Реферат: Проект линии по производству хлебобулочных изделий
--PAGE_BREAK--Рисунок 2.1 – Технологическая линия производства хлеба
2.3 Расчет производительности печей
Разработку проекта начинают с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. Основная характеристика рабочей площади пода, которая по утвердившему параметрическому ряду составляет 8, 16, 25, 40, 50, 100 м3
В зависимости от мощности проектируемого хлебозавода для выпечки хлеба и булочных изделий следует установить серийно выпускаемые тоннельные печи с ленточным подом БН-25; ПХС-25; ПХС-40; ПХС-50; ПХС-100.
Производительность печи зависит от количества хлебных изделий на поду или в люльке; массы изделий и продолжительности выпечки.
Количество изделий, по ширине п1 и длине п2 пода или люльке печи определяют по формуле
<img width=«80» height=«48» src=«ref-1_880570959-250.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">,(2.1)
<img width=«84» height=«48» src=«ref-1_880571209-248.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031">,(2.2)
гдеВ и L – соответственно ширина и длина пода или люльки, мм;
В и l – соответственно ширина (диаметр) и длина (диаметр) изделия, мм;
а – величина зазора между половыми изделиями (20-40 мм).
Для булочки московской – печь ПХС-25, расстойный шкаф РШВ
<img width=«143» height=«48» src=«ref-1_880571457-728.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">
<img width=«175» height=«48» src=«ref-1_880572185-873.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">
принимаем п2 = 56
Часовую производительность тоннельной печи рассчитывают по формуле
<img width=«143» height=«48» src=«ref-1_880573058-490.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">,(2.3)
гдеm – масса изделия, кг;
t – время выпечки, мин.;
Зная часовую производительность, можно определить суточную по формуле
Рсут = Рч. 23(2.4)
<img width=«212» height=«48» src=«ref-1_880573548-906.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">кг,
<img width=«188» height=«28» src=«ref-1_880574454-660.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036"> т/сут.
Таблица 2.3 – Скорректированная суточная производственная мощность
Наименование изделия
Масса, кг
Часовая производительность, кг
Продолжительность работы печи, ч
Суточная выработка, кг
Булочка московская
0,2
302,4
15,34
7321
2.4 Расчет выхода готовой продукции
Выход – масса готовой продукции в кг или % получаемая из 100 кг муки и дополнительного сырья.
Определяется по формуле
<img width=«520» height=«55» src=«ref-1_880575114-1836.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037"> (2.5)
где<img width=«16» height=«19» src=«ref-1_880576950-164.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">Gi – общее количество сырья по рецептуре изделия, за исключением воды, кг;
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880577114-181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">ср – средневзвешенная влажность сырья, %;
Wт – влажность теста, %;
<img width=«40» height=«28» src=«ref-1_880577295-244.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">- затраты сырья при брожении, 2 – 3%;
<img width=«40» height=«28» src=«ref-1_880577539-242.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">- затраты сырья при выпечки, 6 – 14%;
<img width=«40» height=«28» src=«ref-1_880577781-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">- затраты сырья при усушке, 3 – 4%.
Средневзвешенную влажность сырья в тесте <img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880577114-181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">ср (в %) находят по формуле
<img width=«399» height=«57» src=«ref-1_880578200-1130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">(2.6)
гдеGм, Gдр, Gc – расход муки, дрожжей, соли, по рецептуре, кг;
Wм, Wдр, Wс – соответственно, их влажность, %.
Влажность теста Wт (в %) определяют исходя из влажности хлеба по стандарту
Wт = Wхл + n(2.7)
гдеn – разность между влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, %.
Ориентировочно значения п модно принять:
— для обойной муки 1,0-1,5 %;
— пшеничной сортовой муки 0,5-1,0 %;
— сеяной 0,5-1,0 %.
Булочка московская
Wхл = 44 %п = 0,5 %,Wт = 44,5 %
<img width=«360» height=«51» src=«ref-1_880579330-1560.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045"> %
<img width=«523» height=«51» src=«ref-1_880580890-1872.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046"> кг.
Результаты заносим в таблицу 2.4
Таблица 2.4 — Выход готовой продукции
Наименование изделия
Масса, кг
Выход, %
расчетный
плановый
Булочка московская
0,2
133,7
133
2.5 Расчет суточного расхода сырья
Количество расходуемой в сутки муки, тонн для каждого сорта изделия определяют по формуле
<img width=«124» height=«47» src=«ref-1_880582762-463.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">,(2.8)
где Рс – суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг.;
В – выход соответствующего сорта хлеба (расчетный), %.
Необходимое количество дополнительного сырья определяют умножением суточного расхода на срок хранения сырья в сутках.
Булка московская
Рсут = 4633
<img width=«219» height=«51» src=«ref-1_880583225-987.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">кг;
<img width=«221» height=«48» src=«ref-1_880584212-974.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049"> кг;
<img width=«195» height=«48» src=«ref-1_880585186-887.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050"> кг;
<img width=«192» height=«48» src=«ref-1_880586073-848.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051"> кг;
Запас: мука высший сорт 24256,54
дрожжи 259,89
соль 1039,5
сахар 519,75
Расчет вносим в таблицу 2.5
Таблица 2.5 – Данные по суточному расходу сырья и требуемому запасу
Наименование изделия
Суточная выработка, кг
Выход, кг
Суточный расход, кг
Мука пшеничная высший сорт
соль
сахар
дрожжи
Булочка московская
4633
133,7
3465,22
69,30
34,65
86,63
Срок хранения, сут
7
15
15
3
2.6 Расчет пофазных рецептур теста
Методика расчета пофазных рецептур зависит от способа приготовления теста, вида применяемых дрожжей и других технологических факторов.
В хлебопекарной промышленности наибольшее распространение получили следующие способы приготовления пшеничного теста: на жидких опарах, густых и больших густых опарах, которые в основном отличаются содержанием муки в опарах и их влажностью.
Ориентировочное содержание муки и влажности опар приведена в таблице 2.6.
Таблица 2.6 – Содержание муки и влажности опар
Показатели опар
Способы тестоприготовления
жидкая опара
густая опара
большая густая опара
Содержание муки в %
25-30
50
65-70
Влажность, в %
65-70
45-47
41-43
Выход теста (в кг) из 100 кг муки и дополнительного сырья равен
<img width=«484» height=«77» src=«ref-1_880586921-1751.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">(2.9)
Расход воды для приготовления теста (в кг) составляет
Gв = Gт – ( Gм + Gдр + Gc + …)(2.10)
Для замеса теста будет расходоваться муки (в кг)
<img width=«116» height=«29» src=«ref-1_880588672-250.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">(2.11)
где<img width=«29» height=«29» src=«ref-1_880588922-131.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">- количество муки в тесто;
Gм о – расход муки для замеса опары, кг.
Массу опары рассчитывают аналогично массе теста (в кг)
<img width=«364» height=«87» src=«ref-1_880589053-1859.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">(2.12)
гдеWо – влажность опары, в %.
Количество раствора соли в кг для замеса теста
<img width=«91» height=«51» src=«ref-1_880590912-449.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">,(2.13)
где 0,26 – концентрационный коэффициент.
Расход воды для замеса опары в кг равен
<img width=«163» height=«32» src=«ref-1_880591361-460.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">, (2.14)
Расход воды в кг для приготовления раствора соли
<img width=«128» height=«32» src=«ref-1_880591821-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">(2.15)
Расход воды для замеса теста в кг составит
<img width=«164» height=«29» src=«ref-1_880592083-454.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">,(2.16)
Результаты расчета вносим в таблицу 2.7
Выбираем большую густую опару Qм = 65-70 %, W = 41-43 %.
Исходя из формулы (2.9) находим выход теста из 100 кг муки и дополнительного сырья Wт = 44,5 %.
<img width=«599» height=«52» src=«ref-1_880592537-2197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">
Расход воды для приготовления теста в соответствии с формулой (2.10) равен
<img width=«303» height=«25» src=«ref-1_880594734-971.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">
Для замеса теста по формуле (2.11), будет расходоваться мука
<img width=«148» height=«29» src=«ref-1_880595705-512.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062"> кг.
Массу опары рассчитываем аналогично массе теста по формуле (2.12)
<img width=«407» height=«25» src=«ref-1_880596217-1327.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063"> кг.
Количество раствора соли для замеса теста находим по формуле (2.13)
<img width=«141» height=«51» src=«ref-1_880597544-613.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064"> кг.
Расход воды для замеса опары находится по формуле (2.14)
<img width=«237» height=«29» src=«ref-1_880598157-810.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065"> кг.
В соответствии с формулой (2.15) находим расход воды для приготовления раствора соли
<img width=«167» height=«29» src=«ref-1_880598967-564.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066"> кг.
Расход воды для замеса теста составит
<img width=«273» height=«29» src=«ref-1_880599531-936.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067"> кг.
Таблица 2.7 – Пофазная рецептура приготовления теста для булочки московской
Наименование сырья и полуфабрикатов
Всего
В опару
В тесто
Мука пшеничная высший сорт
100
65
35
Вода
49,28
27,75
21,53
Дрожжи хлебопекарные
2,5
2,5
-
Раствор соли
7,69
-
7,69
Сахар песок
1
-
1
Опара
-
-
95,25
Итого:
160,47
95,25
160,47
2.7 Расчет минутного расхода сырья и полуфабрикатов
При непрерывном приготовлении теста в агрегатах, производят расчет минутного расхода сырья, который необходим для выбора и настройки дозировочной аппаратуры.
