Реферат: Заправочный расчёт ткани
--PAGE_BREAK--11. Расчет берда
Для расчета берда задают число нитей, пробираемых в зуб берда в фоне (zф) и кромках (zкр). Число нитей, пробираемых в зуб берда, должно быть кратным общему числу нитей основы. Число нитей, пробираемых в зуб берда в кромках, принимают с учетом плотности основы в фоне (Ро.ф.) и кромках (Ро.кр.).
zкр = Ро кр.г.·
zф/Рог
где zкр, zф – число нитей, пробираемых в зуб берда кромок, фона.
Общее число зубьев берда
Х =Хф + Хкр + Хз
где Хфи Хкр — число зубьев берда для фона, кромок;
Хз — число запасных зубьев (5-10 зубьев).
Хф = nф/
zф ; Хкр = nкр/
zкр
Для станков СТБ, П, АТПР запасные зубья в берде не предусматриваются.
Определение номера берда
Nб = ( nф/
zф + nкр/
zкр)·10/Вз = (Хф +Хкр)·10/Вз
или
Nб =Рос (1-0,01·ау)/
zф
Номер берда необходимо выбирать по стандартам. Наиболее часто употребляемые берда:
а) для хлопчатобумажных тканей – от № 50 до № 260 с интервалом равным 5;
б) для шерстяных тканей аппаратного прядения – от № 22 до № 66 с интервалом равным 1;
в) для шерстяных тканей гребенного прядения – от № 48 до № 130 с интервалом равным 2;
г) для льняных тканей – от № 20 до № 65 кратные 2,5 и от № 6 до № 160 кратные 5;
д) для шелковых тканей – от № 50 до № 260 с интервалом равным 5.
Если в результате расчета номера берда получают число, не соответствующее стандартному номеру, то принимают ближайшее бердо, номер которого является стандартным для данной отрасли промышленности. После этого пересчитывают ширину заправки по берду
Вз = (Хф + Хкр)·10/
Nб , см
где Nб – принятый номер берда.
Одним из важных факторов при выработке ткани на ткацком станке является обрывность основных нитей. Одной из причин обрывности является обрыв узла при прохождении его через зубья берда. Поэтому, после определения номера берда необходимо определить коэффициент заполнения (Кз) узлом промежутка между зубьями берда. Толщина узла примерно равна (2,00-2,25) диаметра нити. Промежуток «в» между зубьями берда определяют по формуле:
в = (100/
Nб) – вз ,
где вз – толщина зуба, мм.
Толщину зуба выбирают по таблицам в зависимости от номера берда [ ].
Коэффициент заполнения узлом промежутка между зубьями
Кз = 2,25·
d0/в =
<img width=«117» height=«31» src=«ref-2_1152128412-449.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">,
где do – диаметр нити основы, мм.
Если Кз > 1, то прохождение узла через бердо затруднено, и необходимо изменить номер берда, чтобы Кз был меньше единицы.
12. Расчет ремиза
Для ремизных тканей выполняют расчет ремизного прибора.
Ширина проборки нитей основы в галева ремизок
Вр = Вз + (1 ÷2) см
Для станков СТБ-320 с двумя навоями
Вр = Вз , т.к. рассадка фланцев навоя равна 1585 мм.
Общее число галев в ремизном приборе
пг = пг.ф. + пг.кр.
где
nг.ф., nг.кр. – число галев для нитей фона, кромок
( при заправке в два полотна nг = 2nо).
Число галев на каждой ремизке
п'г.р. = п'г.ф. + п'г.кр..
При рядовой проборке
п'г.ф. = пг.ф./ пр.ф.;
п'г.кр. = пг.кр./пр.кр..
При другой проборке
п'г.ф. = пг.ф.·iп
i ;
iп
i = поi /
чо
где n'г.ф. ,
n'г.кр. – число галев на каждой ремизке для нитей фона, кромок;
nр.ф. ,
nр.кр. – число ремизок для нитей основы фона, кромок (берут по заправочному рисунку ткани);
iп
i — коэффициент, учитывающий проборку основных нитей в ремиз для каждой ремизки;
noi – число (галев) нитей, пробранных в i-ю ремизку в пределах раппорта проборки;
чо - раппорт проборки основных нитей в ремизки.
