Реферат: Исследование валикокольцевых механизмов
--PAGE_BREAK--При повороте среднего подшипника на угол <shape id="_x0000_i1029" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image007.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» v:shapes="_x0000_i1029">, два других также поворачиваются на угол <shape id="_x0000_i1030" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image007.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» v:shapes="_x0000_i1030">, но в противоположные стороны. При угле <shape id="_x0000_i1031" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image007.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» v:shapes="_x0000_i1031">=0 и вращающемся валике каретка с кольцами стоит на месте. Максимальный угол разворота <shape id="_x0000_i1032" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image007.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» v:shapes="_x0000_i1032"> зависит от соотношений радиуса валика r и радиусов R и r1.R – радиус отверстия внутреннего кольца шарикоподшипника, r1 — радиус скругления внутреннего кольца шарикоподшипника (радиус оливажа).
Фрикционная передача с кольцами отличается простотой устройства и изготовления. Кольца изготовляют из подшипников путем доработки.
Усилие подачи Рs зависит от силы, с которой кольца прижимаются к валу. При исполнении привода, как это показано на листе 1, рис. 8, среднее кольцо прижимается с силой Р, крайнее – с силой Р/2. Поэтому <shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image011.wmz» o:><img border=«0» width=«81» height=«24» src=«dopb95679.zip» v:shapes="_x0000_i1033">, где <shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«silver»><imagedata src=«21481.files/image013.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«17» src=«dopb95680.zip» v:shapes="_x0000_i1034"> — коэффициент трения.
· Фрикционный валикокольцевой механизм с роликами, расположенными внутри полого вала (лист 1, рис. 9)
Этот механизм работает по тому же принципу, что и предыдущие два валикокольцевых механизма. Отличие его заключается лишь в том, что каретка с роликами помещена внутри полого валика. Положительным качеством такого механизма является отсутствие выступающих частей. Но ему присущ и серьезный недостаток – трудность регулировки силы прижима роликов к трубе. На практике такой механизм почти не используется.
Возможности применения валикокольцевых механизмов очень многообразны. Практически эти механизмы можно применить во всех устройствах, где требуется превращение вращательного движения в возвратно-поступательное.
Такие механизмы применяются в многочисленных механизмах раскладки, в приводе вертикальной подачи сверлильного станка, счетно-решающих приборах, эвольвентомерах, каретках самописцев и пр.
Валикокольцевые механизмы имеют следующие преимущества перед соосными винтовыми, зубчатыми и кулачковыми механизмами:
- возможность осуществления на ходу бесступенчатого регулирования скорости перемещения каретки, т.е. передаточного отношения;
- возможность выполнения разнообразных функциональных зависимостей, так как движение каретки может происходить по любому закону с помощью дополнительных устройств;
- возможность реверсирования движения каретки без реверса валика;
- возможность регулирования усилия, передаваемого кареткой или валиком;
- бесшумность в работе.
Область применения валикокольцевых механизмов настолько обширна, что они находят применение в приборных механизмах и в тяжелом машиностроении. Так, например, эти механизмы устанавливаются в хвостовой части лентопрокатных станков и выполняют функции лентоводителей для крестовидной намотки стальной ленты.
Валикокольцевые механизмы просты по конструкции, имеют незначительный износ (трения качения), относительно высокий КПД.
· Раскладчик с импульсным перемещением (лист 1, рис. 10)
На шпинделе станка закреплен диск 1, имеющий по периметру требуемое число выступов 2, которые замыкают цепь питания электромагнита 5, вследствие чего сердечник 6 перемещается и поворачивает обгонную муфту 7 в сторону ее рабочего хода. Муфта поворачивает на заданный угол червяк 8 и находящееся с ним в зацеплении червячное колесо 9, на одной оси с которым рифленый ролик 10. Ролик вращается в пазу вилки 11, шарнирно связанной со штангой 13, перемещающей раскладчик 14. Если в верхний электромагнит 15 подается электрическое напряжение, то верхний зуб вилки 11 прижимается к поверхности ролика 10 и за счет силы трения заставляет вилку, а вместе с ней и укладчик равномерно перемещаться в сторону направления вращения ролика. Как только упор 12 нажмет на один из концевых выключателей К1 и К2, управляющих электромагнитами 15, вилка 11 прижимается нижним или верхним зубом и при неизменном направлении движения ролика укладчик начинает перемещаться в прямом или обратном направлении. Регулировка шага здесь осуществляется весьма просто с помощью регулировочного микрометрического винта 3 через пружину 4, противодействующую сердечнику 6 электромагнита и изменяющую его ход, а следовательно, и угол поворота обгонной муфты 7. В зависимости от количества выступов 2 на диске 1 перемещения на заданный шаг обмотки могут быть соответственно расчленены по величине и на один оборот каркаса могут совершаться столько раз, сколько этих выступов на диске. Это уменьшает величину импульса и практически приводит к равномерной по углу подъема витка укладке.
