Реферат: Оперативно производственное планирование на предметно-замкнутом участке

--PAGE_BREAK--


С учетом поправочных коэффициентов корректируем значения норм штучного времени обработки изделий для каждой операции, которые приведены в методичке. Все изменения вносим в таблицу 1.
2. Расчет потребного количества оборудования
Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

<img width=«95» height=«52» src=«ref-2_492001941-402.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">

где <img width=«34» height=«38» src=«ref-2_492002343-287.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035"> – действительный месячный фонд времени работы одного станка;

<img width=«180» height=«31» src=«ref-2_492002630-713.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">;

где <img width=«24» height=«20» src=«ref-2_492003343-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">  — количество смен;

<img width=«28» height=«35» src=«ref-2_492003570-210.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">  — коэффициент перевыполнения норм;

<img width=«35» height=«33» src=«ref-2_492003780-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">  — число рабочих дней в расчетном периоде;

<img width=«29» height=«33» src=«ref-2_492004039-230.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">  — коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;

<img width=«409» height=«30» src=«ref-2_492004269-1431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">;

<img width=«33» height=«36» src=«ref-2_492005700-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042"> – суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

<img width=«259» height=«36» src=«ref-2_492005940-835.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">;

где <img width=«47» height=«35» src=«ref-2_492006775-299.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">  — месячная программа выпуска деталей, шт.;

<img width=«29» height=«33» src=«ref-2_492007074-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">  — норма штучного времени обработки изделий, мин.;

<img width=«29» height=«35» src=«ref-2_492007272-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">  — подготовительно-заключительное время, мин.;

<img width=«31» height=«35» src=«ref-2_492007479-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">  — количество запусков партии деталей в производство;

<img width=«529» height=«30» src=«ref-2_492007735-1891.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">;

<img width=«504» height=«30» src=«ref-2_492009626-1839.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">;

<img width=«468» height=«29» src=«ref-2_492011465-1668.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">;

<img width=«396» height=«28» src=«ref-2_492013133-1418.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">;

<img width=«348» height=«29» src=«ref-2_492014551-1358.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">;

<img width=«360» height=«28» src=«ref-2_492015909-1375.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">;
<img width=«25» height=«33» src=«ref-2_492017284-231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054"> – коэффициент перевыполнения норм.

<img width=«324» height=«54» src=«ref-2_492017515-1833.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">, принимаем равным 4 шт.;

<img width=«217» height=«54» src=«ref-2_492019348-1360.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">, принимаем равным 2 шт.;

<img width=«217» height=«54» src=«ref-2_492020708-1342.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">, принимаем равным 2 шт.;

<img width=«216» height=«54» src=«ref-2_492022050-1339.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">, принимаем равным 2 шт.;

<img width=«216» height=«54» src=«ref-2_492023389-1353.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">, принимаем равным 2 шт.;

<img width=«229» height=«56» src=«ref-2_492024742-1447.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">, принимаем равным 1 шт.;
Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

<img width=«94» height=«58» src=«ref-2_492026189-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">;

<img width=«156» height=«52» src=«ref-2_492026726-751.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">; <img width=«168» height=«56» src=«ref-2_492027477-781.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">;

<img width=«166» height=«55» src=«ref-2_492028258-781.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">; <img width=«180» height=«55» src=«ref-2_492029039-829.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">;

<img width=«179» height=«55» src=«ref-2_492029868-808.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">; <img width=«171» height=«55» src=«ref-2_492030676-823.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">;
Результаты расчета сводятся в таблицу 1.
Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки



Наименование операции

Норма штучного времени

обработки изделия, <img width=«29» height=«33» src=«ref-2_492007074-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">, мин

<img width=«44» height=«28» src=«ref-2_492031697-270.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">мин

<img width=«47» height=«35» src=«ref-2_492006775-299.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">, шт.

<img width=«29» height=«35» src=«ref-2_492007272-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">, мин

<img width=«31» height=«35» src=«ref-2_492007479-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">

Кол-во станков

<img width=«24» height=«35» src=«ref-2_492032729-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">

1

2

3

4

5

6

<img width=«37» height=«35» src=«ref-2_492032961-253.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">, шт.

<img width=«40» height=«35» src=«ref-2_492033214-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">, шт.