Плотность галев на каждой (или максимально заполненной) ремизке
Рг = п'г.ф ./Вр= n'г.ф.
max/Вр
Плотность галев на ремизке не должна превышать допустимой нормы:
для нитей до 15 текс 12-14 галев/см
для нитей до 50 текс 10-12 галев/см
для нитей свыше 50 текс 8-10 галев/см
В зависимости от вида проборки основных нитей в ремиз плотность галев на каждой ремизке может быть одинаковой, а может быть и различной. Расчет плотности галев производится в соответствии с конкретными данными на каждую ткань.
Расчет ремиза для станка СТБ
Ремизные рамки на станках СТБ для прочности имеют дополнительные прутки, которые разделяют каждую ремизку на несколько зон. Количество и размер зон зависит от заправочной ширины станка.
На рис. 4 приведены схемы расположения зон ремизных рам и ткани.
<img width=«401» height=«222» src=«ref-2_1152128861-13676.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">
Рис. 4 Схемы расположения зон ремизных рам и
заправки ткани на станках СТБ
Расчет галев на каждой ремизке ведется по зонам с учетом размеров их рабочей части.
Число галев в первой зоне
при рядовой проборке
пз.1 = (l1 – 2,5)
Nб·zф /10 nр.ф.;
при другой проборке
пз.1
i = (
l1 – 2,5)
Nб·
zф·
ini /10;
где l1 – ширина первой зоны;
i
n– коэффициент, учитывающий проборку.
Число галев в средних зонах:
при рядовой проборке
пз.2 = l2 ·
Nб·zф /10 nр.ф.;
при другой проборке
пз
.2i
= l2 · Nб
·zф
·ini /10;
где l2 – ширина второй зоны.
Число галев в смежных зонах при работе в 2 и 3 полотна подсчитывается с учетом нерабочей части зоны, соответствующей участку, занимаемому кромкообразующим приспособлением.
Могут быть два случая установки кромкообразующего приспособления:
1. кромкообразующее приспособление располагается в промежутках между двумя зонами. В этом случае имеем две смежные зоны против каждого кромкообразующего прибора, и рабочая ширина каждой зоны уменьшается на 0,5 Вкз.
Число галев в смежных зонах Вкр.з.:
при рядовой проборке
пз.с =( lс-0,5 ·Вкр.з)
Nб·zф /10 nр.ф.;
при другой проборке
пз.с
i =( lс-0,5 ·Вкр.з)
Nб·zф·
ini /10,
где
lc – ширина смежной зоны, равная ширине второй зоны;
Вкрз — ширина кромок по берду (2,6÷3) см.
2. кромкообразующее приспособление располагается против одной смежной зоны.
Число галев в смежной зоне:
при рядовой проборке
пз.с =( lс — Вкр.з)
Nб·zф /10 nр.ф.;
при другой проборке
пз.с
i =( lс -Вкр.з)
Nб·zф·
ini/10.
Число галев на ремизке в последней зоне рассчитывается с учетом числа одновременно вырабатываемых полотен ткани на станке.
Число галев в последней зоне:
при рядовой проборке
nз3 = пф ·пп/пр.ф. — (пз1 + х1пз2 + х2пзс);
при другой проборке
nз
3i
=(пф
·пп
·ini ) — (пз
1i
+ х
1пз
2 i
+ х
2пз
ci
) ,
где nззi – число галев на i-ой ремизке в последней зоне;
nп – число одновременно вырабатываемых на станке полотен ткани;
х1 – число средних зон на ремизке;
х2 – число смежных зон на ремизке.
Галева для кромочных нитей размещают на отдельных ремизках или надевают на ремизки для нитей фона в первую, смежную и последнюю зоны согласно расчету. Общее число галев на каждой ремизке
<img width=«340» height=«29» src=«ref-2_1152142537-487.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">,
где n'г.к – число галев для одной кромки полотна:
<img width=«140» height=«32» src=«ref-2_1152143024-391.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">
где хк – число кромок;
nг.з. – число запасных галев, которые добавляются по два галева в
первую, смежные и последнюю зоны;
nр.кр. – число ремизок, в которые пробраны кромочные нити.
