Реферат: Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Кришка підшипника

--PAGE_BREAK--Розділ 2. Аналіз вихідних даних2.1 Аналіз робочого креслення деталі


«Кришка підшипника» є тілом обертання, при експлуатації дана деталь випробовує постійні навантаження, деталь також випробовує коливальні навантаження (вібрація).

Габаритні розміри деталі –145 мм, довжина 42 мм

Всі фаски підріжуться під кутом 450.

Деталі після виливки піддають обжигу, для зняття внутрішнім напруженні й вирівняти структуру металу.

Основні технологічні завдання включають вимоги по забезпеченню:

точності розмірів (циліндрична поверхня O60Н7, O100h6);

паралельність торцевих поверхонь 0,01 мм;

якості поверхневого шару (шорсткість циліндричної поверхні Ra = 1,6 напівтемного, внутрішнього діаметра Rа = 1,6 напівтемних, отвору Ra=6,3; для інших Rа = 6,3...10 напівтемних).

Технологічний процес обробки даної деталі будується на основі типового технологічного процесу обробки деталі «Кришка»

Основні етапи обробки

чорнова обробка поверхонь;

чистова обробка поверхонь

оздоблювальні операції.

Деталь технологічна, має невеликі габаритні розміри. Співвідношення розмірів деталі оптимально для застосування найбільш раціональних і економічно вигідних методів обробки.

Розділ 3. Розробка технологічного процесу обробки деталі3.1 Вибір вихідної заготівлі


Метод лиття по виплавлюваних моделях, завдяки перевагам у порівнянні з іншими способами виготовлення виливків, одержав значне поширення в машинобудуванні й приладобудуванні.

Промислове застосування цього методу забезпечує одержання з будь-яких ливарних сплавів складних за формою виливків масою від декількох грамів до десятків кілограмів зі стінками, товщина яких у ряді випадків менш 1 мм, із шорсткістю від Rz = 20 напівтемних до Ra = 1,25 напівтемних (ДЕРЖСТАНДАРТ 2789-73) і підвищеною точністю розмірів (до 10-го квалітетів по СТ СЕВ 144-75)".

Зазначені можливості методу дозволяють максимально наблизити виливка до готової деталі, а в ряді випадків одержати литу деталь, додаткова обробка якої перед складанням не потрібно. Внаслідок цього різко знижуються трудомісткість і вартість виготовлення виробів, зменшується витрата металу й інструмента

Виливка по виплавлюваних моделях виготовляють практично із всіх ливарних сплавів: легованих сталей, стійких, жаростійких і жароміцних сталей і сплавів, чавуну, кольорових сплавів, наприклад алюмінієвих, мідних, титанових і ін.

При проектуванні литих деталей ураховують умови їхньої роботи, у зв'язку із чим деякі властивості металу виливків здобувають першорядне значення. Показники їх регламентують, у той час як інші властивості вважають менш важливими.

Вибір заготівлі для подальшої механічної обробки є одним з найважливіших етапів проектування технологічного виготовлення деталі. Від правильного вибору заготівлі, установлення її форм, розмірів припусків на обробку, точності розмірів і твердості матеріалу в значній мірі залежать характер і число операцій або переходів, трудомісткість виготовлення деталі, величина витрати матеріалу інструмента, і в підсумку, вартість виготовлення деталі.

При виборі заготівлі перевага варто віддавати тій заготівлі, що забезпечує меншу технологічну собівартість деталі. Якщо ж порівнянні варіанти по технологічній собівартості рівноцінні, то кращим варто вважати варіант заготівлі з більше високим Кім.
Існують кілька методів одержання заготівель:

№ п/п

Вид заготівлі



Заготівля, отримана литтям

1

Лиття

у піщану форму

2

у форму з рідких сумішей, що самотвердіють

3

у піщану форму, виготовлену під високим питомим тиском

4

у металеву форму

5

отримане відцентровим методом

6

в оболонкову форму

7

по виплавлюваних моделях

8

штампуванням рідкого металу

9

під тиском



Для виготовлення заготівлі деталі «Кришка підшипника» використовуємо метод лиття по виплавлюваних моделях.

Область застосування цього методу серійне й масове виробництво.


    продолжение
--PAGE_BREAK--3.2 Вибір технологічних баз


Для чорнового базування візьмемо циліндричну поверхню O92 і правий торець, тому як ці поверхні забезпечать гарну стійкість деталі при обробці.