1. Фрезерная

7,5

10

27,5

2

7,8

6

60,8

1200

20

6

3,31

4

0,83

2. Сверлильная

12,5

3

6,6

2

5,2

4

33,3

20

6

1,82

2

0,91

3. Шлифовальная

5

2

6,6

3

2,6

2

21,2

20

6

1,16

2

0,58

4. Строгальная

-

4

11

-

2,6

2

19,6

20

4

1,07

2

0,535

5. Зуборезная

-

9

9,9

-

-

-

18,9

60

2

1,03

2

0,515

6. Токарная

-

-

-

8

5,2

2

15,2

20

3

0,83

1

0,83



<img width=«619» height=«422» src=«ref-2_492033473-7547.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076">
Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффицента загрузки на данных операциях, например:

— изменение расположения оборудования таким образом, чтобы ускорить тех. процесс;

— сократить смену для работающих на данных операциях;

—
3. Расчет размера партий деталей
Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии <img width=«25» height=«29» src=«ref-2_492041020-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени <img width=«20» height=«25» src=«ref-2_492041231-175.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">. к штучному <img width=«25» height=«29» src=«ref-2_492041020-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">. Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором  достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение <img width=«25» height=«50» src=«ref-2_492041617-223.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">. Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

<img width=«174» height=«62» src=«ref-2_492041840-859.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">;

где <img width=«23» height=«20» src=«ref-2_491998408-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">  — процент затрат времени на переналадку оборудования;

<img width=«276» height=«51» src=«ref-2_492042903-1482.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">;

<img width=«290» height=«54» src=«ref-2_492044385-1552.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении  нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

<img width=«79» height=«58» src=«ref-2_492045937-467.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">;

где <img width=«28» height=«35» src=«ref-2_492003570-210.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">  — продолжительность смены, мин.

<img width=«202» height=«51» src=«ref-2_492046614-1153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">; <img width=«214» height=«51» src=«ref-2_492047767-1181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">;

<img width=«214» height=«54» src=«ref-2_492048948-1262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">; <img width=«214» height=«51» src=«ref-2_492050210-1181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">;
В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

<img width=«106» height=«60» src=«ref-2_492051391-608.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">;

<img width=«230» height=«52» src=«ref-2_492051999-1285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">; <img width=«232» height=«52» src=«ref-2_492053284-1329.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">;

<img width=«232» height=«52» src=«ref-2_492054613-1306.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094">; <img width=«206» height=«52» src=«ref-2_492055919-1213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">;

<img width=«233» height=«52» src=«ref-2_492057132-1346.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096">; <img width=«206» height=«52» src=«ref-2_492058478-1212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">;

Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей



Изделия

Минимальный размер партии, шт

Кратность размера

партии месячной

программе

По первому

способу

По второму

способу

1

-

96

12,5

2

140

-

8,57

3

121

-

9,92

4

-

240

5

5

-

185

6,69

6

-

240

5



4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.
Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:
<img width=«121» height=«73» src=«ref-2_492059690-635.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098">;

где <img width=«52» height=«36» src=«ref-2_492060325-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">  — среднедневной выпуск, шт./день;

Полученную расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн.
<img width=«238» height=«52» src=«ref-2_492060642-1345.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">, принимаем равным 2,5 дням;

<img width=«264» height=«52» src=«ref-2_492061987-1478.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">, принимаем равным 2,5 дням;

<img width=«254» height=«52» src=«ref-2_492063465-1424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">, принимаем равным 2,5 дням;

<img width=«227» height=«52» src=«ref-2_492064889-1323.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">, принимаем равным 5 дням;

<img width=«264» height=«52» src=«ref-2_492066212-1505.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">, принимаем равным 5 дням;

<img width=«227» height=«52» src=«ref-2_492067717-1321.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">, принимаем равным 5 дням;
Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей:
<img width=«172» height=«36» src=«ref-2_492069038-599.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">;

<img width=«240» height=«28» src=«ref-2_492069637-977.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">; <img width=«240» height=«28» src=«ref-2_492070614-974.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">;

<img width=«240» height=«30» src=«ref-2_492071588-984.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">; <img width=«228» height=«30» src=«ref-2_492072572-949.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">;

<img width=«228» height=«30» src=«ref-2_492073521-951.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">; <img width=«228» height=«29» src=«ref-2_492074472-936.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112">;
Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий.



Изделия

Периодичность запуска изделий,

раб. дн.

Принятый нормативный размер

партии изделий, шт.

nпр

Расчетная

Пр

Принятая

Ппр

1

1,6

2,5

150

2

2,333

2,5

150

3

2,02

2,5

150

4

4

5

300

5

3,084

5

300

6

4

5

300


    продолжение
--PAGE_BREAK--