Число зон и их размеры приведены в таблице 1.
Таблица 1- Распределение зон на ткацких станках СТБ
Тип станка
Число полотен ткани
1-я зона
2-я зона
Смежная зона
3-я зона
ширина в мм
ширина в мм
число зон
ширина в мм
число зон
ширина в мм
СТБ-180
1
410
420
2
-
-
550
СТБ-220
1
410
420
3
-
-
540
СТБ-220
2
410
420
2
420
1
540
СТБ-250
1
410
420
4
-
-
440
СТБ-250
2
410
420
3
420
1
440
СТБ-330
2
406
420
4
420
2
425
СТБ-330
3
405
420
4
420
2
425
13. Расчет ламельного прибора
Ширина заправки по ламельному прибору
<img width=«160» height=«28» src=«ref-2_1152143415-480.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">
Для станков СТБ-330 Вл=2 Вз, так как рассадка фланцев навоя равна 1585 мм.
Плотность ламелей на каждой рейке
<img width=«167» height=«29» src=«ref-2_1152143895-313.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">, лам/см
где <img width=«29» height=«25» src=«ref-2_1152144208-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054"> — число ламельных реек.
Плотность ламелей на каждой рейке не должна превышать допустимой нормы для нитей линейной плотности
14. Определение массы ткани
Масса нитей основы фона в 100 погонных метрах ткани
Мо.ф.=<img width=«256» height=«35» src=«ref-2_1152144322-810.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">, кг.
Если в строении ткани принимают участие несколько систем основных нитей, отличающихся по какому-либо признаку друг от друга, то массу основы в 100 погонных метрах ткани определяют отдельно по каждой системе нитей.
Масса кромочных нитей в 100 погонных метрах ткани
Мо.кр.=<img width=«264» height=«35» src=«ref-2_1152145132-819.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">.
Массы махровой и ворсовой основ определяют по следующей формуле
<img width=«219» height=«29» src=«ref-2_1152145951-591.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">, кг
где n
о.в.— число нитей ворсовой основы;
То.в. – линейная плотность нитей ворсовой основы,;
kа. –коэффициент уработки ворсовой основы, %.
Массу перевивочной основы в ажурной ткани определяют по формуле
<img width=«285» height=«29» src=«ref-2_1152146542-806.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">,кг.
Масса нитей утка в 100 погонных метрах ткани
для челночных ткацких станков:
<img width=«213» height=«32» src=«ref-2_1152147348-592.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">, кг.
или
<img width=«344» height=«31» src=«ref-2_1152147940-915.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">,кг.
где Рус – плотность суровой ткани по утку (нитей на 1 см).
Для ткацких станков типа СТБ (ткань с закладными кромками)
<img width=«280» height=«32» src=«ref-2_1152148855-769.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">,кг.
или
<img width=«364» height=«32» src=«ref-2_1152149624-1084.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">, кг.
где Вкр.з. – длина закладного кончика для образования двух кромок, принимается
равной ширине проборки кромочных нитей в бердо, см;
Вкр.с – ширина кромок в суровой ткани, см.
Вкр.с.=Вкр.з (1-0,01ау).
Для ткацких станков типа П, АТПР
<img width=«247» height=«32» src=«ref-2_1152150708-763.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">, кг
или
<img width=«332» height=«32» src=«ref-2_1152151471-1075.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">, кг
где ℓк – длина концов нитей утка, выступающих за пределы двух
кромок ткани, см,
ℓк=(1,5÷2,5) см.
При наличии в ткани нескольких систем уточных нитей различного вида массу утка в 100 м ткани определяют отдельно по каждой системе нитей.
Массу уточных нитей для тканей, выработанных на станках АТПР, с брошюровочными нитями определяют с учетом массы брошюровочных нитей
М=2(200·ℓбр.·Рус+ху)100·Тбр / ху·106, кг
где ℓбр. – длина закладываемой брошюровочной петли
ℓбр.=(0,007÷0,010), м,
ху– число уточных нитей, прокладываемых между петлями
брошюровочной нити (ху=2÷3 нити);
Тбр.– линейная плотность брошюровочной нити.
