Лекция: 1 страница

В 2010-2011 годах в России действуют различные программы государственной поддержки малого бизнеса (малого предпринимательства). Поддержка может предоставляться в форме:

o денежных субсидий (например возможность получить почти 60 000 руб. при регистрации ИП — условия уточните в Вашем региональном центре поддержки предпринимательства или центре занятости);

o обучения (на безвозмездной основе, либо с частичным, обычно символическим, покрытием расходов);

o стажировок;

o льготногого лизинга;

o бизнес-инкубаторов (возможность снять хороший офис за символическую плату);

o льготного/бесплатного аутсорсинга (внешнее бухгалтерское и/или юридическое обслуживание);

o льготного/бесплатного участия в выставках и ярмарках;

o грантов.

Подробнее о программах господдержки Вы можете узнать в Вашем региональном центре поддержки предпринимательства (контакты можно найти здесь).

1.

Масложировая промышленность

Масложировая промышленность, маслобойно-жировая промышленность, отрасль пищевой промышленности, включающая производство растительных масел, гидрогенизацию и расщепление жиров, производство маргарина, майонеза, глицерина, хозяйственного мыла и моющих средств на жировой основе, олифы и некоторых других продуктов.

В царской России М. п. имела около 10 тысяч мелких кустарных маслобоек и около 400 цензовых маслозаводов, оснащенных примитивным оборудованием. В 1913 выработка растительного масла составляла 538 тысяч т, мыла (в пересчёте на 40 %-ное содержание жирных кислот) — 192 тысячи т.

За годы Советской власти М. п. превратилась в одну из крупнейших отраслей пищевой индустрии, базирующейся на передовой технике и прочной сырьевой базе. Предприятия М. п. имеются во всех союзных республиках. Крупнейшие из них — комбинаты в Краснодаре, Москве, Ташкенте, Душанбе, Иркутске, Саратове, Кировабаде, Свердловске, Гомеле, Казани. На этих комбинатах вырабатывается 45 % общесоюзного производства растительного масла, около 65 % маргарина и более 75 % мыла и моющих средств. На долю М. п. в 1972 приходилось 5,4 % валовой продукции, 2,5 общего количества работающих и 2,7 стоимости промышленно-производственных основных фондов пищевой промышленности СССР.

По количеству вырабатываемых масел растительных, мыла и маргарина СССР занимает 2-е место в мире (после США). Промышленное производство растительного масла в СССР составляет свыше 14 % общемирового производства.

Выработка растительного масла в СССР непрерывно растет: по сравнению с 1940 она увеличилась в 1972 в 3,6 раза

Благодаря росту сельскохозяйственного производства государственные закупки масличных культур увеличились в 1972 по сравнению с 1940 в 2 раза. Значительно повысилась масличность подсолнечника, на долю которого приходится 50 % всех семян, перерабатываемых промышленностью. Выросла материально-техническая база М. п. Рост производственных мощностей по переработке масличных семян осуществляется главным образом за счёт реконструкции действующих и строительства новых экстракционных заводов. Внедрение экстракционного метода переработки масличных семян позволило повысить производительность труда, механизировать и автоматизировать процессы производства и резко повысить выход масла из сырья (см. Таблицу 2).

Производство продукции в маргариновой и мыловаренной промышленности полностью механизировано.

В других социалистических странах М. п. базируется главным образом на собственной сырьевой базе, объём производства продукции удовлетворяет в основном потребности этих стран. Выработка растительного масла составила в 1972 (тысяч т): в Румынии 360, Польше 213, Югославии 165, Болгарии 145, ГДР 131, Чехословакии 88, Венгрии 80.

Производство растительного масла в отдельных капиталистических странах (тысяч т): в Италии (1972) 830, ФРГ (1971) 801, Франции (1971) 520. В США выработка растительного масла в 1972 составила 4,6 млн. т, маргариновой продукции 2,6 млн. т, мыла и синтетических моющих средств 3,5 млн. т. См. также Подсолнечное масло, Хлопковое масло.