Общий минутный расход муки (в кг/мин) для приготовления теста определяют по формуле
<img width=«127» height=«48» src=«ref-1_880600467-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">(2.17)
Расход муки для замеса опары (в кг/мин) составляет
<img width=«132» height=«55» src=«ref-1_880601033-528.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">(2.18)
Расход муки для замеса теста, (кг/мин), равен
<img width=«141» height=«28» src=«ref-1_880601561-285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">(2.19)
Расход дрожжевой суспензии для замеса опары определяют по зависимости
<img width=«187» height=«51» src=«ref-1_880601846-690.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">,(2.20)
гдеа – количество частей воды на одну часть дрожжей.
Расход опары для замеса теста (в кг/мин), находится по формуле
<img width=«123» height=«51» src=«ref-1_880602536-496.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">(2.21)
Результаты вносим в таблицы 2.7
Общий минутный расход муки
<img width=«181» height=«51» src=«ref-1_880603032-922.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073"> кг/мин.
Расход муки для замеса опары находим по формуле (2.18)
<img width=«145» height=«48» src=«ref-1_880603954-659.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074"> кг/мин.
Расход муки для замеса теста находим по формуле (2.19)
Мт = 3,7 – 2,4 = 1,3 кг/мин.
Расход дрожжевой суспензии на замес опары находим по формуле (2.20)
<img width=«205» height=«48» src=«ref-1_880604613-902.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075"> кг/мин;
<img width=«139» height=«48» src=«ref-1_880605515-638.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076"> кг/мин;
<img width=«173» height=«48» src=«ref-1_880606153-785.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077"> кг/мин;
<img width=«169» height=«48» src=«ref-1_880606938-779.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078"> кг/мин;
<img width=«159» height=«48» src=«ref-1_880607717-725.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079"> кг/мин;
<img width=«173» height=«48» src=«ref-1_880608442-796.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080"> кг/мин;
<img width=«168» height=«48» src=«ref-1_880609238-781.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081"> кг/мин;
<img width=«180» height=«48» src=«ref-1_880610019-819.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082"> кг/мин;
<img width=«157» height=«48» src=«ref-1_880610838-660.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083"> кг/мин
Таблица 2.8 – Минутный расход сырья для приготовления московской булочки
Сырье и полуфабрикаты
В опару, кг
В тесто, кг
Всего, кг
Мука
2,4
1,3
3,7
Дрожжи
0,27/0,037
-
0,037
Опара
-
3,52
-
Раствор соли
-
0,28
0,28
Вода
1,02
0,79
1,81
Сахар-песок
-
0,037
0,037
Итого:
3,69
5,92
5,86
2.8 Выбор и расчет технологического оборудования
В проекте необходимо предусмотреть бестарный прием, хранение и внутризаводские транспортировки основного и дополнительного сырья, использование непрерывно-поточных, комплексно-механизированных и автоматизированных тестоприготовительных агрегатов, тесторазделочных машин, контейнерное хранение хлебобулочных изделий.
Расчет складов основного и дополнительного сырья.
Для создания комплексно-механизированного предприятия необходимо предусматривать бестарные склады муки, в которых хранение муки осуществляется в силосах.
Хлебопекарные предприятия мощностью больше 30 т/сут проектируют с бестарным складом не менее чем на семь суток запас муки.
В настоящее время для складских установок используют в основном силоса марки: ХЕ-160А; ХЕ-233; М-111; М-118 и другие.
Общий объем емкости для хранения муки
<img width=«112» height=«51» src=«ref-1_880611498-440.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">,(2.23)
гдеМс – суточный расход муки по сортам, кг;
п – срок хранения муки в сутках, (п = 7);
<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085"> — плотность муки (<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086"> = 550 кг/м3).
Число емкостей для хранения отдельных сортов муки определяется по формуле
<img width=«88» height=«51» src=«ref-1_880612296-283.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">,(2.24)
гдеQ – вместимость силоса или бункера, кг.
Общее число складских емкостей
<img width=«157» height=«28» src=«ref-1_880612579-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">,(2.25)
Площадь склада, занимаемая емкостями
<img width=«145» height=«25» src=«ref-1_880612891-358.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">,(2.26)
гдеМ – масса муки в складе;
Vск – объем муки массой 1 т, занимаемая в складе, м3;
Н – высота склада (м) с учетом подсилосного и надсилосного помещения.
Общий объем емкости для хранения муки определяем по формуле (2.23).
Пшеничная высший сорт<img width=«181» height=«48» src=«ref-1_880613249-815.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090"> м3
Vобщ = 385,61 м3.
Число емкостей для хранения отдельных сортов муки ХЕ-160А (Q = 48,8 м3).
<img width=«179» height=«51» src=«ref-1_880614064-990.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">
Площадь склада, занимаемая емкостями
<img width=«121» height=«23» src=«ref-1_880615054-528.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">
Vск = 1000/550 = 1,82 м3
<img width=«129» height=«23» src=«ref-1_880615582-424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">
<img width=«245» height=«25» src=«ref-1_880616006-878.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094"> м3.
После расчета склада бестарного хранения муки необходимо подобрать переключатели, фильтры, питатели, материалопроводы.
Переключатели служат для изменения направления потока аэросмеси в материалопроводе. На складе используются 2-х позиционные переключатели: М-125; М-126; ПДЭ-2-75; многопозиционные: М-129; М-130; М-131; М-132.
Питатели: шлюзовые (роторные) М-116; М-122; шнековые ПШМ-1; ПШМ-2; ПШМ-3 камерные ХКН-0,1Б. Для очистки воздуха от частиц муки рекомендуют самовстряхивающие фильтры марки ХЕ-161; ХЕ-162 для силосов ХЕ и для бункеров М-102; М-111; М-118.
Линии по производству булочки московской выбираем двухпозиционный переключатель М-125. Фильтры ХЕ-161. Питатели: роторные М-122, шнековые ПШМ-1. Материалопровод диаметр 42х2.
Другие виды сырья, основное и дополнительное на хлебозавод доставляется специальным транспортом. При поступлении в жидком виде сырье перекачивают насосом в емкости для хранения, если же оно поступает в сухом виде его предварительно растворяют в специальных установках и хранят в жидком виде. Затем дополнительное сырье перекачивают насосом по трубопроводам в расходные бачки, откуда через дозировочное устройство оно подается для приготовления полуфабриката и теста. Жидкие компоненты при порционном замесе отмеривают по объему, автоматическими бачками солемерными АСБ-20, водомерными АВБ-100, АВБ-200.
Работающие по весовому принципу дозировочные станции ВНИИХП-0,4А – дозируют до 5 компонентов одновременно. Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ.
При непрерывном тестоприготовлении жидкие компоненты отмериваются в автоматических станциях ВНИИХП-0,5 и ВНИИХП-0,6. Полуфабрикаты жидкой консистенции дозируются с помощью кранового и черпакового дозаторов.
Вместимость резервуаров для хранения сырья, поступающего на завод в жидком виде определяют по формуле
<img width=«116» height=«51» src=«ref-1_880616884-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">,(2.27)
гдеGж – расход жидкого сырья в сутки;
К – коэффициент увеличения объема резервуара (1,1 – 1,2);
п – срок хранения, в сут.;
<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096"> продолжение
--PAGE_BREAK--– плотность жидкого сырья в кк/м3.
Вместимость резервуаров для сырья, поступающего на завод в сухом виде, а затем растворенного
<img width=«171» height=«51» src=«ref-1_880617479-705.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">,(2.28)
гдеGс – суточный расход сухого сырья;
К1 – запас емкости на пенообразование (0,1…0,25);
А – доза сырья, в кг, в 100 кг раствора.
Асоли = 26 кг<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098"> = 1200 кг/м3;
Асах = 50 – 65 кг<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099"> = 1230 кг/м3;
Адр = 25 кг<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100"> = 1050 кг/м3.
Исходя из полученных результатов, необходимо подобрать емкости, баки, цистерны, установки для хранения разжиженного сырья.
Для бестарного хранения и внутризаводского транспортирования раствора сахара можно использовать пневматическую установку или Т1-ХСП. Для раствора соли Т1-ХСТ, жидкого жира Т1-ХУБ, молочные сыворотки и молочные продукты хранят в универсальном танке вместимостью 1,2 – 2 м3 с охлаждающей рубашкой. В проекте необходимо рассмотреть установку дрожжевых мешалок Х-14, если сахар хранится в жидком виде – сахарорастворитель ХЛБ-12, жирорастворитель СЖР-300.
Вместимость резервуаров для хранения сырья, поступающего на завод в жидком виде, находим по формуле (2.27).
Вместимость резервуаров для сырья, поступающего на завод в сухом виде, а затем растворенного находим по формуле (2.28)
<img width=«295» height=«48» src=«ref-1_880618721-1273.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101"> м3;
<img width=«289» height=«48» src=«ref-1_880619994-1251.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102"> м3;
<img width=«271» height=«48» src=«ref-1_880621245-1226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103"> м3.
Силосно-просеивательное отделение.
Для обеспечения нормального ведения технологического процесса приготовления теста проводят обязательно подготовку муки к производству, включающую следующие операции: смешивание, просеивание, удаление металлопримесей.