Массу основных нитей для тканей, выработанных на пневматических станках типа П-105, определяют с учетом основных нитей, закрепляющих кромку
Мз=nо.з.100 То.з./ 106(1-0,01ао.з.), кг
где n
о.з.– число основных нитей, закрепляющих кромки ткани;
То.з. – линейная плотность нитей, закрепляющих кромки ткани;
ао.з. – уработка нитей, закрепляющих кромки.
Масса погонного метра суровой ткани
Для челночных станков и бесчелночных станков типа СТБ
<img width=«201» height=«51» src=«ref-2_1152152546-809.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">, кг.
Для станков типа АТПР с брошюровочными нитями:
<img width=«255» height=«51» src=«ref-2_1152153355-992.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">, кг.
Для пневматических станков
<img width=«249» height=«51» src=«ref-2_1152154347-964.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">, кг.
Масса суровой ткани, выработанной из ошлихтованной основы, определяется с учетом величины остаточного приклея. Остаток шлихты в ткани принимают условно равным 2/3 процента приклея и определяют по формуле
<img width=«107» height=«25» src=«ref-2_1152155311-332.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">, %
где Вш – остаток шлихты, заработанной в ткань, %;
Аи– истинный процент приклея, %.
Величина процента приклея зависит от строения ткани, вида нити и принимается из регламентированных технических режимов.
Масса нити основы в 100 м суровой ткани с учетом остаточного приклея
<img width=«423» height=«28» src=«ref-2_1152155643-1156.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">, кг.
Масса погонного метра суровой ткани из ошлихтованной основы
для челночных станков и станков типа СТБ
<img width=«151» height=«52» src=«ref-2_1152156799-620.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">,кг,
для станков типа АТПР с брошюровочными нитями
<img width=«199» height=«51» src=«ref-2_1152157419-799.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">, кг,
для станков типа П
<img width=«199» height=«51» src=«ref-2_1152157419-799.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">, кг.
Масса ткани сложного строения определяется с учетом массы всех систем основных и уточных нитей.
Поверхностная плотность суровой ткани
<img width=«119» height=«45» src=«ref-2_1152159017-348.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073"> или <img width=«125» height=«45» src=«ref-2_1152159365-357.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">
где Вс – ширина суровой ткани, м.
Масса погонного метра готовой ткани
<img width=«295» height=«25» src=«ref-2_1152159722-876.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">
или
<img width=«304» height=«25» src=«ref-2_1152160598-887.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076"><img width=«13» height=«25» src=«ref-2_1152161485-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">
где <img width=«27» height=«25» src=«ref-2_1152161558-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078"> — процент уменьшения (-) или увеличения (+) массы ткани
в процессе ее отделки, %.
Поверхностная плотность готовой ткани
<img width=«117» height=«41» src=«ref-2_1152161672-338.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">
продолжение
--PAGE_BREAK--
15. Заполнение ткани волокнистым материалом
Линейное заполнение суровой ткани
по основе <img width=«121» height=«25» src=«ref-2_1152162010-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">%
по утку <img width=«127» height=«28» src=«ref-2_1152162296-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">%
где <img width=«168» height=«31» src=«ref-2_1152162598-557.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">; <img width=«171» height=«33» src=«ref-2_1152163155-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">, мм
Ро, н/10 см, Ру, н/10 см.
Со, Су – коэффициенты, определяющие диаметр нити в зависимости
от объемной массы вещества, из которого состоит нить.
<img width=«99» height=«28» src=«ref-2_1152163721-406.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">.
В таблице 2 приводятся значения объемной массы нитей и значение коэффициента С.
Таблица 2 – Коэффициенты сырьевого состава нитей
№ п/п
Материал
Объемная масса,
мг/мм, δ
Коэффициент С
1.
Пряжа льняная
0,8-1,0
1,13-1,26
2.
— ″ — хлопчатобумажная
0,8-0,9
1,2-1,26
3.
— ″ — вискозная штапельная
0,8
1,26
4.
— ″ — шерстяная камвольная
0,75-0,8
1,26
5.
— ″ — шерстяная суконная
0,70-0,75
1,30-1,35
6.
