Реферат: Нормирование основных деталей и узлов
Курсовая работа по дисциплине:
Нормирование точности
Тема Курсового проекта
Нормирование основных деталей и узлов
Задание№1
1.Посадка с зазором:
/>
/>мм
/>/>мм
/>/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
Графическое изображение посадки с зазором рис.1
/>
2.Переходная посадка
/>
/>мм
/>/>
/>/>
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>/>мм
/>
/>
/>
/>
Графическое изображение переходной посадки рис.2.
/>
Графическое изображение вероятности натяга рис.3.
/>
2.1Расчитываем усилие запрессовки Fзи разность температур Δtвтулки, и вала для переходной посадки
/>
/>
/>
/>
2.2Расчитываем усилие запрессовки Fзи разность температур Δtвтулки, и вала для переходной посадки.
/>
/>
/>
/>
3.Посадка с натягом
/>
/>мм
/>/>
/>/>
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
--PAGE_BREAK--/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
Графическое изображение посадки с натягом рис.3.
/>
3.1 Расчитываем усилие запрессовки Fзи разность температур Δtвтулки, и вала для посадки cнатягом
/>
/>
/>
/>
Задание №2
1. Выбор посадки с зазором. Номинальный размер Ø120 мм. Требуется выбрать посадку, в которой обеспечивается наибольший зазор – 0,180мм, и наименьший зазор – 0,005мм:
1.1 По табл.7 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска вала. Оно соответствует значению h8, у которого es= 0, ei=-0,054мм.
1.2 По табл.8 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска отверстия. Оно соответствует значению Н8, у которого ES= 0,054мм, EI=0.
1.3 В результате определения полей допусков вала и отверстия получаем
Dmax=Ø 120,054мм; Dmin=Ø 120мм
dmax=Ø120; dmin=Ø 119,946мм
TD=Td=0,054мм
Возможный Smax=0,108мм (заданный 0,180мм);
Возможный Smin=0 (заданный 0,005мм).
1.4 Выбирается посадка, соответствующая заданному условию:
Ø120H8/h8
1.5 Графическое изображение подобраннойпосадки
/>
2. Выбор переходной посадки. Номинальный размер Ø100 мм. Требуется выбрать посадку, в которой обеспечивается наибольший зазор – 0,012мм, и наибольший натяг – 0,045мм:
2.1 По табл.7 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска вала. Оно соответствует значению n6,, у которого es= 0,045мм, ei=0,023мм.
2.2 По табл.8 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска отверстия. Оно соответствует значению Н5, у которого ES= 0,015мм, EI=0.
2.3 В результате определения полей допусков вала и отверстия получаем
Dmax=Ø 100.015мм; Dmin=Ø 100мм
dmax=Ø100.045мм; dmin=Ø 100.023мм
TD=0,015мм; Td=0,022мм
Возможный Nmax=0,045мм (заданный 0,045мм);
Возможный Smax=0,008мм(заданный 0,012мм).
2.4 Выбирается посадка, соответствующая заданному условию:
Ø100H5/n6
2.5 Графическое изображение заданной и подобраннойпосадки рис.6.
/>
3. Выбор посадки с натягом. Номинальный размер Ø200мм. Требуется выбрать посадку, в которой обеспечивается наибольший натяг – 0,160мм, и наименьший натяг – 0,050мм:
3.1 По табл.7 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска вала. Оно соответствует значению s7, у которого es= 0,168мм, ei=0,122мм.
3.2 По табл.8 ГОСТ 25347- 82 определяем поле допуска отверстия. Оно соответствует значению Н7, у которого ES= 0,046мм, EI=0.
3.3 В результате определения полей допусков вала и отверстия получаем
Dmax=Ø 200.046мм; Dmin=Ø 200мм
dmax=Ø 200.168мм; dmin=Ø 200.122мм
TD=0,046мм; Td=0,046мм
Возможный Nmax=0,168мм (заданный 0,160мм);
Возможный Nmin=0,076мм (заданный 0,050мм).
3.4 Выбирается посадка, соответствующая заданному условию:
Ø200H7/s7
3.5 Графическое изображение заданной и подобраннойпосадки рис.7.
/>
Задание №3
Пронормировать по точности отверстия под болтовое и шпилечное соединение для следующих данных L1=100мм,L2=100мм,d=5мм, D=100 мм, α1=90°, α2 =70°, α3=100°. Смоделировать соединения. Произвести анализ собираемости. Оформить эскизы на детали в двух вариантах: используя позиционные допуски и допуски на позиционные размеры.