Для расчета оборудования отдельных линий необходимо определить производительность просеивателя, которая определяется по формуле
<img width=«71» height=«24» src=«ref-1_880622471-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">,(2.29)
гдеF – просеивающая поверхность машины, м2;
q – производительность 1 м2, для ржаной муки q = 1,5-2,0 т/ч,
для пшеничной q = 2-3 т/ч.
Используются просеивающие машины с цилиндрическим или парамидальным ситом ПБ-1,5; «Пионер-ПП», «Воронеж».
При периодической загрузке производственных силосов, время работы просеивателя для пропуска часового расхода муки
<img width=«88» height=«51» src=«ref-1_880622650-413.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">,(2.30)
где Мч – часовой расход муки определенного сорта, кг/ч,
<img width=«95» height=«51» src=«ref-1_880623063-412.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">
Коэффициент использования просеивателя
<img width=«63» height=«51» src=«ref-1_880623475-320.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">(2.31)
Количество мучных линий для отдельных сортов муки
<img width=«73» height=«52» src=«ref-1_880623795-390.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">,(2.32)
где Qч – часовая производительность мучной линии, проверяется по производительности просеивателя, кг/ч.
На хлебопекарных предприятиях для просеивания муки применяют просеиватели ПБ-1,5, «Воронеж». Количество производственных силосов принимают из расчета одновременной подачи муки на тестоприготовительную линию из 2-х силосов.
Запас муки в силосах (G) зависит от производительности линии и для отдельных сортов муки составит
<img width=«87» height=«25» src=«ref-1_880624185-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">,(2.33)
гдеТ – срок запаса муки (Т = 2-8 ч).
Количество производственных силосов определяют по формуле
<img width=«49» height=«51» src=«ref-1_880624378-184.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">,(2.34)
гдеq – масса муки в силосе.
Масса муки в силосе ориентировочно может быть рассчитана
<img width=«69» height=«24» src=«ref-1_880624562-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">,(2.35)
гдеV – объем силоса, м3;
<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112"> — насыпная плотность муки, кг/м3.
Продолжительность заполнения одного силоса (в мин) равна
<img width=«79» height=«52» src=«ref-1_880625000-401.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">,(2.36)
гдеQч – часовая производительность мучной линии, кг/ч.
Для хранения производственного запаса муки применяют металлические стандартные силоса ХЕ-63В-1,85; ХЕ-63-2,9, м3.
Применяем просеиватель ПБ-1,5 F = 1,5 м2, q = 2 т/ч, Q = <img width=«71» height=«23» src=«ref-1_880625401-303.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">т/ч.
<img width=«233» height=«25» src=«ref-1_880625704-864.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">
<img width=«159» height=«48» src=«ref-1_880626568-826.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116"> мин.
Коэффициент использования просеивателя
<img width=«172» height=«48» src=«ref-1_880627394-910.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117">
Количество мучных линий составит
<img width=«212» height=«52» src=«ref-1_880628304-1021.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118">
Принимаем 1 мучную линию.
Запас муки в силосах G зависит от производительности линий и для отдельных сортов муки составит
<img width=«204» height=«25» src=«ref-1_880629325-750.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119">
Количество производственных силосов находим по формуле (2.34)
ХЕ-63В-2,9, V = 2,9 м3, q = <img width=«119» height=«23» src=«ref-1_880630075-503.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120"> кг.
<img width=«168» height=«48» src=«ref-1_880630578-816.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121">
Продолжительность заполнения 1-го силоса находим по формуле (2.36)
<img width=«152» height=«48» src=«ref-1_880631394-775.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122"> мин.
Расчет оборудования тестоприготовительного отделения хлебозавода.
Технический расчет тестоприготовительных агрегатов непрерывного действия сводится к проверке вместимости бродильного аппарата и расчету объема емкости для кратковременного брожения теста (емкость над тестоделителем). Расчетный объем бункера в м3 для брожения опары в агрегата А2 – ХТТ.
Для пшеничного теста
<img width=«188» height=«55» src=«ref-1_880632169-796.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123">, (2.37)
гдеРч — часовая производительность печи, кг/ч;
tбр – продолжительность брожения опары, мин.;
Р – расход муки на замес опары, %;
Вхл – выход хлеба, %;
п – количество секций в бункере;
qо – масса муки загружаемая на 100 л геометрического объема емкости, для опары, кг.
п = 6.
Расчетную вместимость бункера для брожения закваски определяют по часовому расходу муки на закваску
<img width=«147» height=«48» src=«ref-1_880632965-595.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124">,(2.38)
гдеG – расход муки на приготовление закваски, %;
Gч – содержание муки в закваске, идущей на приготовление новой порции закваски, %;
Мч – минутный расход сырья.
<img width=«128» height=«28» src=«ref-1_880633560-415.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125">(2.39)
Петли сменяемости секций бункера тестоприготовительного агрегата, мин
<img width=«93» height=«53» src=«ref-1_880633975-444.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126">,(2.40)
гдеtбр – время брожения закваски, мин.
Количество муки в кг, загружаемой в одну секцию бункера
<img width=«79» height=«52» src=«ref-1_880634419-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">,(2.41)
Зная Мс – объем закваски в одной секции бункера можно вычислить
<img width=«101» height=«52» src=«ref-1_880634684-490.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128">,(2.42)
гдеq3 – масса муки, загружаемая на 100 л геометрического объема емкости для закваски.
Зная значение объема одной секции, общий объем бункера составит
<img width=«61» height=«25» src=«ref-1_880635174-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129">(2.43)
Если расчет Vр бункера окажется несколько больше стандартного Vс, предусматривают увеличение высоты цилиндрической части бункера на высоту
<img width=«115» height=«52» src=«ref-1_880635423-526.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130">,(2.44)
Его расчетный объем находим по формуле
<img width=«149» height=«57» src=«ref-1_880635949-573.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131">,(2.45)
где<img width=«25» height=«29» src=«ref-1_880636522-121.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132"> — часовой расход жидкого полуфабриката, т/ч;
tбр – длительность брожения полуфабриката, ч;
<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1133"> — плотность выброженного полуфабриката (<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_880611938-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134"> = 750-800 кг/м3);
(1+х) – коэффициент, учитывающий увеличение объема полуфабриката в процессе брожения (х = 0,25-0,3).
Так как емкость брожения ведущая, то не рассчитываем дозировочные станции.
Объем емкости под делителем для кратковременного брожения теста, м3
<img width=«127» height=«55» src=«ref-1_880637001-478.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135">, (2.46)
гдеРч — часовая производительность печи;
tбр – продолжительность брожения теста в емкости над тестоделителем;
Вхл – выход хлеба, %;
п – количество секций в бункере;
qт – масса муки загружаемая на 100 л геометрического объема емкости, для теста, кг.
Значение q в зависимости от сорта переработанной муки и вида полуфабриката приведено в таблице 2.9.
Таблица 2.9
Сорт муки
Полуфабрикаты
закваска
опара
тесто
в/с
-
26
32
Расчетный объем бункера в м3 для брожения опары пшеничного теста находится по формуле (2.37)
<img width=«224» height=«51» src=«ref-1_880637479-1220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136"> м3
Расходную вместимость бункера для брожения закваски определяют по часовому расходу муки на закваску (густая закваска) определяем по формуле (2.38)
<img width=«260» height=«48» src=«ref-1_880638699-1172.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">
Ритм сменяемости секций бункера
<img width=«144» height=«48» src=«ref-1_880639871-629.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138"> мин.
Часовая сменяемость секций
<img width=«141» height=«52» src=«ref-1_880640500-638.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">
Исходя из формулы (2.41) находим количество муки, загружаемое в одну секцию бункера
<img width=«172» height=«51» src=«ref-1_880641138-804.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140"> кг.
Объем закваски в 1-й секции бункера
<img width=«143» height=«48» src=«ref-1_880641942-706.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141"> м3
<img width=«115» height=«25» src=«ref-1_880642648-360.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142"> м3 (И8-ХТА-6).
Емкости над тестоделителем для кратковременного брожения теста определяем по формуле (2.37)
<img width=«185» height=«51» src=«ref-1_880643008-975.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143"> м3.
Оборудование тесторазделочных линий.
На тесторазделочных машинах осуществляется деление теста на куски заданной массы, их округление, предварительная расстойка, закатка, окончательная расстойка и надрезка (наколка).
Количество тесторазделочных машин рассчитывают по минутному расходу тестовых заготовок и производительности делителя. Потребность в тестовых заготовках определяется по формуле
<img width=«92» height=«48» src=«ref-1_880643983-400.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144">,(2.47)
гдеРч – часовая производительность печи для определенного сорта хлеба, т/ч;
m – масса тестовой заготовки, кг.
Количество тестоделительных машин на каждый сорт изделия находится по формуле
<img width=«85» height=«52» src=«ref-1_880644383-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145">,(2.48)
гдеnд – производительность делителя, кусков в минуту;
х – коэффициент запаса машины (х = 1,04-1,05).
Таблица 2.10
Марка
Орган нагнет.
Масса тестовой заготовки
Точность деления
Производительность
Назначение тестоделителей
1
2
3
4
5
6
А2-ХЛ1-09
валки
0,05 – 0,2
<img width=«16» height=«17» src=«ref-1_880644654-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146"> 1 %
40 – 100
Для мелкоштучных изделий из пшеничной сортовой муки
Рч = 302,4; m = 0,2 кг
А2-ХТН пд = 60 куск/мин.
<img width=«147» height=«51» src=«ref-1_880644742-760.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147"> шт/мин.
