Сочинение: Отчет по практике на ОАО Пластик
--PAGE_BREAK--2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 2.1 Назначение цеха.Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола.
Характеристика цеха:
1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
достигнутая – 41000 т/год
3. Количество технических линий – одна
4. Метод производства – непрерывный
5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)
Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось
2.2 Физико-химические основы процесса.
Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.
Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.
Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол: пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
Основная реакция дегидрирования:
<img width=«495» height=«81» src=«ref-1_625267413-1148.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">
Побочные реакции:
<img width=«445» height=«321» src=«ref-1_625268561-3734.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">
Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:
<img width=«406» height=«130» src=«ref-1_625272295-1882.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027">
Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.
Наличие бензола приводит к образованию дивинила:
<img width=«387» height=«69» src=«ref-1_625274177-942.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">
Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.
Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром:
<img width=«280» height=«77» src=«ref-1_625275119-1001.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">
Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).
Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
№
Наименование стадий и потоков реагентов
Наименование технологических показателей
Температура 0С
Давление
Количество загружаемых или подаваемых компонентов
Прочие показатели
1
2
3
4
5
6
1
Водяной пар в печь, поз. 201/1
3÷4,5 атм
не более 40 т/час
2
Топливный газ перед горелками печи, поз. 201/1-2
0,3÷1,1 атм
3
Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1
не более 750
4
Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2
не более 750
5
Разряжение в радиантных камерах печи
3÷15 мм вод. ст.
6
Контактный газ над слоем, поз. 202/1
не более 1,0 атм
7
Контактный газ под слоем, поз. 202/1
не более 0,6 атм
Содержание стирола не менее 23%
8
Контактный газ над слоем, поз. 202/2
не более 0,6 атм
9
Контактный газ под слоем, поз. 202/2
не более 0,2 атм
Содержание стирола не менее50%
10
Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204
3÷4,5 атм перед регулятором расхода
10÷15% весовых от количества ЭБШ
11
Подача ЭБШ в испаритель поз. 204
70÷80
не более 12 т/час
Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10%
12
Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204
150÷160
13
Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2
не более 180
не более 0,2 атм
14
Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2
Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12 мг экв/кг
15
Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2
3÷4,5 атм
16
Контактный газ на выходе из поз. 209
не более 120
17
Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217
40÷65
18
Контактный газ на выходе из поз. 211
не более 450
19
Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4
100÷400 мм вод. ст.
20
Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4
не более 150
не более 2 атм
20а
Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1
не более 170
не более 2 атм
1
2
3
4
5
6
21
Абгаз на поз. 216/1-2
1÷8
22
УВК в емкости поз. 219
Уровень не более 80%
23
Водный конденсат в емкости поз. 221
Уровень 40÷80%
24
Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231
не более 40
Содержание углеводородов не более 100 мг/л
25
Некондиционный продукт в емкости поз. 235
Уровень 30÷80%
26
Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2
Уровень 30÷70%
27
Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240
не более 40
28
Ливневые стоки в емкости поз. 260/3
Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л
29
Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную
Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.
продолжение
--PAGE_BREAK--2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.
Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов.
В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе водяного пара.
Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из межступенчатого подогревателя.
Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I: — 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.
Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом подогревателе.
В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.
В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа.
Давление на входе в Iступень – не более Iати, на выходе из Iступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до Iати включается звуковая и световая сигнализация.
Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры 550-6300с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой катализатора.
Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло используется для получения вторичного водяного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.
При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234.
Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.
Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию:
1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.
В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а.
Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218.
Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215.
Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом поз. 218.
При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов.
Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.
Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.
IIIступень конденсации — газ поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается до 1÷80С раствором этиленгликоля (антифриз марки «40»), поступающего из заводской сети.
Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз. 216.
Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом Iм3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и направляется в теплообменник поз. 200.
Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание в пароперегревательную печь поз. 201/2.
При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212«а», 217 самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.
Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.
Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос поз. 220.
Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов.
В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.
Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата.
Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.
Перегрев водяного пара
Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.
Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых сжигаются природный газ и абгаз.
Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ: пар = I: 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного клапана.
Паровой конденсат
Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70% подаются звуковой и световой сигналы.
Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2.
Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.
Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242 (температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.
Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой подушкой.
При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.
Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации.
При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной (оборотной) воды.
Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230.
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.4 Описание реактора.
Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол.
За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.
С температурой 560÷6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим образом:
Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.
При температуре 600÷6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры 550÷6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит через штуцерБ на охлаждение и конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550×7780×5400.
3 Характеристика общезаводского хозяйства. 3.1 Пароснабжение.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2 котельные.
3.2 Электроснабжение.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов.
3.3 Водоснабжение.
Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.
Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в1995 г. провести реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков.
Пропускная способность очистных сооружений:
- по хозпитьевой воде — 1млн. 600 тыс. м3/год
- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год
3.5 Ремонтно-механическая база.
Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.
продолжение
--PAGE_BREAK--3.6 Внутризаводской транспорт.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.
3.7 Складское хозяйство.
На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).
4 Безопасность жизнедеятельности.
Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
1. Отравление парами углеводородов.
2. Термический ожог паром, горячей водой.
3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования.
4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.
6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с инертными газами (азотом).
4.1 Характеристика опасности производства
Таблица 4.1
продолжение
--PAGE_BREAK--4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов.
Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим условиям:
Таблица 4.2
№
Наименование показателя
Требования ГОСТ
Высший сорт
Первый сорт
1
2
3
4
1
Внешний вид
Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги
2
Массовая доля стирола, % не менее
99,80
99,60
3
Массовая доля фенилацетилена, % не более
0,01
0,02
4
Массовая доля дивинилбензола, % не более
0,0005
0,0005
5
Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более
0,01
0,01
6
Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более
0,0005
0,0005
7
Массовая доля полимера, % не более
0,001
0,001
8
Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более
10
10
9
Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %
0,0005-0,0010
0,0005-0,0010
Основные физико-химические свойства и константы стирола.
Таблица 4.3
№
физико-химические свойства и константы стирола
Значение и размерность
1
Молекулярный вес
104,15
2
Плотность при 20 0С
906,0 кг/м3
3
Температура кипения
145,2 0С
4
Температура плавления
-30,63 0С
5
Показатель преломления
1,5462
6
Критическая температура
358 0С
7
Критическое давление
46,1 атм
8
Теплоемкость при 20 0С
43,64 кал/моль 0С
9
Теплота испарения при 145,2 0С
8,9 ккал/моль
10
Теплота плавления
25,9 ккал/кг
11
Вязкость при 25 0С
0,771
12
Давление насыщенных паров при 20 0С
4,9 мм рт. Ст.
13
Удельное объемное электрическое сопротивление
10-11 ом/м
14
Диэлектрическая проницаемость
2,431
Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
Таблица 4.4
№
Наименование сырья, материалов, полупродуктов
Государственный или отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по подготовке сырья
Показатели, обязательные для проверки
Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями
1
2
3
4
5
1
Этилбензол технический
ГОСТ 9385-77 высший сорт
1. внешний вид
2. реакция водной вытяжки
3. плотность при 20 0С, г/см3
4. массовая доля этилбензола, % не менее
5. массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более
6. массовая доля хлора, % не более
Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость
Нейтральная
0,866-0,870
99,8
0,01
0,0005
2
Катализатор К-28У
ТУ 38.403227-89
Внешний вид
Гранулы красно-коричневого цвета
3
Парахинондиоксим
ТУ 6-02945-84
Внешний вид
Массовая доля летучих примесей, % не более
Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета
20
4
2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол
ТУ 38-10330-81
Внешний вид
Массовая доля летучих веществ, % не более
Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета
0,2
5
4-нитрофенол отход
ТУ 6-14-0876
Внешний вид
Содержание воды, % не более
Паста от светло-желтого до коричневого цвета
10,0
6
Паратретичный бутилпирокатехин
Импорт
Внешний вид
От белого до светло-серого цвета
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по химии