Такой метод выполнения механизма раскладки позволяет широко, бесступенчато и быстро регулировать шаг укладки, значительно упрощает механизм раскладки и реверса.
Раскладчики, имеющие гибкую кинематическую связь со шпинделем станка, имеют важные преимущества перед раскладчиками других видов. Они позволяют бесступенчатое регулирование величины шага намотки, который может перестраиваться даже в процессе намотки. Эти механизмы бесшумные в работе, просты по конструкции, надежны, точно воспроизводят заданный шаг раскладки.
2.2. Анализ схем валикокольцевых механизмов Известны три схемы конструктивного выполнения валикокольцевых механизмов:
- вал-ролики (US)
- вал-кольца (BRD)
- пустотельный вал-ролики
Необходимо провести объективное сравнение данных схем, используя в комплексе все факторы, влияющие на нагрузочную способность и определить область их практического применения в раскладчиках кабельных изделий.
Так как схема пустотельный вал-ролики из-за своих конструктивных недостатков малопригодна в кабельной технике, данную конструкцию рассматривать не будем.
Анализ схем вал-ролики и вал-кольца проведем по следующим критериям:
1. Габариты механизма. Во многих случаях практического использования валикокольцевых механизмов (раскладчики различных типов, механизмы кареток измерительных приборов и т.д.) габариты механизма стремятся уменьшить с целью снижения веса подвижных частей, а значит и уменьшения инерционных нагрузок, оказывающих влияние на погрешность выполняемого механизмом закона, особенно во время смены направления движения валикокольцевого механизма (реверс механизма).
2. Осевое усилие, передаваемое механизмом, которое прямопропорционально его нагрузочной способности.
Введем следующие обозначения:
r – радиус вала;
R – для схемы US это радиус наружного кольца шарикоподшипника (ролика), а для схемы BRD – радиус отверстия внутреннего кольца шарикоподшипника;
r1 – радиус скругления внутреннего кольца шарикоподшипника (радиус оливажа);
<shape id="_x0000_i1035" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image015.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1035"> — угол поворота ролика или кольца.
Для облегчения сравнения введем относительные величины:
<shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image016.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«41» src=«dopb95681.zip» v:shapes="_x0000_i1036"> и <shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image018.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95682.zip» v:shapes="_x0000_i1037">
Сравнение ведем в следующих диапазонах:
<shape id="_x0000_i1038" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image020.wmz» o:><img border=«0» width=«83» height=«24» src=«dopb95683.zip» v:shapes="_x0000_i1038">
<shape id="_x0000_i1039" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image022.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«24» src=«dopb95684.zip» v:shapes="_x0000_i1039">
<shape id="_x0000_i1040" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image024.wmz» o:><img border=«0» width=«71» height=«19» src=«dopb95685.zip» v:shapes="_x0000_i1040">
<shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image026.wmz» o:><img border=«0» width=«109» height=«23» src=«dopb95686.zip» v:shapes="_x0000_i1041">
Сравнение габаритов валикокольцевых механизмов Оценим габариты одной из основных частей механизма – однорядного шарикоподшипника. Рассчитаем размер вдоль вала валикокольцевого механизма (величину С), занимаемой половиной шарикоподшипника при повороте его на угол <shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image015.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«21» src=«dopb95677.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1042">. Из рис. 2 следует, что
С = С1 + С2 (1)
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image028.wmz» o:><img border=«0» width=«241» height=«23» src=«dopb95687.zip» v:shapes="_x0000_i1043"> (2)