2.

2. Лекция ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ ЖИРОВ

Учебники методички лекции рабочие программы — Лекции

Лекция ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ ЖИРОВ

1. Пищевая ценность и ассортимент растительных масел

Растительные масла являются одним из основных продуктов питания и служат для человека важнейшим источником энергии. Каждый грамм жиров, окисляясь в организме, дает около 37,7 кДж (9 ккал) энергии. Входящие в состав растительного масла такие жирные кислоты, как линолевая, линоленовая, названы Незаменимыми, или эссенциальными, и их отсутствие в продуктах питания может приводить к различным заболеваниям. Ежедневно человек должен потреблять 25-30 г растительного масла.

Незаменимые (полиненасыщенные) жирные кислоты способствуют выведению из организма излишних количеств холестерина, активизируют ферменты пищеварительного тракта, стимулируют защитные механизмы организма, участвуют в регуляции кровяного давления, работе желез внутренней секреции, благотворно влияют на состояние центральной нервной системы.

Фосфолипиды, входящие в состав растительного масла (основной компонент клеточных структур), имеют существенное значение в проницаемости клеточных оболочек и внутриклеточном обмене. Наиболее важный из фосфолипидов – Лецитин, проявляет липотропное действие, препятствуя ожирению печени и способствуя лучшему усвоению жиров.

Входящий в состав растительного масла витамин Е (токоферол) обладает антиокислительными свойствами, витамин К стимулирует свертывание крови и укрепляет кровеносные сосуды. Каротиноидные пигменты (каротины) при окислительном распаде в животных тканях образуют витамин А.

Пищевые растительные масла широко используют для производства майонеза и маргарина, их добавляют в тесто для улучшения качества и калорийности мучных изделий, для смазывания форм для выпечки, в консервной промышленности при производстве рыбных, мясных и растительных консервов.

Остающиеся после отделения масла жмых и шрот содержат много белка, минеральных веществ, витаминов и обладают высокой биологической ценностью. Их используют для непосредственного скармливания сельскохозяйственным животным, для приготовления комбикормов, получения пищевых и кормовых белков.

Ассортимент растительных масел. В настоящее время в стране производят несколько видов растительных масел: подсолнечное, соевое, рапсовое, льняное, касторовое, горчичное, кукурузное, кунжутное и др. По объему производства на первом месте стоит подсолнечное масло.

В зависимости от органолептических и физико-химических показателей растительное масло делят на товарные сорта и марки.

По степени очистки масло делят на следующие виды:

— нерафинированное, подвергнутое механической очистке, оно имеет интенсивно выраженные вкус и запах, содержит все сопутствующие вещества, обладает высокой биологической ценностью;

— Гидратированное, Очищенное механически и прошедшее гидратацию;

— рафинированное, прошедшее различные способы очистки, это масло прозрачно, обезличено по вкусу и запаху, имеет пониженную биологическую ценность.

Масло подсолнечное нерафинированное и гидратированное может быть высшего, первого и второго сортов. На пищевые цели используют масло высшего и первого сортов.

Рафинированное масло выпускают недезодорированным и дезодорированным. В свою очередь дезодорированное масло делят на две марки: масло марки Д для производства продуктов детского и диетического питания и масло марки П (пищевое).

Качество растительных масел оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям.

К органолептическим показателям относятся вкус, запах, цвет и прозрачность.

Вкус и Запах Растительных масел зависят от вида и качества перерабатываемого сырья, от способа производства (прессование или экстрагирование) и технологических режимов работы оборудования. Сырые доброкачественные растительные масла имеют специфический вкус и запах для данного вида масла. В масле не допускаются посторонние привкусы и запахи, горечь и затхлость (легкие горечь и затхлость могут быть в масле 2-го сорта). Вкус и запах масел становятся менее выраженными после рафинации. По вкусу и запаху можно установить вид масла, в определенной степени доброкачественность, а также наличие таких примесей, как например, следы бензина. Запах масла определяют при его температуре 20 °С. Его наносят тонким слоем на стеклянную пластинку или растирают на тыльной поверхности руки.