<img width=«164» height=«48» src=«ref-1_880645502-730.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148">
Округлители и закаточные машины для батонообразных изделий по производительности рассчитаны на обслуживание типовых делителей установленных в технологических линиях. Их характеристики приведены в таблице 2.11.
Таблица 2.11
Показатели
Округлители
Закаточные
ХТО
Т1-ХТН
Т1-ЗТС
МЗА-50
Т1-ХТ2-31
С500М
Производительность, куск/мин
100
63
100
60
70
80
Масса тестовых заготовок
0,01
1,100
0,200
0,24
0,05
0,24
0,055
0,55
0,22
1,100
0,02
0,15
Выбираем округлитель Т1-ХТН, производительностью 63 куск/мин. массой 0,2 кг.
Для восстановления структуры тестовых заготовок, для батонообразных и мелкоштучных изделий предусмотрена предварительная расстойка в течение 5 – 8 мин осуществляемая на ленте транспортера или в специальных шкафах с ленточными либо люлечными цепным конвейером.
Длина конвейеров шкафа предварительной расстойки в м, равна
<img width=«104» height=«55» src=«ref-1_880646232-484.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149">,(2.49)
гдеlпр = (5…8 мин) – продолжительность расстойки;
l – расстояние между центрами тестовых заготовок (0,20…0,30) м;
m – масса тестовой заготовки.
Пересчет на тестовую заготовку производится по формуле
<img width=«239» height=«55» src=«ref-1_880646716-922.coolpic» v:shapes="_x0000_i1150">, (2.50)
гдеmхл – масса остывшего хлеба, кг;
qуп, qус – затраты на упек и усушку, %.
Скорость движения транспортера
<img width=«89» height=«55» src=«ref-1_880647638-437.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151">,(2.51)
соответственно
<img width=«105» height=«55» src=«ref-1_880648075-524.coolpic» v:shapes="_x0000_i1152">,(2.52)
Для булочки московской
<img width=«304» height=«51» src=«ref-1_880648599-1182.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153"> кг.
<img width=«191» height=«51» src=«ref-1_880649781-972.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154">
<img width=«129» height=«48» src=«ref-1_880650753-659.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155"> м/с
так как L > 8 – выбираем шкаф предварительной расстойки.
Для окончательной расстойки тестовых заготовок используют различные конвейерные шкафы. Расчет или проверку производительности типовых шкафов осуществляют следующим образом.
Рассчитываем количество рабочих люлек в шкафу
<img width=«136» height=«52» src=«ref-1_880651412-534.coolpic» v:shapes="_x0000_i1156">,(2.53)
гдеtок – продолжительность окончательной расстойки (25 – 120 мин);
пл – количество тестовых заготовок на 1-й люльке.
Тогда производительность конвейерного шкафа равна, м/ч
<img width=«180» height=«55» src=«ref-1_880651946-586.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157">,(2.54)
гдеNр – рабочие люльки;
Nх – холостые люльки.
Общее число люлек в шкафу равно
<img width=«129» height=«28» src=«ref-1_880652532-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1158">,(2.55)
соответственно
<img width=«129» height=«28» src=«ref-1_880652807-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159">,(2.56)
где Nобщ – соответствует типу шкафа.
Общая длина цепи конвейерного шкафа для расстойки
<img width=«124» height=«28» src=«ref-1_880653078-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160">,(2.57)
гдеQ – шаг люлек (0,3 – 0,6).
Скорость при непрерывном движении цепного конвейера
<img width=«88» height=«55» src=«ref-1_880653353-424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161">,(2.58)
Таблица 2.12 – Технологическая характеристика шкафов для окончательной расстойки
Марка шкафа
Количество кусков теста на люльке
Число люлек
Производ. по хлебу, т/сут
Nобщ
Nраб
Универсальные
РШВ
6/8
325
270
15
Для 1 линии РШВ.
<img width=«208» height=«51» src=«ref-1_880653777-1079.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162">
<img width=«240» height=«48» src=«ref-1_880654856-1011.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163"> кг/ч
Nх = 325 – 303 = 22
<img width=«177» height=«28» src=«ref-1_880655867-622.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164"> м
<img width=«145» height=«48» src=«ref-1_880656489-739.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165"> м/с.
Оборудование хлебохранилищ и экспедиций.
Хлебобулочные изделия после выпечки поступают в хлебохранилище для остывания и хранения. На большинстве существующих хлебопекарных предприятий внутризаводская транспортировка готовых изделий осуществляется на лотковых вагонетках с ручной укладкой продукции и циркуляционных столов. Внедряют механизированные системы по укладке готовых изделий в лотки, загрузка лотков в контейнеры, транспортировка их в хлебохранилище и после остывания хлеба – в экспедицию для отправки в торговую сеть. Количество контейнеров и вагонеток для остывания и хранения готовых изделий зависит от общей часовой выработки по каждому изделию, сроков их хранения, размера и вида изделий, перерыва в вывозе продукции.
Масса хлеба и булочных изделий, подлежащих хранению находится по формуле
Qобщ = Р1t1 + P2t2 + P3t3, (2.59)
гдеPi – производительность печей по видам изделий, кг/ч;
ti – продолжительность работы печей по графику для отдельных сортов хлеба за период с 20 до 4 ч.
<img width=«375» height=«28» src=«ref-1_880657228-1243.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166"> кг.
Часовое количество лотков для хранения отдельного сорта хлеба, шт, рассчитывается по формуле
<img width=«81» height=«48» src=«ref-1_880658471-253.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167">, (2.60)
гдеn – количество хлеба на лотке, шт.;
m – масса хлеба, кг.
В проекте принимаем контейнер УкрНИИПродМаша вмещающий 32 лотка. Размеры лотка (740х450) контейнеры загружаются в автомашины в количестве 4 шт.
<img width=«157» height=«51» src=«ref-1_880658724-788.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168"> шт.
Часовое число контейнеров, в шт
<img width=«71» height=«47» src=«ref-1_880659512-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169">,(2.61)
гдеК – количество лотков в контейнере, шт.
К = 32
<img width=«135» height=«48» src=«ref-1_880659741-636.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">
Ритм заполнения контейнера, мин
<img width=«63» height=«52» src=«ref-1_880660377-353.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171">, (2.62)
<img width=«127» height=«51» src=«ref-1_880660730-619.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172">мин.
Расчетное число контейнеров, шт, для хранения хлеба и булочных изделий на период с 20 00 до 4 00 ч.
<img width=«83» height=«47» src=«ref-1_880661349-381.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173">,(2.63)
гдеТ – время работы печей с 20 00 до 4 00 ч.
<img width=«139» height=«51» src=«ref-1_880661730-735.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174"> шт.
Общее число контейнеров находим по формуле (2.25)
Nобщ = 17 + 31 + 19 = 67.
Таблица 2.13 – Сводные данные по расчету оборудования хлебохранилищ
Наименование изделий
Часовая выработка, кг/ч
Вместимость
Часовое количество
Ритм заполнения контейнера, мин.
Расчетное число контейнеров
Принято в проекте контейнеров
лотка
контейнера
лотков
контейнеров
Булочка московская
302,4
15
480
100,8
2,85
21,05
19
67
Для перевозки хлеба используют специализированный автотранспорт. Число машин для перевозки хлеба равно
<img width=«89» height=«51» src=«ref-1_880662465-407.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175"> продолжение
--PAGE_BREAK--,(2.64)
где Рс – масса хлеба отправляемого в торговую сеть в сутки, кг/сут;
Q – масса хлеба в автофургоне, кг.
<img width=«91» height=«25» src=«ref-1_880662872-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">,(2.65)
гдеGл – масса изделий на лотке, кг;
Nл – количество лотков в машине.
<img width=«127» height=«24» src=«ref-1_880663081-479.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177"> кг
<img width=«140» height=«48» src=«ref-1_880663560-729.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178">
<img width=«101» height=«23» src=«ref-1_880664289-409.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179">
Число отпускных мест у экспедиционной платформы
<img width=«139» height=«55» src=«ref-1_880664698-615.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180"> (2.66)
гдеtхл – продолжительность погрузки хлеба в автофургон (t = 20 мин);
Тх – продолжительность отпуска хлеба с предприятия, (Тх = 12-14 ч.);
к – коэффициент, учитывающий отправку хлеба в часы «пик» (к = 2-2,5).
<img width=«185» height=«48» src=«ref-1_880665313-1004.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181">
п = 2,95 = 3
2.9 Строительная часть
В эту часть проекта входит составление генерального плана, объемно-планировочное решение, выбор строительных конструкций.
При проектировании руководствуются общими строительными нормами и правилами (СНиП).
Здания хлебозаводов относятся ко II классу; по долговечности ограждающих конструкций и по огнестойкости – ко II степени.
Генеральный план застройки территории.
Генплан — план участка с размещением зданий и сооружений, подъездных путей, коммуникаций, площадок, зеленых зон. Решение генерального плана продиктовано технологическими, санитарными, экологическими особенностями, влияющими на проектирование хлебозаводов, а также зданий и сооружений основного назначения СНиП П 89-80.
На площадке запроектированы следующие здания:
— производственно-административный корпус;
— склад БХМ;
— склад жидкого сырья;
— котельная;
— проходная.
На площадке расположены очистные сооружения и канализации. Отвод поверхностных вод запроектирован от зданий и сооружений к автомобильным проездам с дальнейшим выпуском в ливневые решетки. Предусмотрена зона отдыха, 20 % озеленения. Для прохода к зданиям и сооружениям предусмотрены асфальтовые тротуары.