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image030.wmz» o:><img border=«0» width=«129» height=«23» src=«dopb95688.zip» v:shapes="_x0000_i1044"> (3)
где <shape id="_x0000_i1045" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image032.wmz» o:><img border=«0» width=«79» height=«45» src=«dopb95689.zip» v:shapes="_x0000_i1045">
<imagedata src=«21481.files/image034.png» o: croptop=«10091f» cropbottom=«13399f» cropleft=«17660f» cropright=«17603f»><img width=«323» height=«336» src=«dopb95690.zip» v:shapes="_x0000_s1027">
Рис. 2. К расчету габарита шарикоподшипника
После подстановки (2) и (3) в выражение (1) получим:
<shape id="_x0000_i1046" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image036.wmz» o:><img border=«0» width=«72» height=«23» src=«dopb95691.zip» v:shapes="_x0000_i1046">,
где <shape id="_x0000_i1047" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image038.wmz» o:><img border=«0» width=«212» height=«44» src=«dopb95692.zip» v:shapes="_x0000_i1047">
<imagedata src=«21481.files/image040.png» o: croptop=«11773f» cropbottom=«15081f» cropleft=«10091f» cropright=«1205f»><img width=«516» height=«276» src=«dopb95693.zip» v:shapes="_x0000_s1028">Рассчитаем теперь габариты валикокольцевого механизма по схеме вал-кольца:
Рис. 3. К расчету габарита схемы вал-кольца (BRD)
Примем <shape id="_x0000_i1048" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image042.wmz» o:><img border=«0» width=«27» height=«19» src=«dopb95694.zip» v:shapes="_x0000_i1048">R (рис. 3), тогда получим
<shape id="_x0000_i1049" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image044.wmz» o:><img border=«0» width=«117» height=«19» src=«dopb95695.zip» v:shapes="_x0000_i1049"> (5)
<shape id="_x0000_i1050" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image046.wmz» o:><img border=«0» width=«176» height=«19» src=«dopb95696.zip» v:shapes="_x0000_i1050"> (6)
<shape id="_x0000_i1051" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image048.wmz» o:><img border=«0» width=«180» height=«23» src=«dopb95697.zip» v:shapes="_x0000_i1051"> (7)
Перемножая (6), (7) и (8) получим габарит занимаемый схемой вал-кольца:
<shape id="_x0000_i1052" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image050.wmz» o:><img border=«0» width=«360» height=«24» src=«dopb95698.zip» v:shapes="_x0000_i1052"> (8)
Рассчитаем габарит схемы вал-ролики:
<imagedata src=«21481.files/image052.png» o: croptop=«10091f» cropbottom=«15081f» cropleft=«6307f» cropright=«7512f»><img width=«528» height=«309» src=«dopb95699.zip» v:shapes="_x0000_s1029">
Рис. 4. К расчету габарита схемы вал-ролики (US)
<shape id="_x0000_i1053" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image054.wmz» o:><img border=«0» width=«224» height=«24» src=«dopb95700.zip» v:shapes="_x0000_i1053"> (9)
<shape id="_x0000_i1054" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image056.wmz» o:><img border=«0» width=«144» height=«23» src=«dopb95701.zip» v:shapes="_x0000_i1054"> (10)
Перемножив (9) и (10) получим габарит схемы вал-ролики:
<shape id="_x0000_i1055" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image058.wmz» o:><img border=«0» width=«613» height=«25» src=«dopb95702.zip» v:shapes="_x0000_i1055"> (11)
Производим сравнение габаритов схем (8) и (11). Принимая r = 1 и отбрасывая в каждой зависимости одинаковые сомножители, получаем:
<shape id="_x0000_i1056" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image060.wmz» o:><img border=«0» width=«140» height=«25» src=«dopb95703.zip» v:shapes="_x0000_i1056"> (12)
<shape id="_x0000_i1057" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image062.wmz» o:><img border=«0» width=«207» height=«25» src=«dopb95704.zip» v:shapes="_x0000_i1057"> (13)
Задаваясь значениями a, вычисляем габарит механизмов, результаты вычисления сводим в табл. 1 и строим графики на рис. 5.
Таблица 1.