Цвет растительных масел обусловливается присутствием в их составе красящих веществ (пигментов), таких, как каротиноиды, хлорофилл и их производные. Цвет сырых растительных масел достаточно специфичен, однако он сильно зависит от способа извлечения масел (так, экстракционные масла окрашены интенсивнее прессовых), а также от условий их хранения. Известно, что под действием кислорода воздуха, ультрафиолетового и гамма-излучения на каротиноиды масло постепенно обесцвечивается. Для определения цвета масло наливают в стакан слоем не менее 5 мм и рассматривают его в проходящем и отраженном свете на белом фоне.

Прозрачность – показатель, характеризующий отсутствие в растительном масле при температуре 20 °С мути или взвешенных частиц, видимых невооруженным глазом, которые ухудшают товарный вид масла, снижают сорт. Для определения прозрачности 100 мл масла наливают в стеклянный цилиндр и оставляют на одни сутки при температуре 20 °С. Отстоявшееся масло рассматривают на белом фоне. Оно считается прозрачным, если нет мути и хлопьев во взвешенном состоянии. В масле 2-го сорта допускается легкое помутнение или сетка над осадком.

К физико-химическим показателям относятся: содержание влаги и летучих веществ; кислотное, цветное, йодное числа; содержание нежировых примесей; фосфорсодержащих веществ; температура вспышки.

Кислотное число – одна из основных характеристик качества масла, пригодности его для пищевых целей. Под ним подразумевается количество КОН в мг, необходимое для нейтрализации свободных жирных кислот, содержащихся в 1 г масла. Оно характеризует содержание свободных жирных кислот в масле, наличие которых объясняется главным образом протеканием процесса расщепления молекул глицеридов при несоблюдении режимов хранения масличного сырья, нарушении технологического процесса производства масла и условий его хранения, а также незавершенностью процессов образования молекул триацилглицеринов в связи с неблагоприятными погодными условиями при выращивании растений. Накопление в масле свободных жирных кислот свидетельствует об ухудшении его качества. В рафинированном подсолнечном масле кислотное число не должно превышать 0,4, в нерафинированном масле высшего сорта – 1,5.

В рафинированном масле отсутствуют фосфолипиды, что обусловливает его невысокую биологическую ценность. В нерафинированном масле массовая доля фосфолипидов составляет 0,4-0,6 %, после гидратации их содержание снижается до 0,1-0,2 %.

Из рафинированного и гидратированного масла полностью удалены нежировые (неомыляемые) примеси, поэтому в них нет отстоя и осадка. В нерафинированном масле высшего сорта массовая доля нежировых примесей, которые могут выпадать в отстой, не должна превышать 0,05 %.

Цветное число масла показывает интенсивность его окраски, то есть наличие каротиноидов. Оно выражается количеством мг йода (в йодистом калии), в 100 мл воды, раствор которого имеет цвет масла. В рафинированном масле цветное число равно 10-12, в нерафинированном оно колеблется от 15 до 35.

Содержание пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов, радионуклидов в масле не должно превышать допустимые уровни, установленные медико-биологическими требованиями и санитарными нормами качества продовольственного сырья и пищевых продуктов утвержденных Минздравом.

Дефекты растительных масел обусловлены главным образом несоблюдением условий или сроков их хранения и определяются протеканием в них химических или биохимических процессов порчи. Качество масел зависит также от степени свежести исходного сырья (масличных семян), соблюдения технологических режимов получения и рафинации масел.

Наиболее часто встречаются следующие дефекты растительных масел: посторонние привкусы и запахи, помутнения и выпадение осадка. Посторонние или неприятные привкусы и запахи – следствия несоблюдения товарного соседства при хранении. Затхлый запах может иметь масло, полученное из дефектных семян. Прогорклый вкус, ощущение першения в горле при дегустации или вкус и запах олифы появляются в результате протекания химических или биохимических процессов порчи при хранении масел в условиях повышенной температуры, влажности, на свету, в результате контакта с воздухом или длительного хранения.

