 – коэффициент учета категории эксплуатации (k1 = 0,8);
k2 – коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k2= 0,85);
k3 – коэффициент учета природно-климатических условий (k3 = 0,9).
LТО1 = 4 000×0,8×0,85 = 2 720 км.
LТО2 = 16 000×0,8×0,85 = 10 880 км.
Lкр = 150 000×0,8×0,85×0,9 = 91 800 км.
Цикловой пробег исходя из Lкр определяется:
/>
/> — пробег автомобиля до первого КР;
n – число циклов, n = 2;
/> — соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили – автомобили прошедшие КР).
/> км.
Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с lСС и между собой
--PAGE_BREAK--Модель
Периодичность пробега по нормативам
Скорректированная периодичность по корректи-ровочным коэффициентам
Скорректированная по кратности с lСС и между собой
lСС
250
-
-
LТО-1
4 000
2 720
16
LТО-2
16 000
10 880
4
КР
150 000
91 800
2
Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом.
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.
Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:
Апрi = Аci×kпрi, автобусов (2.3)
где Апрi – число приведенных автомобилей i-той марки;
Асi – списочное число автомобилей i-той марки;
kпрi – коэффициент приведения.
Апр = Ас = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280”. В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок.
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:
/> (2.4)
/> (2.5)
/> (2.6)
/> (2.7)
LЕОс = lсс = 250 км.(2.8)
где Leoc, Lto-i. Lto-2 — периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.
Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл
Количество автобусов
/>
/>
/>
/>
20
300
0,82 ≈ 1
5,89 ≈ 6
20,56 ≈ 21
Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений:
Nкр = Nцкр∙Ас∙ηц (2.9)
NТО-1 = NцТО-1∙Апр∙ηц (2.10)
NЕОс = NцЕОс∙Апр∙ηц (2.11)
NЕОм = 1,6(NцТО-1 + NцТО-2) (2.12)
NД-1 = 1,1NцТО-1 + NцТО-2 (2.13)
NД-2 = 1,2NцТО-2 (2.14)
где Ас — списочное количество автомобилей данной группы;
Апр — число приведенных автомобилей;
ηц — коэффициент цикличности;
/> (2.15)
где Дгр — количество рабочих дней в году;
lсс — среднесуточный пробег автомобиля;
αm — коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:
/> (2.16)
где ДТО-2 — нормативный простой в ТО-2, ДТО-2 ≤ 1 дн.;
ДТР — нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;
Дкр — нормативный простой в КР, дней;
/>, дн/1000 км. (2.17)
Где ДТО и ТР – нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;
к4 – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
ρкр — коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;
/> (2.18)
где кТО-2, кТР к/г — коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;
/> (2.19)
/> (2.20)
где ТТО-2, ТТР — число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);
ТсТО-2, ТсТР — время работы смены зон ТО-2 и ТР;
СТО-2, СТР — количество смен зон ТО-2 и ТР.
Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):
/>
Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):
/>
Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:
Nкр= 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;
продолжение--PAGE_BREAK--
NТО-1= 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; NТО-2= 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;
NЕОс= 300∙20∙0,778 = 4668;NЕОм= 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;
NД-1= 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; NД-2= 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства Ri и такт поста τi которые рассчитываются по формулам:
Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин (3.1)
τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин (3.2)
где ti — скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;
Рni — среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;
n — время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;
Тci — продолжительность смены, ч;
Сi — число смен;
Nci — суточная производственная программа.
Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.
Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.
Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:
tТО-1 = tцТО-1∙k2∙k5 – tД-1 (3.3)
tТО-2 = tцТО-2∙k2∙k5 – tД-2 (3.4)
где tцТО-1, tцТО-2 — нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
Значения нормативных трудоемкостей tД-1, tД-2 принимаем исходя из соотношений:
tД-1 = (0,08-0,15)tцТО-1 (3.5)
tД-2 = (0,07-0,12)tцТО-2 (3.6)
Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние — легковым.
tЕОс = tцЕО∙k2∙k3∙k6∙kм (3.7)
tЕОм = 0,5∙tцЕОс (3.8)
tТР = tцТР∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6 (3.9)
где tЕОm — скорректированная трудоемкость ЕОт ,
tцЕОс — нормативная трудоемкость ЕОС,
k1, k2, k3, k4, k5 — соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;
k1 -коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);
k2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);
k3— коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);
k4 — коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);
k5— коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);
k6 — коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к6 = 0,90...0,85;
kM — коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, км ≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);
tТР — скорректированная трудоемкость ТР;
tцТР — нормативная трудоемкость ТР.
Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.
Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам
Марка автобуса
tД-1
tД-2
tТО-1
tТО-2
tЕОс
tЕОм
tТР
Икарус-280
0,624
2,184
8,346
33,696
0,093
0,25
9,917
Трудоемкость ЕОс не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...».
Вычислим ритм производства Ri и такт поста τi для каждого процесса.
После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.
Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.
Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).
/>;
где Niг– годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.
/>; />; />; />;
/>; />
продолжение--PAGE_BREAK--
ТО-1:
RТО-1 = 8∙1∙60/1 = 480 мин.
τТО-1 = (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.
Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.
ТО-2:
RТО-2 = 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.
τТО-2 = (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.
Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.
ЕО:
RЕО = 8∙1∙60/15 = 32 мин.
τЕО = (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.
Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.
Д-1:
RД-1 = 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.
τД-1 = (0,624∙60/1) + 2 = 39,44 мин.
Так как 39,44 < 3∙4800 = 14400, то используем поточную линию.
Д-2:
RД-2 = 8∙1∙60/0,02 = 24000 мин.
τД-2 = (2,184∙60/1) + 2 = 133,04 мин.
Так как 133,04 < 3∙24000, то используем поточную линию.
ТР:
RТР = 8∙1∙60/20 = 24 мин.
τТР = (9,917∙60/1) + 2 = 597,02 мин.
Так как 597,02 > 3∙24 = 72, то используем универсальные посты.
Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 – поточные линии, а ТР – универсальные посты.
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются:
ТЕОс = NгЕОс∙tЕОс, (3.10)
ТЕОm = NгЕОm∙tЕОm, (3.11)
ТТО-1 = NгТО-1∙tТО-1, (3.12)
ТТО-2 = NгТО-2∙tТО-2, (3.13)
ТД-1 = NгД-1∙tД-1, (3.14)
ТД-2 = NгД-2∙tД-2, (3.15)
/> (3.16)
где Nгi — годовое количество i-го вида обслуживания;
ti — скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания;
Lг — годовой пробег одного автомобиля данной марки:
Lг = Дгр.хоз.∙αm∙lcc = Дгр.авт.∙αm∙lcc(3.17)
Тогда:
Lг = 300.∙0,778∙250 = 58350 км.
ТЕОс = 4668∙0,093 = 434,12 чел-ч.
ТЕОm = 43∙0,25 = 10,75 чел-ч.
ТТО-1 = 327∙8,346 = 2729,14 чел-ч.
ТТО-2 = 93∙33,696 = 3133,73 чел-ч.
ТД-1 = 29∙0,624 = 18,10 чел-ч.
ТД-2 = 7∙2,184 = 15,288 чел-ч.
/> чел-ч.
Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:
Тсо = (ТЕОс + ТЕОm + ТТО-1 + ТТО-2 + ТД-1 + ТД-2 + ТТР)∙kСО/100 (3.18)
где kСО — объем работ по самообслуживанию, kСО =15%.
Тсо = (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)∙15/100 = 2687,14 чел-ч.
/>; следовательно, работы с СО нет смысла выполнять самостоятельным подразделением (ОГМ).
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕОс, ЕОт> ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах.
Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле:
/> (3.19)
где tгj — годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.;
tгi — общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО;
Вj – доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО.
Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО
Вид работ
Трудоемкость работ
%
Чел-ч.
ЕОс
Уборочные
45
195,39
Моечные
35
151,97
Обтирочные
20
86,84
ЕОс всего:
100
434,2
ЕОм
Уборочные
55
5,9125
Моечные и обтирочные
45
4,8375
ЕОм всего:
100
10,75
ТО-1
продолжение--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
0,24
1
Кузнечные
53,74
1830
0,03
1
1610
0,03
1
Сварочные
107,49
1830
0,06
1
1610
0,07
1
Жестяницкие
107,49
2070
0,05
1
1820
0,06
1
Медницкие
26,87
2070
0,01
1
1820
0,01
1
Паропроводные
591,17
2070
0,29
1
1820
0,32
1
Ремонтно-строительные
161,23
2070
0,08
1
1820
0,09
1
Деревообделочные
268,71
2070
0,13
1
1820
0,15
1
Итого:
2687,14
-
-
10
-
-
10
Общее количество штатных рабочих – 30 человек.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д
Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста τi, ритм производства Ri, расчет τi и Ri приведен в п. 3.1.
mi = τi/Ri(5.1)
При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: ηТО-2 = 0,65...0,98.
mТО-2= τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) (5.2)
ТО-1:
mТО-1 = τТО-1/RТО-1 = 502,76/480 = 1,047 ≈ 1пост
ТО-2:
mТО-2= τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) = 2023,76/(1600∙0,7) = 1,807 ≈ 2 поста
Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2.
Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (mЕОm) определяем по формуле:
/> (5.3)
где ТЕОm — трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm;
РрЕОm — количество рабочих на посту;
ηЕОm — коэфициент использования рабочего времени поста, ηЕОm = 0,87...0,98;
φ — коэффициент неравномерности поступления автомобилей, φ = 1,1… 1,8;
сЕОm — количество смен;
ТсЕОm — время смены.
mЕОс= τЕОс/RЕОс (5.4)
/>
Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР.
Расчет количества постов ТР
Количество постов ТР определяется по формуле:
/> (5.5)
где ТТР — годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.;
РnТР — количество рабочих на посту, РnТР = 1 ч.;
ηn — коэффициент использования рабочего времени поста, ηn = 0,85...0,9;
φ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, φ = 1,2… 1,5.
/>
Принимаем 3 поста ТР.
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
продолжение--PAGE_BREAK--
Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно:
Fзi = la∙ba∙mi∙k0, м2 (6.1)
где la и bа — длина и ширина автомобиля, м;
mi — число постов в зоне;
k0 — коэффициент плотности расстановки постов; k0= 5...7 при обслуживании на универсальных постах.
Итоги расчета приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д
Показатели
Расчет
Длина автомобиля, lа
8
Ширина автомобиля, bа
2
Число постов зон, m
ЕО
2
ТО-1
1
ТО-2
2
ТР
3
Коэффициент плотности, k
6
Площадь зоны
ЕО
192
ТО-1
96
ТО-2
192
Д
-
ТР
288
Общая площадь зон, м2
768
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене:
Fцi = f1 + f2∙(Pm — 1), м2 (6.2)
где f1, f2 — удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м2;
Рm — число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене.
Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2.
Таблица 6.2. Расчет площадей цехов
Наименование цеха
Количество рабочих Рm, чел.
Удельная площадь
Расчетная площадь Fц, м2
fуд1
fуд2
Агрегатный
1
22
14
22
Слесарно-механический
1
18
12
18
Медницкий
1
15
9
15
Жестяницкий
1
18
12
18
Кузнечно-рессорный
1
21
5
21
Арматурно-кузовной
1
21
15
21
Обойный
1
18
5
18
Малярный
1
18
5
18
Шиномонтажный
1
18
15
18
Шиноремонтный
1
12
6
12
Аккумуляторный
1
21
15
21
Электротехнический
1
15
9
15
Сварочный
1
15
9
15
По ремонту системы питания
1
14
8
продолжение--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
186
Ремонтно-строительный
18
12
Деревообделочный
24
18
Итого:
10
555
Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м2.
Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа.
На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе.
Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе.
Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении:
Fх = fa∙AM∙k0, м2 (6.4)
где fa — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
АМ = Ас;
k0 — коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0= 2,5...3,0.
Fх = 16∙20∙2,7 = 864 м2
6.5. Расчет площади участка предприятия
На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га):
/>
где F — площади, м2;
Кз— плотность застройки территории, %.
Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.
/>
Общая площадь предприятия равна 3 322,15 м2.
Заключение
Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.
Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии.
Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей.
Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда.
Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий — гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.
Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты.
Список литературы
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. — М: Транспорт, 1993.
2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. — М: Транспорт, 1976 г.
3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие — Л: ЛТА, 1990.
4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта — М: Транспорт, 1988.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сокращенные термины. Принятые сокращения.
АТП – автотранспортное предприятие.
АБК – административно-бытовой корпус.
Д – диагностирование.
КР – капитальный ремонт.
КПП – контрольно-пропускной пункт.
ЕОс – ежедневное обслуживание.
ЕОт – техническое ежедневное обслуживание.
ТО-1 — техническое обслуживание № 1.
ТО-2 – техническое обслуживание № 2.
ТР – текущий ремонт.
СО – самообслуживание предприятия.
ПС – подвижный состав.