Вычисление габаритов схем валикокольцевых механизмов (ВКМ)
a
<shape id="_x0000_i1058" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image064.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«24» src=«dopb95705.zip» v:shapes="_x0000_i1058">
<shape id="_x0000_i1059" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image066.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95706.zip» v:shapes="_x0000_i1059">
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
—
—
—
—
—
—
216,72
242,88
270,48
299,52
330
361,92
395,28
430,08
25,12
30,40
36,17
42,45
49,24
56,52
60,35
64,31
68,39
72,60
76,93
81,39
85,97
90,68
<shape id="_x0000_i1060" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image068.wmz» o:><img border=«0» width=«522» height=«722» src=«dopb95707.zip» v:shapes="_x0000_i1060">\s
Из табл. 1 и рис. 5 видим, что габарит схемы вал-кольца значительно выше, чем схемы вал-ролики.
Сравнение по осевому усилию, передаваемому механизмом Максимальная сила прижима ролика или кольца к валу определяется по формуле:
<shape id="_x0000_i1061" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image070.wmz» o:><img border=«0» width=«193» height=«44» src=«dopb95708.zip» v:shapes="_x0000_i1061"> кг (14) [ ]
где <shape id="_x0000_i1062" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image072.wmz» o:><img border=«0» width=«60» height=«45» src=«dopb95709.zip» v:shapes="_x0000_i1062">, <shape id="_x0000_i1063" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image074.wmz» o:><img border=«0» width=«64» height=«45» src=«dopb95710.zip» v:shapes="_x0000_i1063">
Е1, Е2 – модуль упругости контактирующих тел.
Для стали Е = 2,12*106 кг/см2
<shape id="_x0000_i1064" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image076.wmz» o:><img border=«0» width=«32» height=«23» src=«dopb95711.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1064"> — допустимая величина контактного напряжения смятия
<shape id="_x0000_i1065" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image078.wmz» o:><img border=«0» width=«21» height=«24» src=«dopb95712.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1065"> — приведенный радиус кривизны
<shape id="_x0000_i1066" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image080.wmz» o:><img border=«0» width=«167» height=«45» src=«dopb95713.zip» v:shapes="_x0000_i1066"> (15)
<shape id="_x0000_i1067" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image082.wmz» o:><img border=«0» width=«51» height=«23» src=«dopb95714.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1067"> - величины, обратные радиусам главных кривизн в плоскостях I и II вала в точке касания;
<shape id="_x0000_i1068" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image084.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«23» src=«dopb95715.zip» v:shapes="_x0000_i1068"> - величины, обратные радиусам главных кривизн в плоскостях I и II ролика (кольца) в точке касания;
<shape id="_x0000_i1069" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image086.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«17» src=«dopb95716.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1069"> и <shape id="_x0000_i1070" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image088.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95717.zip» v:shapes="_x0000_i1070"> - коэффициенты, являющиеся функциями эмпирических интегралов, определяемые по величине <shape id="_x0000_i1071" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image090.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1071">
<shape id="_x0000_i1072" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image092.wmz» o:><img border=«0» width=«408» height=«52» src=«dopb95719.zip» v:shapes="_x0000_i1072"> (16)
где <shape id="_x0000_i1073" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image094.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1073"> - угол между соответствующими плоскостями главных сечений обоих соприкасающихся тел (<shape id="_x0000_i1074" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image096.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«21» src=«dopb95721.zip» v:shapes="_x0000_i1074">).
<shape id="_x0000_i1075" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image098.wmz» o:><img border=«0» width=«157» height=«45» src=«dopb95722.zip» v:shapes="_x0000_i1075">
где <shape id="_x0000_i1076" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image100.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«27» src=«dopb95723.zip» v:shapes="_x0000_i1076"> - привиденный радиус кривизны при условии r = 1.
[<shape id="_x0000_i1077" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image102.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«17» src=«dopb95680.zip» v:shapes="_x0000_i1077">]П и <shape id="_x0000_i1078" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image103.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«23» src=«dopb95724.zip» v:shapes="_x0000_i1078"> зависят от выбора материала контактирующих тел и являются величинами cons1, поэтому сравнивать схемы вал-колца и вал-ролики на максимальное усилие прижима будем по величине <shape id="_x0000_i1079" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image105.wmz» o:><img border=«0» width=«75» height=«27» src=«dopb95725.zip» v:shapes="_x0000_i1079">.