Интенсивное помутнение или выпадение осадка в рафинированных маслах, а также в тех видах и сортах масел, которые по стандарту должны быть прозрачными, без осадка, – результат попадания влаги в масло, сильного охлаждения, которое может вызвать выпадение восков или твердых триациглицеридов.

Упаковка, транспортировка и хранение масел. Растительные масла фасуют в стеклянные бутылки (250, 500 г), в настоящее время чаще в бутылки и бутыли из полимерных материалов (500, 1000, 2000, 3000, 5000 мл), а также в стальные бочки (200 л). На каждой единице транспортной тары или бутылке должна быть маркировка: сведения о товаре в соответствии с требованиями стандартов. Перед фасовкой масло деаэрируют.

Перевозят масло в железнодорожных и автомобильных цистернах, а фасованное – любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок пищевых грузов.

Хранят подсолнечное масло в закрытых, затемненных помещениях при температуре не выше 18 °С в течение не более 4 месяцев со дня розлива. При хранении необходимо исключить контакт масла с кислородом воздухом, что достигается использованием герметической тары.

Неблагоприятные условия хранения вызывают окисление жиров с возникновением прогорклого и салистого вкуса. Хранение масла при пониженных температурах приводит к его помутнению.

2. Технология производства растительного масла

Существует два способа получения растительного масла: механический (прессование) и химический (экстрагирование). На маслобойных предприятиях (в сельском хозяйстве) масло получают первым способом. Более 80 % производимого масла получают вторым способом на маслоэкстракционных заводах, так как он обеспечивает более полное извлечение масла из сырья.

Технологический процесс получения масла состоит из нескольких этапов.

2.1. Подготовка сырья к извлечению масла.

Очистка от примесей и сушка семян. Технологический процесс переработки маслосемян начинается с их очистки от примесей. Органические и минеральные примеси необходимо удалить, так как они уменьшают выход масла, могут сообщить ему специфический привкус, ускоряют износ оборудования и образуют много пыли в рабочих помещениях.

Для очистки семян от примесей применяют разнообразные зерновые сепараторы. Они имеют аспирационную систему для удаления легких примесей и набор пробивных сит (решет), чаще с круглыми отверстиями, для отделения мелких примесей. Количество сорной примеси в массе маслосемян после очистки не должно превышать 1 %.

Перед сепарированием маслосемена проходят через магнитные устройства для удаления из них металломагнитных примесей. После сепарирования поток маслосемян проходит еще раз через магнитный очиститель и попадает в камнеотборник, который выделяет крупные минеральные примеси (камешки, галька, стекло). Влажность семян высокомасличных сортов подсолнечника не должна превышать 7 %. В семенах с повышенной влажностью происходят различные биохимические процессы, которые ухудшают качество получаемого масла.

Для сушки маслосемян могут быть использованы барабанные, шахтные, рециркуляционные и камерные зерносушилки. При этом необходимо строго соблюдать режим сушки. Предельно допустимая температура нагрева семян подсолнечника не должна превышать 55 °С. Хорошие результаты дает применение для сушки семян установок и бункеров с активным вентилированием (сушка осуществляется подогретым или сухим атмосферным воздухом). В этом случае сушку прекращают, когда относительная влажность воздуха, выходящего из бункера при вентилировании, понижается до 60-65 %, что соответствует равновесной влажности семян подсолнечника 7 %.

Обрушивание семян. После очистки и сушки маслосемена подсолнечника направляют на рушильные машины для отделения ядра от лузги. Процесс разрушения семенной оболочки (лузги) называется Обрушиванием. Для подсолнечника применяются машины, работающие по принципу ударного воздействия на семена. Такими машинами являются бичевые и центробежные рушки.