При виборі баз керуються наступними рекомендаціями: — дотримання принципу єдності баз, тобто по можливості забезпечувати сполучення технологічної й конструкторської баз. Це значить задавати положення оброблюваної поверхні по можливості тими ж розмірами, які проставлені на кресленні деталі.
<img border=«0» width=«252» height=«508» src=«ref-1_1278136560-13374.coolpic» v:shapes=«Рисунок_x0020_3»>
Відступ від цих правил приводить до жорсткості допусків на вихідні розміри, тому що замість конструкторських розмірів доводиться вводити технологічні розміри, на які призначаються менші допуски. По-друге, технологічна база, по можливості, повинна забезпечувати незмінність положення заготівлі в процесі її обробки, тобто повинна бути постійної.

Спосіб базування заготівлі (деталі) визначається, в основному, її формою. Використовуються типові способи базування заготівель, що включають у себе поверхні або сукупність поверхонь трьох видів: площина, циліндричний отвір і циліндрична зовнішня поверхня. У моєму технологічному процесі основною настановною базою даної деталі є внутрішня циліндрична поверхня O92. У якості допоміжних базових поверхонь приймаю торцеві поверхні. Прийняті схеми базування на операціях забезпечать виконання всіх розмірів відповідно до креслення.


3.3 Вибір методів обробки поверхонь


Вибір методів обробки поверхонь залежить від конфігурації деталі, її габаритів і якості оброблюваних поверхонь, виду прийнятої заготівлі.

Необхідніше якість поверхонь у машинобудуванні досягається переважно обробкою різанням.

Залежно від технічних вимог пропонованих до деталі й типу виробництва вибирають один або кілька можливих методів обробки й тип відповідного встаткування.
Таблиця 8

Методи обробки поверхонь деталі «Кришка підшипника»

Номер поверхні

Вид поверхні

Квалітет точності

Шорсткість

Метод обробки поверхні

1.

Ш145, Ш71, Ш45



h14

h 12



Ra 20

Ra 12,5

Обточування:

чорнове

чистове

2.

Ш100



h 14

h 11

h8

h6



Ra 20

Ra 10

Ra 3,2

Ra 1,25

Гостріння:

Чорнове

п/чистове

чистове

тонке

3.

Ш60



Н14

Н12

Н10

Н7



Ra 20

Ra 10

Ra 3,2

Ra 1,25

Розточування:

Чорнове

п/чистове

чистове

тонке





3.4 Складання технологічного маршруту обробки


Таблиця 6

Технологічний маршрут обробки деталі «Кришка підшипника» варіант 1

№ операції

Найменування й короткий зміст операції.

Технологічні бази

Найменування встаткування

005

Заготівельна.

Лиття

010

Термічна.

Пекти

015

Токарно-револьверна

Зовнішня й внутрішня обробка циліндричних поверхонь.

Внутрішня циліндрична поверхня й торець.

Токарно-револьверний верстат 1Н325

020

Фрезерна.

Фрезерувати площина кінцевою фрезою

Базування по діаметру 100 ммі по торці.

Вертикально-фрезерний верстат

6Н12ПБ

025

Свердлильна

Свердлення отворів і нарізування різьблення

Базування по діаметру 100 ммі по торці.

Радіально-свердлильний верстат

2У56

030

Слюсарне

Притупити гострі крайки й зачищення від бруду

Стіл слюсарний і шліфувальна машинка ИП 124

035

Промивання

УБР — 200, машина мийна

040

Контрольна

Контроль деталей згідно креслення



045

Упаковування





Таблиця 7

технологічний маршрут обробки деталі «Кришка підшипника» варіант 2

№ операції

Найменування й короткий зміст операції. Технологічні бази

Найменування встаткування

005

Заготівельна.

Лиття

010

Термічна.

Грубка

015

Токарська зі ЧПУ

Зовнішня й внутрішня обробка циліндричних поверхонь.

Внутрішня циліндрична поверхня й торець.

Токарський верстат год ЧПУ 16ДО20Ф3

020

Фрезерна зі ЧПУ

Фрезерувати площина кінцевою фрезою

Свердлення отворів і нарізування різьблення

Базування по діаметру 100 ммі по торці.