Моделируем соединение двух плит по заданным параметрам.
Выбираем диаметры сквозных отверстий под крепёжные детали и соответствующие им наименьшие (гарантированные) зазоры по ГОСТ 11284-75. Выбираем 1-й ряд D=5,3 мм.
Выбираем предельные отклонения размеров координирующих оси отверстия. Система прямоугольных координат. Соединение типа А(болтовое). ГОСТ 14140-81, таблица №3. Коэффициент используемого зазора К=1.Предельные отклонения ±δL=0,22.
Выполняем сборку соединения.
Выполняем анализ зазоров в сборке и составляем отчет №1.
Отчет №1
Выполняется анализ зазоров -
Дата и время: 27-Nov-2006 21:37:45
продолжение--PAGE_BREAK--
Часть: D:\styd\31302\Itkinin\lab 3\coedinenie A.prt
Имя анализа зазора: SET1
Версия: 1
Режим: По твердому телу
Файл сообщения
Резюме --
Всего объектов: 6
Всего пар: 15
Проверенные пары: 15
Исключенные пары: 0
Объекты изменились после последнего 6
Пары изменились после последнего зап15
Всего пересечений: ****** 9 ******
Общее число истинных пересечений 0
Всего условных пересечений: 0
Всего пересечений касания: 9
Общее число пересечений вложенности 0
Всего новых пересечений: 9
Новые настоящие пересечения 0
Новые условные пересечения 0
Новые касания 9
Новые пересечения вложенности: 0
Полное время анализа: 0:00:00
Эскиз детали плита с использованием позиционного допуска.
/>
Эскиз детали плита с использованием допусков на позиционные размеры.
/>
Моделируем соединение двух плит по заданным параметрам.
Выбираем диаметры сквозных отверстий под крепёжные детали и соответствующие им наименьшие (гарантированные) зазоры по ГОСТ 11284-75. Выбираем 1-й ряд D=5,3 мм.
Выбираем предельные отклонения размеров координирующих оси отверстия. Система прямоугольных координат. Соединение типа В(шпилечное). ГОСТ 14140-81, таблица №4. Коэффициент используемого зазора К=1.Предельные отклонения ±δL=0,11.
Выполняем сборку соединения.
Выполняем анализ зазоров в сборке и составляем отчет №2.
Отчет №2
Выполняется анализ зазоров --
Дата и время: 7-Dec-2006 19:50:27
Часть: D:\styd\31302\Itkinin\lab 3\coedinenie B(plita).prt
Имя анализа зазора: SET3
Версия: 1
Режим: По твердому телу
Файл сообщения:
Резюме --
Всего объектов: 6
Всего пар: 15
Проверенные пары: 15
Исключенные пары: 0
Объекты изменились после последнего 6
Пары изменились после последнего зап15
Всего пересечений: ****** 5 ******
Общее число истинных пересечений 0
Всего условных пересечений: 0
Всего пересечений касания: 5
Общее число пересечений вложенности 0
Всего новых пересечений: 5
Новые настоящие пересечения 0
Новые условные пересечения 0
Новые касания 5
Новые пересечения вложенности: 0
Полное время анализа: 0:00:00
Эскиз детали диск с использованием допусков на позиционные размеры.
/>
Моделируем соединение дисков по заданным параметрам.
Выбираем диаметры сквозных отверстий под крепёжные детали и соответствующие им наименьшие (гарантированные) зазоры по ГОСТ 11284-75. Выбираем 1-й ряд D=5,3 мм. Выбираем предельные отклонения размеров координирующих оси отверстия. Система полярных координат. Соединение типа А(болтовое). ГОСТ 14140-81, таблица №5. Коэффициент используемого зазора К=0,8.Предельные отклонения ±δR=0,16. Выбираем предельные отклонения центрального угла между осями двух любых отверстий ±δα∑(ГОСТ 14140-81, таблица №7).Выполняем сборку соединения.
Выполняем анализ зазоров в сборке и составляем отчет №3.