Рабочими органами бичерушки являются бичевой барабан и дека. Для нормальной работы рушки окружная скорость бичевого барабана должна быть 23-26 м/с, частота вращения при этом составляет 550-630 об./мин. Дека имеет волнистую поверхность. Зазор между декой и барабаном можно регулировать в пределах от 8 до 80 мм. Работает бичерушка следующим образом. Семена, поступающие в питающий бункер, валиком равномерно распределяются по длине бичевого барабана. Пройдя питающую щель, семена попадают на бичи быстро вращающегося барабана и ударяются о них. При достаточной окружной его скорости происходит обрушивание семян. Необрушенные семена отбрасываются на деку, где происходит окончательное обрушивание.

Продукт обрушивания называется Рушанкой. Это смесь, которая состоит из целого обрушенного ядра, оболочек (лузги), сечки (частиц ядра), масличной пыли, целых необрушенных семян (целяка) и не полностью обрушенных семян (недоруша). По технологическим нормам качество рушанки при переработке подсолнечника должно соответствовать следующим требованиям: содержание недоруша и целых необрушенных семян не должно превышать 25 %, сечки – 15 %, масличной пыли – 15 %.

Необходимо отметить, что в процессе переработки масличного сырья нужно по возможности предотвращать окисление масла. Маслосодержащие материалы не должны длительное время контактировать с кислородом воздуха в оборудовании. Для уменьшения интенсивности окислительных процессов в масличном сырье нужно свести к минимуму образование масличной пыли, так как окисление масла на поверхности мелких частиц проходит очень активно. В рушке воздух движется с большой скоростью и при наличии масличной пыли масло в сырье интенсивно окисляется. Кислотное число масла может резко возрастать. Попадание налипаний масличной пыли из застойных зон в технологический поток отрицательно сказывается на качестве готового масла, усиливая его окисление.

Для уменьшения окисления необходимо снизить количество масличной пыли и мелкой масличной сечки. А для этого следует правильно регулировать работу рушки.

Отделение ядра от оболочки. После обрушивания рушанка поступает на разделение по фракциям: ядро, оболочку, целые семена, недоруш. Оболочка выводится из производства, ядро направляется на измельчение, недоруш и целые семена – на повторное обрушивание.

Необходимость разделения рушанки вызвана следующим обстоятельством. Лузга имеет большую пористость и не содержит масла. При дальнейшей совместной переработке с высокомасличным ядром она будет поглощать значительное количество выделяющегося масла, что увеличит потери масла в процессе производства. Кроме того, увеличивается объем перерабатываемого сырья, и производительность оборудования снижается. И, наконец, ухудшается качество получаемого масла за счет восков, которые переходят в него из лузги.

Для разделение подсолнечной рушанки применяют аспирационную вейку, которая состоит из рассева и аспирационного корпуса. Рассев вейки предназначен для разделения рушанки на фракции примерно одного размера. Это необходимо для того, чтобы в аспирационном корпусе более контрастно проявилось различие в аэродинамических свойствах лузги и ядра. В аспирационном корпусе происходит разделение полученных с рассева фракций на ядро и лузгу. Пересыпаясь с полочки на полочку, рушанка подвергается воздействию воздуха, всасываемого вентилятором. Лузга увлекается потоком воздуха внутрь аспирационных каналов, а ядро сходит с наклонных полочек, отделенное от лузги, в виде готового продукта.

Отделение ядра от лузги можно также осуществить в аспираторах и пневмосепараторах.

Измельчение семян и ядра проводят после отделения оболочек (ядро семян) или без отделения оболочки (необрушенные), например, семена рапса и льна.

Измельчение в производстве растительного масла имеет важное значение, так как сильно влияет на выход масла и производительность основного оборудования. Измельчение семян и ядра необходимо для того, чтобы нарушить связи масла с белковой частью ядра и облегчить его извлечение. Измельченный продукт называют Мяткой, из которой можно извлечь масло при существенно меньших внешних воздействиях, чем из целых семян или ядер.