На территории также имеются гаражи, прачечная, переносные металлические мусоросборники.
Архитектурно-строительные решения.
В комплекс зданий проектируемого хлебозавода входят: производственный корпус, административно-бытовой корпус, ряд подсобных зданий и сооружений.
Основное производственное помещение имеет комбинированное освещение: естественное и искусственное.
Бытовое и административно-управленческое помещение находится на втором этаже правого крыла здания хлебозавода.
В административном крыле здания хлебозавода располагаются: столовая, отдел кадров, комнаты дежурного слесаря и дежурного механика, медпункт, кабинет директора, главного инженера, главного технолога, зав. производством, начальника ПТП, начальника КИП, бухгалтерия, касса.
Конструктивное решение.
Конструктивная схема производственного корпуса принята каркасная. Каркас сборный железобетонный. Сетка колонн 6х6. Междуэтажные перекрытия из железобетонных плит. Фундаменты под колонны железобетонные стаканного типа. Колонны сборные железобетонные 40х40. Ригели перекрытия сборные железобетонные и стальные. Покрытие плоское утепленное с внутренними стоками. Полы – монолитные железобетонные, стальные листы, керамическая плитка, линолеум.
Окна в виде проемов с деревянными двойными переплетами по ГОСТ 8125-86.
В производственном корпусе предусмотрено следующее оборудование: водопровод объединенный, хозяйственно-питьевой, производственный и пожарный.
Канализация объединенная: производственная и хозяйственно-бытовая.
Отопление – от газовой котельной, расположенной на территории предприятия.
Электроосвещение осуществляется лампами накаливания.
Электроснабжение осуществляется через собственную трансформаторную подстанцию.
На предприятии установлены пожарно-охранные сигнализаторы.
3 Конструкторская часть
3.1 Описание проектируемой машины
Машина тестомесильная, прототипом которой выступила тестомесильная машина марки А2 – ХТТ, предназначена для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки при выработки хлебобулочных изделий на предприятиях хлебопекарной промышленности.
Машина состоит (рисунок 3.1) из основания 1, блока замеса 2, дозатора муки 3, питателя муки 4, пульта управления 5 и привода 6.
Блок замеса (рисунок 3.2) имеет корытообразный корпус 6, изготовленный из нержавеющей стали, внутри которого расположен центральный вал 7. На валу соосно закреплены месильные элементы. Первые по ходу движения теста три элемента выполнены в виде винтовых крыльчаток 8 (зона смешивания), остальные четыре в виде плоских дисков 9 (зона пластифицирования).
Съемный блок 10 состоит из шести перегородок – по одной между двумя соседними подвижными элементами.
Сверху корпус закрыт перфорированной крышкой 1, позволяющий наблюдать за процессом замеса.
Жидкие компоненты вводятся через патрубок 3, густые (при необходимости) – через патрубок 2. Выход готового теста осуществляется через патрубок 4. Дозатор муки представляет собой алюминиевый корпус, внутри которого имеется вращающийся турникет, осуществляющий дозирование муки.
Питатель муки – это короб, изготовленный из оргстекла и выполняющий роль резервуара для запаса муки перед дозатором. В верхней и нижней частях питателя установлены датчики уровня, связанные с системой транспортирования муки.
Мука поступает в питатель, заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора с заполненными мукой карманами, непрерывно поворачиваясь, подает муку в переднюю, часть блока замеса, где она смешивается винтовыми крыльчатками с жидкими компонентами при одновременном перемешивании вдоль вала.
Вращающиеся плоские диски в сочетании с блоком перегородок и корпусом блока замеса обеспечивают интенсивный промесс и пластификацию массы. Неподвижный скребок 5, установленный между валом и разгрузочным патрубком, способствует ускоренной выгрузке готового теста.
3.2 Расчет производительности и потребляемой мощности
Производительность тестомесильных машин непрерывного действия с рабочими органами в виде вращающихся лопастей или лопаток (кг / с)
П= z π(dлІ – dвІ) / 60 · 4 · s ·ρ· k1 · k2; (3.1)
где z – количество валов;
dл – наружный диаметр лопастей, м;
dв – диаметр вала, м;
s – шаг лопастей
n – частота вращения вала, об/мин;
ρ – плотность перемешиваемого полуфабриката, кг/мі;
k1 – коэффициент подачи (k1 = 0,1 ч 0,2);
k2 – отношение суммарной площади лопастей к винтовой поверхности того же диаметра и шага (k2 = 0,15 ч 0,20).
П = 1 · 3,14 (0,11 – 0,002) / 60 · 4 · 0,092 · 50 · 1080 · 0,2 · 0,20 = 0,28 кг/с
Ориентировочно мощность электродвигателя (кВт) тихоходных тестомесильных машин периодического или непрерывного действия
--PAGE_BREAK-- (4.1)
где еи (КЕО) = е т = 0,9• 1,5 = 1,35%,
е — нормированное значение коэффициента освещенности, е= 1,5
т — коэффициент светового климата, т = 0,9;
к3д — коэффициент запаса, учитывает затенение окон противостоящими зданиями, кзд = 1;
к3 — коэффициент запаса при естественном освещении, к3 = 1,4;
η — значение световой характеристики окон при боковом освещении, η = 11,5;
Sn — площадь пола помещения, Sn — 648 м2;
τо — значение общего коэффициента светопропускания окон, т0 = 0,52;
r1 — коэффициент, учитывающий влияние отраженного света, r1 = 5,7;
So — площадь световых проемов; Размеры окна L = 2.5 м, Н = 3 м.
<img width=«276» height=«51» src=«ref-1_880667022-1410.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183">2
Принимаем So = 48 м
Тогда количество окон в помещении составляет 6.
Расчет искусственного освещения
Задачей расчета является определение количества светильников для создания в производственном помещении заданной освещенности в темное время суток.
При проектировании осветительной установки необходимо решить следующие основные вопросы:
выбрать тип источника света — выбираем газоразрядные лампы;
определить систему освещения — общая равномерная;
выбрать тип светильников с учетом характеристик светораспределения, условий среды (конструктивного исполнения) — светильники типа ОДОР в которых установлено по две люминесцентные лампы типа ЛБ; распределить светильники — светильники будут располагаться рядами; определить норму освещенности на рабочем месте, Е = 200 лк.|
Для расчета искусственного освещения используют в основном три метода.
Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования светового потока, учитывающий световой поток, отраженный от потолка и стен. Световой поток лампы Ф, лм, при лампах накаливания или световой поток группы ламп светильника при люминесцентных лампах рассчитывают по формуле:
<img width=«193» height=«25» src=«ref-1_880668432-407.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184"> (4.2)
где Ен — нормированная минимальная освещенность, лк., Е = 200 лк в соответствии с СниП 23-05-95 для IV разряда зрительной работы;
S- площадь освещаемого помещения, м2; S= 648 м2;
z — коэффициент неравномерности освещения, z = 1,2;
к3 — коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности из-за загрязнения и старения лампы, к3 = 1,5;
N — количество светильников;
n — число ламп в светильнике, n = 2;
и — коэффициент использования светового потока.
Для определения коэффициента использования светового потока и находим индекс помещения / и предположительно оцениваются коэффициенты отражения поверхности помещения: потолка рп = 50%, стен рс = 20%, расчетной поверхности или пола — рр = 10%. Индекс находится по формуле:
I = A+B/HP (A+B)<img width=«13» height=«25» src=«ref-1_880668839-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185"> (4.3)
<img width=«13» height=«25» src=«ref-1_880668839-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186">где А и В — длина и ширина помещения, м;
Нр — высота светильников над рабочей поверхностью, м; Нр = 6 м;
<img width=«137» height=«51» src=«ref-1_880668985-766.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187">
Отсюда u = 48 %. Величина светового потока ламп Ф = 3560 лм, (при 80 Вт, ЛДЦ)
N = Emin k z S/n u Ф(4.4)
N = 200 1,5 1,2 648/2 0,48 3560 = 68,25
Принимаем количество светильников равных 69.
Расчет звукоизоляции в помещении
Наибольшее распространение в инженерной практике представляет расчет звукоизоляции помещения от источника шума, расположенном в смежном помещении.
Расчет требуемой звукоизоляции выполняется по формул
<img width=«439» height=«52» src=«ref-1_880669751-1314.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188"> (4.5)
где — RTi — требуемая звукоизоляция в данной октавной полосе, дБ;
Lp — суммарный уровень звуковой мощности всех n источников шума на данной частоте (1000 Гц), дБ, который определяется по формуле
Li = 10 lg (<img width=«69» height=«55» src=«ref-1_880671065-394.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189">) (4.6)
где – Li – октавный уровень звукового давления от i – источника шума, дБ;
Lg — допустимый октавный уровень звукового давления, дБ, (по ГОСТ 12.1.003 – 83 Lg = 80 дБ);
Вш – постоянная шумного помещения (Вш = 0,2 мІ);
Ви — постоянная изолируемого помещения (Ви = 90 мІ);
В0 — 1 мІ;
Si – общая площадь однотипных i – х ограждающих конструкций изолируемого
S0 = 1 мІ;
m – число разнотипных ограждающих конструкций, через которые шум проникает в изолируемое помещение (m = 1).
Тогда
<img width=«185» height=«32» src=«ref-1_880671459-685.coolpic» v:shapes="_x0000_i1190">дБ,
Получаем
<img width=«511» height=«47» src=«ref-1_880672144-1616.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">дБ.