Отчет №3
Выполняется анализ зазоров --
Дата и время: 16-Dec-2006 16:56:37
Часть: D:\styd\31302\Itkinin\lab 3\coedinenie A(disk)\cborka .prt
Имя анализа зазора: SET7
Версия: 1
Режим: По твердому телу
Файл сообщения:
Резюме --
Всего объектов: 6
Всего пар: 15
Проверенные пары: 15
Исключенные пары: 0
Объекты изменились после последнего 6
Пары изменились после последнего зап15
Всего пересечений: ****** 8 ******
Общее число истинных пересечений 0
Всего условных пересечений: 0
Всего пересечений касания: 8
Общее число пересечений вложенности 0
Всего новых пересечений: 8
Новые настоящие пересечения 0
Новые условные пересечения 0
Новые касания 8
Новые пересечения вложенности: 0
Полное время анализа: 0:00:00
Эскиз детали диск с использованием позиционного допуска.
/>
Эскиз детали диск с использованием допусков на позиционные размеры.
/>
Моделируем соединение дисков по заданным параметрам
Соответствующие им наименьшие (гарантированные) зазоры по ГОСТ 11284-75. Выбираем 1-й ряд D=5,3 мм. Выбираем предельные отклонения размеров координирующих оси отверстия. Система полярных координат. Соединение типа В (шпилечное). ГОСТ 14140-81, таблица №9. Коэффициент используемого зазора К=1.Предельные отклонения ±δR=0,11. Выбираем предельные отклонения центрального угла между осями двух любых отверстий ±δα∑(ГОСТ 14140-81, таблица №10). Выполняем сборку соединения. Выполняем анализ зазоров в сборке и составляем отчет №4.
Отчет №4
продолжение--PAGE_BREAK--
Выполняется анализ зазоров --
Дата и время: 16-Dec-2006 11:54:40
Часть D:\styd\31302\Itkinin\lab3\coedinenie B(disk)\cborka.prt
Имя анализа зазора: SET4
Версия: 1
Режим: По твердому телу
Файл сообщения:
Резюме --
Всего объектов: 6
Всего пар: 15
Проверенные пары: 15
Исключенные пары: 0
Объекты изменились после последнего 6
Пары изменились после последнего зап15
Всего пересечений: ****** 4 ******
Общее число истинных пересечений 0
Всего условных пересечений: 0
Всего пересечений касания: 4
Общее число пересечений вложенности 0
Всего новых пересечений: 4
Новые настоящие пересечения 0
Новые условные пересечения 0
Новые касания 4
Новые пересечения вложенности: 0
Полное время анализа: 0:00:00
Эскиз детали диск с использованием допусков на позиционные размеры.
/>
Задание №4
Для гладкого цилиндрического соединения DH=130 мм, работающего при температуре t=180 C, пронормировать по точности диаметральные размеры втулки и вала при нормальной температуре, если при эксплуатационной температуре посадка характеризуется следующими параметрами: зазор 0,05/>50%; гильза- чугун; поршень – алюминий.
/>мм/>
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
/>мм
В результате расчёта получаем следующую посадку:/>
Требуемая точность не является достижимой. Достижимая точность по IT5, поэтому требуемая точность соединения будет обеспечиваться селективной сборкой. Для получения равных размерных групп верхнее предельное отклонение отверстия увеличиваем на 1мкм (таб.1). В данном примере число размерных групп превышает нормальное количество, поэтому рекомендуется сократить число размерных групп, которое не должно превышать 3-5.
Эскизы размерных групп гладкого цилиндрического соединения изображены на (рис.8), поршня и отверстия на (рис.9а, б).
/>
Таблица 1.
Размерная группа
Диаметры отверстия, мм
Диаметры вала, мм
min
max
min
max
1
130,000
130,002
129,846
129,848
2
130,002
130,004
129,848
129,850
3
130,004
130,006
129,850
129,852
4
130,006
130,008
129,852
129,854
5
130,008
130,01
129,854
129,856
6
130,01
130,012
129,856
129,858
7
130,012
130,014
129,858
129,860
8
130,014
130,016
129,860
129,862
9
130,016
130,018
129,862
129,864
10
130,018
130,02
129,864
129,866
продолжение--PAGE_BREAK--
Задание №5
1) По ГОСТ 333-59 выбираем роликоподшипники конические. d=45мм, D=85мм, Tmax=21мм,C1=16, r=0,8мм.
Выбрать посадку циркуляционного нагруженного внутреннего кольца роликоподшипника конического № 7209 класса точности 0 на вращающийся сплошной вал. Радиальная реакция опоры R=3000 kH. Нагрузка ударная, перегрузка 200%. Осевой нагрузки нет.
/>/>
/>мм.