Главная задача измельчения ядра семян – максимально возможное разрушение клеточной структуры, способствующее более полному извлечению масла. При измельчении необходимо достигать оптимального размера и наибольшей однородности получаемой массы. При разрушении клеток масло высвобождается и удерживается на поверхности мятки связями с нежировыми компонентами, в частности с белками.

Измельчение ядра осуществляют в Вальцовых станках способом раздавливания, истирания и сжатия.

Влаготепловая обработка мятки (жарение). Масло в мятке находится в связанном состоянии. При прессовании холодной, неподготовленной мятки получается малый выход масла. Для уменьшения сил, связывающих масло с поверхностью частиц мятки, и облегчения его отделения от нежировых компонентов в технологии производства растительных масел применяют влаготепловую обработку мятки – так называемое жарение.

Сама операция влаготепловой обработки включает увлажнение мятки капельной влагой или водяным паром до заданного значения и последующую сушку перемешиваемого слоя материала при подводе тепла до заданной влажности и температуры.

Наиболее распространенные аппараты для влаготепловой обработки мятки – чанные жаровни, в которых в верхнем чане проводится увлажнение, а во всех последующих чанах – сушка. При увлажнении и нагреве необходимо обеспечить инактивацию ферментной системы в мятке, что способствует подавлению нежелательных окислительных и гидролитических процессов, приводящих к накоплению в масле негидратируемых фосфолипидов и свободных жирных кислот.

В последние годы чаще применяют шнеки-инактиваторы (вместо первого чана жаровни), в которых проводят первый этап влаготепловой обработки, увлажняя мятку горячим водяным паром до 8-9 % и нагревая до 80-85 °С для инактивации ферментов. Нагретая и увлажненная мятка называется Мезгой, которая направляется на предварительное прессование для первичного съема масла (при двойном прессовании). После этого на втором этапе влаготепловой обработки проводят высушивание (жарение) сырья до влажности 3-5 % и нагрев до 110-120 °С перед окончательным прессованием.

2.2. Прессование мезги.

Для получения масла с применением давления используются шнековые прессы. Основной рабочий орган пресса – шнековый вал, собранный из отдельных витков, насаженных на общий вал.

Различают шнековые прессы для предварительного съема масла (Форпрессы) и для окончательного съема масла (Экспеллеры). В форпрессах для увеличения давления шаг витков к выходу уменьшается, а диаметр тела витка увеличивается. В экспеллерах шнек имеет постоянный шаг витков, так как давление на материал в них создается за счет противодавления. Существуют также прессы двойного действия. В них совмещены предварительный и окончательный съем масла. Предварительный съем масла осуществляется в коротком вертикальном зеере, а окончательный съем масла в более объемном горизонтальном зеере.

Исходная мезга представляет собой сыпучий пористый материал. При всестороннем сжатии под воздействием прилагаемого давления происходят два тесно связанных между собой процесса: отделение жидкой части (масла) и соединение (сплавление) твердых частиц материала с образованием брикета жмыха. Для увеличения выхода масла необходимо сочетание влажности мезги – 3-5 % и ее температуры – 110-120 °С.

Шнековые прессы имеют однотипные рабочие органы и общую схему устройства и работы. Основные рабочие органы шнекового пресса – шнековый вал и зеерный цилиндр. Конечные продукты процесса прессования – прессовое масло и жмых. При вращении шнекового вала, помещенного в зеерный цилиндр, то есть в барабан, собранный из зеерных планок с малыми зазорами между ними, мезга транспортируется от места загрузки к выходу. При этом возникает давление, которое отжимает из нее масло. Давление в зеерном цилиндре форпресса постепенно увеличивается (от 10 до 30 МПа) в результате уменьшения шага витков и увеличения диаметра шнека. Частота вращения шнекового вала колеблется от 12 до 25 об/мин.