Для звукоизоляции оборудования по звукоизолирующей способности применяем кожух из фанеры толщиной 1 мм.
Расчет времени эвакуации
По категории помещение относится к группе Д и I степени огнестойкости.
Критическая продолжительность пожара по температуре рассчитывается по формуле
<img width=«212» height=«61» src=«ref-1_880673760-1089.coolpic» v:shapes="_x0000_i1192"> (4.7)
где Wпом – объем воздуха в рассматриваемом здании или помещении, м2 (112м2)
С – удельная изобарная теплоемкость газа, кДж/кг∙град (1009 кДж/кг∙град)
tкр – критическая для человека температура, равная 70° С;
tн – начальная температура воздуха, 0С (200Со)
<img width=«15» height=«17» src=«ref-1_880674849-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193">– коэффициент, характеризующий потери тепла на нагрев конструкций и окружающих предметов принимается в среднем равным 0,5;
Q – теплота сгорания веществ, кДж/кг, (13800 кДж/кг)
n – весовая скорость горения, кг/м2∙мин (14 кг/м2∙мин)
<img width=«13» height=«15» src=«ref-1_880674943-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1194"> – линейная скорость распространения огня по поверхности горючих веществ, м/мин (0.36 м/мин)
<img width=«355» height=«59» src=«ref-1_880675027-1776.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195"> мин
Критическая продолжительность пожара по концентрации кислорода рассчитывается по формуле
<img width=«177» height=«68» src=«ref-1_880676803-960.coolpic» v:shapes="_x0000_i1196"> (4.8)
где WO2 – расход кислорода на сгорание 1 кг горючих веществ, м2/кг, согласно теоретическому расчету составляет 4,76хO2 мин
Линейная скорость распространения огня при пожарах, по данным ВНИИПО, составляет от 0,33 до 6,0 м/мин.
<img width=«279» height=«59» src=«ref-1_880677763-1332.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197"> мин
Минимальная продолжительность пожара по температуре составляет 5,23 мин. Допустимая продолжительность эвакуации для данного помещения = 5,05 мин
Время задержки начала эвакуации принимается 4 мин.
Для определения времени движения людей по первому участку, с учетом габаритных размеров кабинета 3х2 м, определяется плотность движения людского потока на первом участке по формуле
<img width=«92» height=«55» src=«ref-1_880679095-296.coolpic» v:shapes="_x0000_i1198"> (4.9)
где: N1 — число людей на первом участке, чел. (2 чел)
f -средняя площадь горизонтальной проекции человека м2/чел (0.1 м2/чел)
11 и b1– длина и ширина первого участка пути, м. (3 и 2 м)
<img width=«147» height=«48» src=«ref-1_880679391-636.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199"> м2/м2
время движения по первому участку
<img width=«53» height=«52» src=«ref-1_880680027-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200"> (4.10)
<img width=«113» height=«48» src=«ref-1_880680226-514.coolpic» v:shapes="_x0000_i1201"> мин
Длина дверного проема принимается равной нулю. Наибольшая возможная интенсивность движения в проеме в нормальных условиях qmax=19,6 м/мин, интенсивность движения в проеме рассчитывается по формуле :
<img width=«236» height=«25» src=«ref-1_880680740-680.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202">= 10 м/мин,
где b – ширина проема.
qd < qmax поэтому движение через проем проходит беспрепятственно.
Время движения в проеме определяется по формуле
<img width=«87» height=«51» src=«ref-1_880681420-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1203"> (4.11)
<img width=«139» height=«48» src=«ref-1_880681711-607.coolpic» v:shapes="_x0000_i1204"> мин
Так как рядом с лабораторией находятся учебные аудитории, то плотность людского потока в коридоре составит
<img width=«159» height=«48» src=«ref-1_880682318-726.coolpic» v:shapes="_x0000_i1205"> м2/м2
Скорость движения составляет 60 м/мин, интенсивность движения 8 м/мин, т.о. время движения по второму участку (из коридора к выходу)
<img width=«109» height=«48» src=«ref-1_880683044-564.coolpic» v:shapes="_x0000_i1206">мин
Время движения через дверной проем, ведущий на улицу, составит
<img width=«292» height=«25» src=«ref-1_880683608-814.coolpic» v:shapes="_x0000_i1207"> м/мин
Расчетное время эвакуации рассчитывается по формуле
tP =tН.Э. + t1 + td1 + t2 + td 2
tp = 2 + 0,03 + 0,02 + 0,48 + 0,2 = 2,73 мин.
Таким образом, расчетное время эвакуации меньше допустимого.
4.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте
Степень пожароопасности технологического процесса производства хлебобулочных изделий, прежде всего, определяется огнеопасными свойствами применяемых в производстве веществ.
Пожаро- и взрывоопасность пыли определяются температурой самовоспламенения и концентрационными пределами распространения пламени.
Воспламенение и взрыв органической пыли, взвешенной в воздухе, зависит от ее массовой концентрации, размера частиц, зольности, влажности, температуры воспламенения, характера и продолжительности действия источника нагревания. Особенно велика химическая активность аэрозолей в мукомольноэлеваторном, сахарном, крахмалопаточном производствах, также в производстве декстрина.
При возникновении очага пожара необходимо принять все меры по немедленному пресечению распространения огня: сбить пламя подручными средствами, воспользоваться огнетушителем, песком, предварительно обесточив рабочее оборудование.
Однако из-за наличия в помещении предметов, поддерживающих горение (деревянные шкафы, бумага, плакаты и др.) существует возможность не справиться с огнем своими силами, в связи с чем, при дальнейшем распространении огня необходимо вызвать дежурный наряд пожарной охраны либо по телефону 01 (ближайший телефон находится в соседнем помещении), либо через вахту. При таком развитии событий необходимо произвести эвакуацию людей, для чего существуют планы эвакуации, а сама эвакуация может осуществляться через запасной выход, находящийся в 5 метрах от дверей помещения.
5 Экономическая часть
5.1 Маркетинговое исследование научно-технической продукции
В данном дипломном проекте разрабатывается линия по производству хлебобулочных изделий для предприятия малого бизнеса.
К достоинствам данной линии можно отнести: создание данного производства позволит обеспечить население региона рабочими местами; отсутствие затрат на транспортировку сырья (муки) из дальних регионов, и как следствие, более высокое качество сырья. Так же значительно сокращены затраты на приобретение оборудования.
Данная линия минипроизводства хлебобулочных изделий предназначена для частных предпринимателей.
5.2 Организация производства и труда
Расчет производственного потока
Таблица 5.1 — Характеристика оборудования, входящего в поточную линию.
№
Оборудование
Кол-во ед. оборудования, шт.
Технико-экономич. производ. оборудования, т/ч
Коэф-т перевода
Потери, %
Привед. произвоность т/сутки
1
2
3
4
5
6
7
1
Щиток приемный
1
1
0,99695
0,005
0,99695
2
Бункер
4
0,5
0,99675
0,02
0,49838
3
Питатель шнековый
2
4
0,9967
0,005
3,9868
4
Машина тестоделительная
1
4
0,99665
0,005
3,9866
5
Бункерный агрегат
1
1,5
0,99645
0,02
1,49468
6
Просеиватель-бурат
1
2
0,9962
0,025
1,9924
7
Машина тестоокруглительня
1
2
0,99595
0,025
1,9919
8
Цеховой бункер
1
1
0,9959
0,005
0,9959
9
Растойный агрегат
1
1
0,9957
0,02
0,9957
10
Весы автоматические
1
0,5
0,9956
0,01
0,4978
11
Печь тоннельная
1
0,27
0,9949
0,07
0,26862
12
Ленточный укладчик
1
0,28
0,9947
0,02
0,27852
13
Магнитный сепаратор
1
0,3
0,99455
0,015
0,29837
14
Маятниковый укладчик
1
1,1
0,9943
0,025
1,09373
15
Бункерный стабилизатор-накопитель
3
1
0,9941
0,02
0,9941
Расчет коэффициентов перевода:
<img width=«66» height=«28» src=«ref-1_880684422-245.coolpic» v:shapes="_x0000_i1208">0,005+0,02+0,005+0,005+0,02+0,025+0,025+0,005+0,02+0,01+0,07+0,02+ +0,015+0,025+0,02+0,01=0,3
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1209">1=100-0,3-0,005/100=0,99695
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1210">2=100-0,3-0,005-0,02/100=0,99675
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1211">3=100-0,3-0,005-0,02-0,005/100=0,9967
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1212">4=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005/100=0,99665
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1213">5=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02/100=0,99645
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1214">6=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025/100=0,9962
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1215">7=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025/100=0,99595
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1216">8=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005/100=0,9959
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1217">9=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02/100=0,9957
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1218">10=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001/100=0,9956
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1219">11=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07/100= =0,9949
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1220">12=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02/ 100=0,9947
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1221">13=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015/100=0,99455
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1222">14=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025/100=0,9943
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1223">15=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02/100=0,9941
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_880684667-168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1224">16=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02-0,01/100=0,994
Расчет приведенной производительности:
<img width=«196» height=«25» src=«ref-1_880687355-761.coolpic» v:shapes="_x0000_i1225"> т/ч;
<img width=«224» height=«25» src=«ref-1_880688116-884.coolpic» v:shapes="_x0000_i1226"> т/ч;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880689000-724.coolpic» v:shapes="_x0000_i1227"> т/ч;
<img width=«192» height=«25» src=«ref-1_880689724-764.coolpic» v:shapes="_x0000_i1228"> т/ч;
<img width=«215» height=«25» src=«ref-1_880690488-803.coolpic» v:shapes="_x0000_i1229"> т/ч;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880691291-681.coolpic» v:shapes="_x0000_i1230"> т/ч;
<img width=«187» height=«25» src=«ref-1_880691972-698.coolpic» v:shapes="_x0000_i1231"> т/ч;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880692670-674.coolpic» v:shapes="_x0000_i1232"> т/ч;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880693344-678.coolpic» v:shapes="_x0000_i1233"> т/ч;
<img width=«200» height=«25» src=«ref-1_880694022-785.coolpic» v:shapes="_x0000_i1234"> т/ч;
<img width=«228» height=«25» src=«ref-1_880694807-887.coolpic» v:shapes="_x0000_i1235"> т/ч;
<img width=«227» height=«25» src=«ref-1_880695694-890.coolpic» v:shapes="_x0000_i1236"> т/ч;
<img width=«227» height=«25» src=«ref-1_880696584-885.coolpic» v:shapes="_x0000_i1237"> т/ч;
<img width=«199» height=«25» src=«ref-1_880697469-730.coolpic» v:shapes="_x0000_i1238"> т/ч;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880698199-635.coolpic» v:shapes="_x0000_i1239"> т/ч;
<img width=«191» height=«25» src=«ref-1_880698834-743.coolpic» v:shapes="_x0000_i1240"> т/ч.