Из таблицы по найденному значению интенсивности нагрузки выбираем соответствующие поля допусков. Поле допуска вала k6, поле допуска отверстия Н7 (местное нагружение кольца табл.4.89 ГОСТ 512-73).
2) Подбираем посадки шпонок. По ГОСТ 23360-78 выбираем основные размеры шпонок: для диаметра 38 мм Шпонка />ГОСТ 23360-78.
для диаметра 60 мм Шпонка />ГОСТ 23360-78.
Предельные отклонения по ширине b ГОСТ 26360-78:
Паз- N9
Ширина шпонки- h9
Ширина паза на валу- P9
Ширина паза во втулке- D10
3) Выявить размерную цепь.
Δtв=80°-20°=60°С
αв =12·10-6 1/град
Δlв= Δtв · αв · lв=60°·100·12·10-6=72 мкм
Δtк =40°-20°=20°С
αк =9·10-6 1/град
Δlк= Δtк · αк · lк=20°·227·9·10-6=41 мкм
Δlв— Δlк=72-41=31мкм
Smin=e+31=40+31=71мкм
Δне должен превышать 1 мм.
В результате вычисления мы получили интервал значений, в которых находится значение Δ, но с целью экономической целесообразности данный интервал принимаем равным от 0,1 до 0,9 мм.
ТΔ=Δmax– Δmin=0,9-0,1=0,8мм
ТАi=TΔ/n=0,8-(2-0,120)/7=0,08мм
Вычисляем размер регулировочного элемента А8 , а сборку будем осуществлять пригонкой.
Δmin= (А1-0,08)-(( А2 +0,08/2)+ А3+А4+А5 + А6+А7+А8+ (А9+0,08/2))=(279- -0,08)–((26-0,04)+67+21+5+105+А8 +(20+0,04))
Отсюда, А8=25,74 мм.
Δmin=0,1 мм
Δmax0,9 мм
При рассчитанных размерах, образуется размерная цепь обеспечивающая осевой зазор в подшипниковом узле Δ= Δmin… Δmax. Сборка обеспечивается по методу полной взаимозаменяемости. Расчет размерной цепи осуществлялся по методу равных допусков.
Results after 5012 simulations.
Last
Measurement Nominal Minimum Maximum Variation Stability Change
— — — — — — ------
Measurement1 0.4500 0.4500 0.6200 0.1000 High12
Measurement2 0.4500 0.4500 0.6200 0.1000 High12
Графическое изображение размерной цепи рис.10.
/>
Эскиз вала рис.11.
/>
Эскиз зубчатого колеса рис.12.
/>
Задание №6
Выполнить эскизы прямобочного шлицевого соединения, пронормировать по точности для всех трёх методов центрирования. Расшифровать обозначения.
По ГОСТ 1139-80 выбираем прямобочное шлицевое соединение для диаметра 38мм. Выбираем прямобочное шлицевое соединение для средней серии.
Обозначение прямобочного шлицевого соединения при центрировании по:
внутреннему диаметру: d-8*32 H7/e8*38H12/a11*6D9/f8 (исполнение С)
наружнему диаметру: D-8*32 *38H8/h7*6F10/h9 (исполнение В)
по ширине: b-8*32 *38H12/a11*6D9/h8 (исполнение В)
Эскизы прямобочного шлицевого соединения рис.13.
Задание №7
Выполнить эскизы эвольвентного шлицевого вала, пронормировать по точности для всех трёх методов центрирования. Расшифровать обозначения.
По ГОСТ 6033-80 выбираем эвольвентный шлицевый вал для диаметра 38мм.
Обозначение эвольвентного шлицевого вала при центрировании по:
1) внутреннему диаметру: i38*1,25* 7H/6g*9H/9h
2) наружнему диаметру и посадкой 7H/6g, с посадкой по нецентрирующим поверхностям зубьев 9H/9h: 38*g6*1,25* 9h
3)по боковой поверхности зубьев и посадкой 9H/9g:38*1,25* 9g
Эскизы эвольвентного шлицевого вала рис.14.
/>
/>
Список литературы
Нормирование точности в машиностроении: Учеб. для машиностроит. спец. Вузов./Под ред.Ю.М. Соломенцева.-2-е изд., испр. и доп.-М.: Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001.-335 с.: ил.
Детали машин. Проектирование: Справочное учебно-методическое пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. – 2-е изд., испр.: М.: Высш. шк.,2005. – 309 с.: ил.
3. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. Ч. 2/Под ред. В.Д. Мягкова. 5- е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1978-с. 545-1032, ил.