Масло проходит через зазоры в зеерном цилиндре и собирается в поддоне. Величина зазора между зеерными планками зависит от того, какой – предварительный или окончательный съем масла производят на прессе, а также от того, какое масличное сырье перерабатывают. В случае предварительного прессования зазор между планками несколько больше, чем в случае окончательного прессования. Зазор между зеерными планками изменяется от ступени к ступени, уменьшаясь по направлению к выходу прессуемого материала. Чем больше давление в прессе, а оно больше в случае окончательного прессования и растет по направлению к выходу прессуемого материала, тем меньше должен быть зазор между зеерными планками. Общее изменение зазора от 1,5 до 0,15 мм.

Отжатый масличный материал (жмых) на выходе из зеерного цилиндра встречается с устройством, регулирующим его толщину (от 3 до 12 мм) на выходе из пресса.

2.3. Экстрагирование масла.

Основным недостатком механического способа получения масла прессованием является неполное извлечение его из сырья: в жмыхе остается 7-10 % масла. Более совершенным в этом плане и современным является химический способ, или экстрагирование масла из сырья органическими растворителями. В отходе маслоэкстракционного производства, шроте, содержится не более 1-3 % масла.

На маслоэкстракционных заводах после форпрессования (предварительного съема масла) форпрессовую ракушку (жмых) направляют на экстракцию для окончательного извлечения масла. Растворители, применяемые для этих целей, должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к ним техникой и технологией экстракционного процесса. В общем виде эта требования определяются стремлением получить наибольший выход масла при экстракции, обеспечить наилучшие качественные показатели готовой продукции (масла и шрота), избежать вредного воздействия растворителя на организм человека и обеспечить безопасность работы с ним. В практике экстракции растительных масел наибольшее распространение получили алифатические углеводороды, в частности, Экстракционный бензин или Гексан, которые хорошо растворяют масла и имеют значительно меньшую по сравнению с ними температуру испарения.

Перед экстракцией предварительно жмых проходит соответствующую обработку, цель которой создать оптимальную структуру для извлечения масла растворителем, для чего его дробят на дробилках (молотковых и дисковых), проводят кондиционирование в чанных жаровнях и лепесткование на плющильных вальцовых станках. Форма частиц материала в виде лепестка (пластинки материала толщиной примерно 0,4 мм) позволяет иметь в экстракторах легко проницаемую растворителем массу материала. Из-под плющильных вальцов транспортерами лепесток направляется в экстрактор. Лепесток из форпрессового жмыха – это не единственная возможная структура экстрагируемого материала. Также применяют крупку и гранулы, получаемые без плющильных вальцовых станков.

Экстрактор – основной аппарат маслоэкстракционного цеха. Он предназначен для извлечения масла в растворитель. В качестве экстракционного растворителя применяют бензин с температурой кипения 65-68 °С.

Существует два основных способа экстракции: погружение материала в противотоке с растворителем и ступенчатое орошение материала в противотоке с растворителем. Известны комбинации этих двух способов. Для способа экстракции погружением характерен диапазон соотношений растворитель-материал от 1:1 до 0,6:1, а для способа экстракции орошением – от 0,6:1 до 0,3:1, то есть расход растворителя меньше.

Наиболее распространенными являются вертикальные Шнековые экстракторы, реализующие способ экстракции погружением. В непрерывно действующих шнековых экстракторах создается противоток сырья (лепестков) и растворителя, нагретого до температуры 50-55 °С. Образовавшийся раствор, содержащий 25-35 % масла и 65-75 % растворителя, называют Мисцеллой, которую после экстрагирования фильтруют на специальных фильтрах и сливают в мисцеллосборники. Наиболее совершенными являются карусельный и ленточный экстракторы, в которых экстрагирование масличного сырья осуществляется орошением, что сопровождается меньшим расходом растворителя и способствует получению мисцеллы большей концентрации.

Для отделения масла от растворителя с целью его отгонки мисцеллу направляют сначала в предварительный Дистиллятор, где ее обрабатывают глухим паром с температурой 100 °С, а затем – в окончательный дистиллятор для обработки перегретым острым паром с температурой 180 °С с применением вакуума до полного удаления растворителя. Полученное масло выводят из дистиллятора и охлаждают в теплообменниках. Затем его взвешивают и направляют на очистку.