— ″ — шелковая
0,70-0,80
1,25-1,35
7.
Вискозные нити
0,8-1,2
1,05-1,26
8.
Ацетатные нити
0,6-1,0
1,13-1,46
9.
Капроновые нити
0,6-0,9
1,20-1,46
10.
Лавсановые нити
0,7-1,1
1,08-1,35
11.
Шелк-сырец
1,1
1,08
12.
Стеклонити
0,7-2,0
0,8-1,35
Если в состав смеси входят волокна различного вида, то коэффициентС приближенно можно определить из доли содержания каждого волокна в смеси и объемной их массы:
<img width=«256» height=«31» src=«ref-2_1152164127-731.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">
где n1,
n2…n
x – доли содержания каждого волокна в нити или пряже.
Поверхностное заполнение ткани
<img width=«279» height=«28» src=«ref-2_1152164858-584.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">.
Для полутора- и двухслойных тканей поверхностное заполнение определяется отдельно в каждом слое.
Основные параметры заправочного расчета ткани сводятся в таблицу 3.
Таблица 3. – Основные параметры заправочного расчета
Наименование параметров
Единица
измерения
Значения параметров
1
2
3
1
2
3
4
5
1. Вид нитей основы
утка
2. Линейная плотность основы
утка
текс
3. Ширина готовой ткани
см
4. Ширина суровой ткани
см
5. Ширина заправки по берду
см
6. Длина куска готовой ткани
см
7. Длина куска суровой ткани
см
8. Длина основы в куске
м
9. Уработка нитей основы
утка
%
10. Плотность готовой ткани
по основе
по утку
нит/10 см
11. Плотность суровой ткани
по основе
по утку
нит/10 см
12. Номер берда
зуб/10 см
13. Число нитей в зуб берда
фона
кромок
14. Число нитей основы в заправке
в том числе фона
кромок
15. Переплетение
16. Вид проборки
17. Число ремизок в заправке
в том числе фона
кромок
18. Плотность галев на ремизке
г/см
19. Плотность ламелей на рейке
л/см
20. Масса основы в 100 пог. м ткани
кг
21. Масса утка в 100 пог. м ткани
кг
22. Масса перевивочных (брошюровочных) нитей
кг
23. Усадка (притяжка) по основе
по утку
%
24. Потеря массы ткани в отделке
%
25. Масса погонного метра
суровой ткани
готовой ткани
г
26. Поверхностная плотность тканей:
суровой (по расчету)
готовой (по расчету)
готовой (по ГОСТу)
г/м2
При выполнении заправочного расчета жаккардовой ткани необходимо выполнить расчет патрона ткани и представить:
— фрагмент рисунка узора
<img width=«279» height=«116» src=«ref-2_1152165442-6548.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">
— раппорты узора
по основе Rуз.о. = ауз.о.· Ро, н
по утку Rуз.у. = вуз.у. · Ру, н.
— выбор жаккардовой машины
количество крючков
Nкр>
Rуз.о.
количество крючков в коротком ряду жаккардовой машины
nкр.к.р.
количество повторений раппорта узора в одной заправке жаккардовой машины
k = Nкр/
Rуз.о..
Принимают целую часть полученного числа.
— раппорты патрона ткани
по основе
Rпатр.о. = ауз.о. · Ро. расч., кл.
по утку
Rпатр.у… = вуз.у. · Ру. расч., кл.
— выбор и расчет канвовой бумаги:
номер канвовой бумаги
Nк.б. =
nк.о./
nк.у. = Ро. расч./Ру.расч.,
где nк.о. – число мелких клеток в крупной клетке канвовой бумаги по ее
ширине, nк.о. = nкр.к.р.;
nк.у. – число мелких клеток в крупной клетке канвовой бумаги по её длине;
Ро.расч., Ру.расч. – расчетные плотности нитей в ткани.
Ро.расч.= Ро/∑С.О., н/см; Ру.расч.= Ру/ ∑С.У. н/см
где С.О., С.У. – соотношение систем нитей в ткани.
Количество крупных клеток канвовой бумаги, необходимое для выполнения патрона:
— по основе (ширине)
Ко = Rпатр.о./
nк.о., кл.