Багатоцільовий свердлильно-фрезерно-розточувальний верстат 2254ВМФ4



025

Слюсарне

Притупити гострі крайки й зачищення від бруду

Стіл слюсарний і шліфувальна машинка ИП 124

030

Контрольна

Контроль деталей згідно креслення



035

Упаковування





Вибираю варіант технологічного маршруту, наведений у таблиці 6 (варіант 1), тому що дані верстати дозволяють використовувати принцип диференціації операції, тобто прості переходи можна розподілити на кілька верстатів, тим самим домогтися підвищення продуктивності праці.
    продолжение
--PAGE_BREAK--3.5 Вибір засобів технологічного оснащення


До засобів технологічного оснащення ставляться: технологічне встаткування; технологічне оснащення; засобу механізації й автоматизації технологічних процесів.

При виборі верстатного встаткування необхідно враховувати:

характер виробництва;

методи досягнення заданої точності при обробці;

відповідність верстата розмірам деталі;

потужність верстата;

зручність керування й обслуговування верстата;

можливість оснащення верстата високопродуктивними пристосуваннями й засобами механізації й автоматизації.

1. Токарно-револьверні верстати

Токарно-револьверні верстати застосовуються в серійному виробництві для обробки деталей із прутків або зі штучних заготівель. На цих верстатах можна виконати всі основні токарські операції.

Револьверні верстати відрізняються від токарно-гвинторізних тем, що не мають задньої бабки й ходового гвинта, а мають револьверну голівку, у гніздах якої може бути встановлений різноманітний інструмент. При наявності спеціальних комбінованих державок можна в одному гнізді голівки, закріпити кілька інструментів. Заготівлі зажинаються патронами або спеціальними цанговими затискними пристроями. Револьверна голівка може повертатися навколо своєї осі, і тоді інструмент послідовно підводить до деталі, обробляючи її за кілька переходів. Інструмент кріпиться також і в механізмі поперечного супорта. Застосування токарно-револьверних верстатів уважається раціональним у тому випадку, якщо по технологічному процесі обробки деталі потрібне застосування великої кількості різального інструменту.

До переваг токарно-револьверних верстатів, у порівнянні з токарськими, ставляться: можливість скорочення машинного часу за рахунок застосування державок і одночасної обробки деталі інструментом, установленим на револьверній голівці й поперечному супорті, а також порівняно малі витрати часу за рахунок попереднього настроювання верстата на обробку деталі багатьма інструментами.

Токарно-револьверні верстати залежно від виду оброблюваних заготівель бувають пруткові або патронні. Звичайно верстати малого розміру — пруткові, а середнього розміру можуть бути як пруткові, так і патронні. Великі револьверні верстати звичайно патронні. Всі ці верстати діляться на верстати з вертикальною й горизонтальною віссю обертання револьверної голівки (мал.16).
<img border=«0» width=«144» height=«93» src=«ref-1_1278149934-7312.coolpic» v:shapes=«Рисунок_x0020_26»>

Рис. 16. Токарно-револьверний верстат 1Н325




В умови серійного виробництва як пристосування використовуються універсальні стандартні пристосування.
Вибір оснащення:

№ операції

Установочно-затискне пристосування

015

7100-0015 — трьох кулачковий патрон, що самоцентрує, ДЕРЖСТАНДАРТ 2675-80.

020, 025

Спеціальне установочно-затискне пристосування



Таблиця 6

Вибір різального інструменту

№ операції

Засоби технологічного оснащення

Коротка технічна характеристика

Код, ДЕРЖСТАНДАРТ

Джерело

015

Розточувальної різець

Н=20мм, В=20мм,

L=100мм

2142-0191

ДЕРЖСТАНДАРТ 9795-84

[4, с.239]

Різці відрізні

Н=25мм, В=16мм,

L=80мм

2177-0503

ДЕРЖСТАНДАРТ 18890-73

[4, с.258]

Різець прохідний завзятий, Т5К10

Н=25мм, В=25мм,

L=150мм

2103-0712

ДЕРЖСТАНДАРТ 18890-73

[4, с.267]

Різець канавковий

Н=20мм, В=12мм,

L=мм

2177-0001

ДЕРЖСТАНДАРТ 18894-73

[4, с.262]

Фреза кінцева

d=32 мм, L=155мм,

l=53 мм

ДЕРЖСТАНДАРТ 17026-71

[4, с.224]

020

Фреза кінцева

d=32 мм, L=155мм,

l=53 мм

ДЕРЖСТАНДАРТ 17026-71

[4, с.224]

025

Свердел з конічним хвостовиком

d=10 мм, L=120мм,

l=55 мм

ДЕРЖСТАНДАРТ 11183-71

[4, с.234]

025

Мітчик RC1 1/2



ДЕРЖСТАНДАРТ 3266-81

[4, с.310]



    продолжение
--PAGE_BREAK--