Определение производственного задания и ритма поточной линии:
Наименьшая приведенная производительность N=0,268623 т/ч, <img width=«32» height=«19» src=«ref-1_880699577-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1241"> продолжение
--PAGE_BREAK--0,268623 — производственное задание.
Ритм поточной линии
<img width=«251» height=«25» src=«ref-1_880699683-845.coolpic» v:shapes="_x0000_i1242"> мин
Определение продолжительности обработки на оборудовании:
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880700528-750.coolpic» v:shapes="_x0000_i1243"> мин;
<img width=«199» height=«25» src=«ref-1_880701278-821.coolpic» v:shapes="_x0000_i1244"> мин;
<img width=«172» height=«25» src=«ref-1_880702099-725.coolpic» v:shapes="_x0000_i1245"> мин;
<img width=«172» height=«25» src=«ref-1_880702824-704.coolpic» v:shapes="_x0000_i1246"> мин;
<img width=«187» height=«25» src=«ref-1_880703528-710.coolpic» v:shapes="_x0000_i1247"> мин;
<img width=«168» height=«25» src=«ref-1_880704238-664.coolpic» v:shapes="_x0000_i1248"> мин;
<img width=«171» height=«25» src=«ref-1_880704902-669.coolpic» v:shapes="_x0000_i1249"> мин;
<img width=«175» height=«25» src=«ref-1_880705571-718.coolpic» v:shapes="_x0000_i1250"> мин;
<img width=«176» height=«25» src=«ref-1_880706289-709.coolpic» v:shapes="_x0000_i1251"> мин;
<img width=«187» height=«25» src=«ref-1_880706998-749.coolpic» v:shapes="_x0000_i1252"> мин;
<img width=«183» height=«25» src=«ref-1_880707747-746.coolpic» v:shapes="_x0000_i1253"> мин;
<img width=«208» height=«25» src=«ref-1_880708493-800.coolpic» v:shapes="_x0000_i1254"> мин;
<img width=«191» height=«25» src=«ref-1_880709293-783.coolpic» v:shapes="_x0000_i1255"> мин;
<img width=«184» height=«25» src=«ref-1_880710076-751.coolpic» v:shapes="_x0000_i1256"> мин;
<img width=«175» height=«25» src=«ref-1_880710827-695.coolpic» v:shapes="_x0000_i1257"> мин;
<img width=«180» height=«25» src=«ref-1_880711522-724.coolpic» v:shapes="_x0000_i1258"> мин.
Определение загрузки оборудования и оценка уровня организации потока:
Коэффициент загрузки оборудования:
<img width=«108» height=«28» src=«ref-1_880712246-324.coolpic» v:shapes="_x0000_i1259"> (5.1)
<img width=«191» height=«28» src=«ref-1_880712570-716.coolpic» v:shapes="_x0000_i1260">
<img width=«203» height=«28» src=«ref-1_880713286-753.coolpic» v:shapes="_x0000_i1261">
<img width=«191» height=«28» src=«ref-1_880714039-698.coolpic» v:shapes="_x0000_i1262">
<img width=«191» height=«28» src=«ref-1_880714737-699.coolpic» v:shapes="_x0000_i1263">
<img width=«184» height=«28» src=«ref-1_880715436-644.coolpic» v:shapes="_x0000_i1264">
<img width=«187» height=«28» src=«ref-1_880716080-659.coolpic» v:shapes="_x0000_i1265">
<img width=«192» height=«28» src=«ref-1_880716739-674.coolpic» v:shapes="_x0000_i1266">
<img width=«183» height=«28» src=«ref-1_880717413-693.coolpic» v:shapes="_x0000_i1267">
<img width=«183» height=«28» src=«ref-1_880718106-701.coolpic» v:shapes="_x0000_i1268">
<img width=«203» height=«28» src=«ref-1_880718807-740.coolpic» v:shapes="_x0000_i1269">
<img width=«159» height=«28» src=«ref-1_880719547-528.coolpic» v:shapes="_x0000_i1270">
<img width=«207» height=«28» src=«ref-1_880720075-749.coolpic» v:shapes="_x0000_i1271">
<img width=«183» height=«28» src=«ref-1_880720824-668.coolpic» v:shapes="_x0000_i1272">
<img width=«187» height=«28» src=«ref-1_880721492-704.coolpic» v:shapes="_x0000_i1273">
<img width=«187» height=«28» src=«ref-1_880722196-696.coolpic» v:shapes="_x0000_i1274">
<img width=«191» height=«28» src=«ref-1_880722892-688.coolpic» v:shapes="_x0000_i1275">
Коэффициент непрерывности процесса:
<img width=«148» height=«48» src=«ref-1_880723580-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1276"> (5.2)
где <img width=«15» height=«16» src=«ref-1_880724146-87.coolpic» v:shapes="_x0000_i1277"> — количество операций;
<img width=«41» height=«23» src=«ref-1_880724233-188.coolpic» v:shapes="_x0000_i1278">((223-60,18)+(223-120,39)+(223-15,05)+(223-15,05)+(223-40,14)+(223-30,11)+ +(223-30,12)+(223-60,25)+(223-60,26)+(223-120,53)+(223-223)+(223-215,43)+(223-201,1)+(223-54,86)+(223-60,36)+(223-67,07))/223∙16=0,45
Отклонение продолжительности обработки от ритма поточной линии составляет 45%.
Коэффициент согласованности:
<img width=«115» height=«48» src=«ref-1_880724421-421.coolpic» v:shapes="_x0000_i1279">, (5.3)
где <img width=«43» height=«20» src=«ref-1_880724842-203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1280"> — показывает насколько согласована приведенная производительность каждой машины с ведущей.
<img width=«49» height=«24» src=«ref-1_880725045-141.coolpic» v:shapes="_x0000_i1281">((0,99695/0,268623) + (0,498375/0,268623) + (3,9868/0,268623) + (3,9866/0,268623) + (1,494675/0,268623) + (1,9924/0,268623) + (1,9919/0,268623) + (0,9959/0,268623) + (0,9957/0,268623) + (0,4978/0,268623) + (0,268623/0,268623) + (0,27851/0,268623) + (0,298365/0,268623) + (1,09373/0,268623) + (0,9941/0,268623) + (0,8946/0,268623))/16=1,9
1,9-1,0=0,9
Вывод: Поскольку коэффициенты согласованности с ведущем оборудованием имеют значения меньше единицы – значит в потоке отсутствуют узкие места.
Организация планово предупредительного ремонта.
Система планово предупредительного ремонта предполагает чередование различных видов ремонтов через определенный промежуток времени, в рамках ремонтного цикла.
Ремонтный цикл проектируемой линий – 2 года.
Структура ремонтного цикла: К – О – О – Т – О – О – Т – О – О – К
Выглядит таким образом:
n0 = 6 – количество осмотров;
nТ = 2 – количество текущих ремонтов;
nК = 1 – количество капитальных ремонтов.
Рассчитаем трудоемкость выполнения всех видов ремонтов за один ремонтный цикл.
<img width=«223» height=«25» src=«ref-1_880725186-508.coolpic» v:shapes="_x0000_i1282">, (5.4)
где R = 4 – показатель ремонтосложности каждого оборудования;
С = 20 – количество машин;
<img width=«15» height=«25» src=«ref-1_880725694-97.coolpic» v:shapes="_x0000_i1283"> = 0,6 – трудоемкость осмотра, чел.∙час;
<img width=«16» height=«25» src=«ref-1_880725791-97.coolpic» v:shapes="_x0000_i1284"> = 13,5 – трудоемкость текущего ремонта, чел.∙час;
<img width=«19» height=«25» src=«ref-1_880725888-101.coolpic» v:shapes="_x0000_i1285"> = 45 – трудоемкость капитального ремонта, чел.∙час;
<img width=«312» height=«25» src=«ref-1_880725989-1022.coolpic» v:shapes="_x0000_i1286"> чел.∙час.