— по утку (длине)
Ку = Rпатр у./
nк.у., кл.
Выполнить кальку.
— масштаб кальки
по ширине
а' = ауз.о. ·10/Ко, мм,
по длине
а' = ауз.у. ·10/Ку, мм.
— фрагмент кальки
<img width=«223» height=«114» src=«ref-2_1152171990-8160.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">
1 2 3 4 5 6 7
Выбрать способ патронирования и представить фрагменты патрона
сокращенного
<img width=«277» height=«254» src=«ref-2_1152180150-3508.coolpic» v:shapes="_x0000_s1565 _x0000_s1566 _x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1572 _x0000_s1573 _x0000_s1574 _x0000_s1575 _x0000_s1576 _x0000_s1577 _x0000_s1578 _x0000_s1579 _x0000_s1580 _x0000_s1581 _x0000_s1582 _x0000_s1583 _x0000_s1584 _x0000_s1585 _x0000_s1586 _x0000_s1587 _x0000_s1588 _x0000_s1589 _x0000_s1590 _x0000_s1591 _x0000_s1592 _x0000_s1593 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613 _x0000_s1614 _x0000_s1615 _x0000_s1616 _x0000_s1617 _x0000_s1618 _x0000_s1619 _x0000_s1620 _x0000_s1621 _x0000_s1622 _x0000_s1623 _x0000_s1624 _x0000_s1625 _x0000_s1626 _x0000_s1627 _x0000_s1628 _x0000_s1629 _x0000_s1630 _x0000_s1631 _x0000_s1632 _x0000_s1633 _x0000_s1634 _x0000_s1635 _x0000_s1636 _x0000_s1637 _x0000_s1638 _x0000_s1639 _x0000_s1640 _x0000_s1641 _x0000_s1642 _x0000_s1643 _x0000_s1644 _x0000_s1645 _x0000_s1646 _x0000_s1647 _x0000_s1648 _x0000_s1649 _x0000_s1650 _x0000_s1651 _x0000_s1652 _x0000_s1653 _x0000_s1654 _x0000_s1655 _x0000_s1656 _x0000_s1657 _x0000_s1658 _x0000_s1659 _x0000_s1660 _x0000_s1661 _x0000_s1662 _x0000_s1663 _x0000_s1664 _x0000_s1665 _x0000_s1666 _x0000_s1667 _x0000_s1668 _x0000_s1669 _x0000_s1670 _x0000_s1671 _x0000_s1672 _x0000_s1673 _x0000_s1674 _x0000_s1675 _x0000_s1676 _x0000_s1677 _x0000_s1678 _x0000_s1679 _x0000_s1680 _x0000_s1681 _x0000_s1682 _x0000_s1683 _x0000_s1684 _x0000_s1685 _x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696 _x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756 _x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1773 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1779 _x0000_s1780 _x0000_s1781 _x0000_s1782 _x0000_s1783 _x0000_s1784 _x0000_s1785 _x0000_s1786 _x0000_s1787 _x0000_s1788 _x0000_s1789 _x0000_s1790 _x0000_s1791 _x0000_s1792 _x0000_s1793 _x0000_s1794 _x0000_s1795 _x0000_s1796 _x0000_s1797 _x0000_s1798 _x0000_s1799 _x0000_s1800 _x0000_s1801 _x0000_s1802 _x0000_s1803 _x0000_s1804 _x0000_s1805 _x0000_s1806 _x0000_s1807 _x0000_s1808 _x0000_s1809 _x0000_s1810 _x0000_s1811 _x0000_s1812 _x0000_s1813 _x0000_s1814 _x0000_s1815 _x0000_s1816 _x0000_s1817 _x0000_s1818 _x0000_s1819 _x0000_s1820 _x0000_s1821 _x0000_s1822 _x0000_s1823 _x0000_s1824 _x0000_s1825 _x0000_s1826 _x0000_s1827 _x0000_s1828 _x0000_s1829 _x0000_s1830"><img width=«264» height=«251» src=«ref-2_1152183658-5264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030"> продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Основы систем автоматизированного проектирования
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Техническая подготовка производства
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Организация и технологическая подготовка производства
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Переробка поліетилену
1 Сентября 2013