Численность ремонтных рабочих:
<img width=«184» height=«28» src=«ref-1_880727011-561.coolpic» v:shapes="_x0000_i1287">,
где НВ – планированное выполнение норм;
ФВ – годовой фонд времени,
ФВ=279∙3∙8=6696 ч. – годовой фонд рабочего времени.
<img width=«252» height=«28» src=«ref-1_880727572-951.coolpic» v:shapes="_x0000_i1288"> чел., т.е 1 человек.
Научная организация труда
Карта НОТ на рабочем месте приведена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 — Научная организация труда на рабочем месте.
Наименование показателей
Проект НОТ
1
2
1.Условия труда:
нормальные;
тяжелые и вредные;
особо тяжелые и особо вредные.
нормальные
2. Основные данные о условиях труда:
освещенность (в люксах);
— шум (в децибелах);
— температура (в 0С);
— влажность воздуха (в%)
— 200
— 90
— 22-23
— 40-60
3.Загрязненность воздуха:
Мучная пыль (в мг/м3)
— 4
4.Вибрация (Гц)
200
5.Загроможденность проходов
Проходы должны быть загромождены минимально, для обеспечения свободного перемещения персонала, а также для обеспечения оперативной эвакуации персонала при возникновении чрезвычайных ситуаций.
6.Спецодежда.
Работник должен быть обеспечен чистым комплектом спец.одежды (брюки, рубашка, шапочка)
7.Окраска оборудования.
Оборудование должно быть окрашено в спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу. Допускается не окрашивать оборудование из нержавеющей стали.
8.Окраска помещения.
Помещение должно быть окрашено в мягкие, спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу
9.Окраска приборов.
Приборы должны быть окрашены в цвета, отличные от цвета оборудования, чтобы их можно было легко найти.
10.Средства связи.
Должен быть телефон для связи с руководством завода и экстренной службой.
11.Контрольно-регулирующие приборы.
Контрольно-регулирующие приборы необходимо обслуживать в соответствии с паспортом.
5.3 Расчет себестоимости проектируемой машины
В экономической части дипломного проекта представлено технико-экономическое обоснование внедрения проектируемой машины – тестомесильной машины для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки.
Анализ литературных источников и информация передовых предприятий, эксплуатирующих, подобное оборудование показали, что машины для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки не всегда отличаются удобством обслуживания, тестовые заготовки, выходя из округлителя, образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа.
С увеличением производства хлебобулочных изделий и повышением требований к вкусовым и качественным показателям возникает необходимость в создании высоко производительных и эффективных обрабатывающих машин, способных в короткий срок и без потерь обеспечивать выпуск продукции.
В поисках путей повышения производительности труда и качества процесса формования тестовых заготовок возрастает интерес к тестомесильным машинам нового поколения, простым, удобным в обслуживании, компактным.
Для достижения технической цели и была разработана тестомесильная машина для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки и дальнейшей ее раскладки в форму подового хлеба.
Представленная разработка тестомесильной машины обеспечивает получение тестовых заготовок хорошего качества, за счет мягкого транспортирования кусков по наклонному лотку в зону формования.
В экономическом разделе произведен расчет экономической эффективности и определен предполагаемый срок окупаемости машины.
Таблица 5.3 – Техническая характеристика тестомесильной машины
Показатели
Значения показателей
Установленная мощность, кВт
1,5
Производительность, кг/сек
828 кг/ч
Площадь, занимаемая оборудованием, м
1,02
В таблице 5.4 представлены затраты на материал.
Таблица 5.4 – Затраты на материал
Материал
Единица измерения
Количество единиц
Цена за 1 единицу, руб.
Сумма, руб.
Лист толстый
т
0,100
6100
610
Лист тонкий
т
0,120
6000
720
Чугун СЧ 15
м
0,050
6000
300
Краска
т
0,010
16000
160
Профиль стальной
т
0,150
7000
1050
Всего
2840
Расходы на транспортировку составляют 5 % от затрат на материалы /51/: 2840 * 0,05 = 142 руб.;
Затраты на материал, Змат, руб.:
Змат = 2840 + 142 = 2982 руб.;
Затраты на покупные изделия представлены в виде таблице 5.5
Таблица 5.5 – Затраты на покупные изделия
Изделия
Количество
Стоимость единиц; руб.
Сумма, руб.
Подшипники, шт
4
120
480
Крепежные изделия, шт.
100
84
8400
Электродвигатель
1
28000
2800
Кабель силовой, м
5
110
550
Всего
12230
Транспортные расходы составляют 5 %
12230 * 0,05 = 611,5 руб.;
Затраты на покупные изделия ( Зп.и ), руб.:
Зп.и = 12230 + 611,5 = 12841,5 руб.
Энергозатраты на изготовление оборудования сведены в таблицу 5.6
Таблица 5.6 – Энергозатраты на изготовление оборудования
Вид оборудования
Стоимость 1кВт/ч, руб.
Количество рабочих часов
Мощность оборудования, кВт
Сумма, руб.
Токарный станок
2
42
7,5
630
Шлифовальный станок
2
8
3
48
Сварочный аппарат
2
11
5
110
Всего
788
Расчет фонда заработной платы представлен в виде таблицы 5.7
Таблица 5.7 – Фонд заработной платы
Профессия
Разряд
Количество часов
Тарифная ставка, руб.
Прямой фонд заработной платы, руб.
Токарь
5
42
25
1050
Сварщик
5
53
25
1325
Слесарь
5
10
25
250
Шлифовальщик
6
10
26
260
Всего
2885
Учитывая специфику производства и необходимость работы в выходные, и праздничные дни, то есть отклонение от нормальных условий труда вводиться доплата к заработной плате, которая составляет 15 % от прямого фонда заработной платы (ФЗП):
ФЗП = 2885 * 0,15 = 432,75 руб.;
Стабильно работающее предприятие вводит премию, которая составляет 20 % от прямого фонда заработной платы:
ФЗП = 2885 * 0,20 = 577 руб.;
Уральский коэффициент составляет 15 % от прямого фонда заработной платы с учетом доплаты к заработной плате и премии:
(2885 + 432,75 + 577) * 0,15 = 584,21 руб.;
Тогда, полный фонд заработной платы равен сумме прямого фонда заработной платы, премии, доплаты к заработной плате и уральского коэффициента:
ФЗП = 2885 + 432,75 + 577 + 584,21 = 4478,96 руб.;
Отчисления на социальные нужды составляют 38,5 % от фонда заработной платы, в том числе от начисленного фонда заработной платы:
— пенсионный фонд – 28 % ;
— фонд социального страхования – 5,4 %;
— фонд медицинского страхования – 3,6 %;
— фонд занятости – 1,5 %.
Отчисления на социальные нужды составят:
Ос.от = 4478,96 * 0,385 = 1724,39 руб.;
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 80 % от фонда заработной платы:
Рс.об = 4478,96 * 0,8 = 3583,16 руб.;
Цеховые расходы составляют 85 % от фонда заработной платы:
Рц = 4478,96 * 0,85 = 3807,11 руб.;
Общезаводские расходы составляют 100 % от фонда заработной платы:
Робщ = 4478,96 * 1 = 4478,96 руб;
Прочие расходы составляют 10 % от фонда заработной платы:
Р = 4478,96 * 0,1 = 447,89 руб.;
Суммируя все расходы, выявим производственную себестоимость (Сп), руб.:
Сп = Змат + Зп.и + Зэ + ФЗП + Ос.от + Рс.об + Рц + Робщ + Р (5.5)
где Змат – затраты на материалы, руб.;
Зп.и – затраты на покупные изделия, руб.;
Зэ – затраты на электроэнергию, руб.;
ФЗП – полный фонд заработной платы, руб.;
Ос.от – отчисление на социальные нужды, руб.;
Рс.об – расходы на содержание оборудования, руб.;
Рц – цеховые расходы, руб.;
Робщ – общезаводские расходы, руб.;
Р – прочие расходы, руб.;
Тогда, производственная себестоимость определяется:
Сп = 2982 + 12841,5 + 788 + 4478,96 + 1724,39 + 3583,16 + 3807,11 + 4478,96 + 447,89 = 35131,97 руб.;
При работе появляются внепроизводственные расходы, которые составляют 2 % от производственной себестоимости (Сп)
35131,97 * 0,02 = 702,63 руб.;
Полная себестоимость равна сумме внепроизводственных расходов и производственной себестоимости (Сп):
35131,97 + 702,63 = 35834,6 руб.;
Прибыль составляет 20 % от полной себестоимости:
35834,6 * 0,20 = 7166,92 руб.;
Оптовая цена состоит из полной себестоимости и прибыли:
35834,6 + 7166,92 = 43001,5 руб.;
НДС составляет 10 % от цеховых, заводских и прочих расходов:
(3583,16 + 4474,96 + 447,89) * 0,1 = 851,001 руб.;
Договорная цена состоит из оптовой цены и НДС:
43001,5 + 851,001 = 43852,501 руб.
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по кулинарии
Реферат по кулинарии
Переработка продуктов питания и их подготовка к кулинарной обработк
3 Сентября 2013
Реферат по кулинарии
Тепловые аппараты для приготовления пищи методом ИК-нагрева - электрогрили
3 Сентября 2013
Реферат по кулинарии
Товароведная характеристика и экспертиза сметаны
3 Сентября 2013
Реферат по кулинарии
Технологія приготування та відпуск шашлику з свинини
3 Сентября 2013