Рассчитаем приведенные радиусы кривизны для схем вал-кольца (BRD) по формуле (17):
<shape id="_x0000_i1080" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image080.wmz» o:><img border=«0» width=«167» height=«45» src=«dopb95713.zip» v:shapes="_x0000_i1080">
<shape id="_x0000_i1081" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image107.wmz» o:><img border=«0» width=«79» height=«41» src=«dopb95726.zip» v:shapes="_x0000_i1081">
<shape id="_x0000_i1082" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image109.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«41» src=«dopb95727.zip» v:shapes="_x0000_i1082">
<shape id="_x0000_i1083" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image111.wmz» o:><img border=«0» width=«55» height=«45» src=«dopb95728.zip» v:shapes="_x0000_i1083">
<shape id="_x0000_i1084" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image113.wmz» o:><img border=«0» width=«67» height=«41» src=«dopb95729.zip» v:shapes="_x0000_i1084">
<shape id="_x0000_i1085" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image115.wmz» o:><img border=«0» width=«105» height=«45» src=«dopb95730.zip» v:shapes="_x0000_i1085">
<shape id="_x0000_i1086" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image117.wmz» o:><img border=«0» width=«101» height=«41» src=«dopb95731.zip» v:shapes="_x0000_i1086">
при r = 1
<shape id="_x0000_i1087" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image119.wmz» o:><img border=«0» width=«124» height=«41» src=«dopb95732.zip» v:shapes="_x0000_i1087"> (17)
Рассчитаем приведенные радиусы кривизны для схем вал-ролики (US) по формуле (18):
<shape id="_x0000_i1088" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image121.wmz» o:><img border=«0» width=«55» height=«41» src=«dopb95733.zip» v:shapes="_x0000_i1088">
<shape id="_x0000_i1089" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image109.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«41» src=«dopb95727.zip» v:shapes="_x0000_i1089">
<shape id="_x0000_i1090" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image123.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«47» src=«dopb95734.zip» v:shapes="_x0000_i1090">
<shape id="_x0000_i1091" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image125.wmz» o:><img border=«0» width=«56» height=«41» src=«dopb95735.zip» v:shapes="_x0000_i1091">
<shape id="_x0000_i1092" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image127.wmz» o:><img border=«0» width=«79» height=«45» src=«dopb95736.zip» v:shapes="_x0000_i1092">
<shape id="_x0000_i1093" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image129.wmz» o:><img border=«0» width=«68» height=«41» src=«dopb95737.zip» v:shapes="_x0000_i1093">
при r = 1
<shape id="_x0000_i1094" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image131.wmz» o:><img border=«0» width=«87» height=«41» src=«dopb95738.zip» v:shapes="_x0000_i1094"> (18)
Значения <shape id="_x0000_i1095" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image133.wmz» o:><img border=«0» width=«29» height=«24» src=«dopb95739.zip» v:shapes="_x0000_i1095"> для схем ВКМ сведем в табл. 2.
Таблица 2.
Единичные приведенные радиусы кривизны для схем BRDи US.
а
<shape id="_x0000_i1096" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image135.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«25» src=«dopb95740.zip» v:shapes="_x0000_i1096">
<shape id="_x0000_i1097" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image137.wmz» o:><img border=«0» width=«39» height=«25» src=«dopb95741.zip» v:shapes="_x0000_i1097">
b = 0.5
b = 1.0
b = 1.5
b = 2.0
b = 2.5
b = 3.0
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
1.05
1.10
1.15
1.20
1.25
1.30
1.35
1.40
—
—
—
—
—
—
0.488
0.478
0.469
0.462
0.455
0.448
0.443
0.438
—
—
—
—
—
—
0.955
0.917
0.885
0.857
0.833
0.813
0.794
0.778
—
—
—
—
—
—
1.400
1.320
1.255
1.200
1.154
1.114
1.080
1.050
—
—
—
—
—
—
1.826
1.692
1.586
1.500
1.429
1.368
1.317
1.273
—
—
—
—
—
—
2.234
2.037
1.885
1.765
1.667
1.585
1.517
1.458
—
—
—
—
—
—
2.625
2.357
2.156
2.000
1.875
1.773
1.688
1.615
0.333
0.375
0.412
0.444
0.474
0.500
0.512
0.524
0.535
0.546
0.556
0.565
0.574
0.583
Выведем <shape id="_x0000_i1098" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image139.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1098"> по формуле (16) для относительных величи а и b для схем BRD и US.
Для схемы US:
<shape id="_x0000_i1099" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image121.wmz» o:><img border=«0» width=«55» height=«41» src=«dopb95733.zip» v:shapes="_x0000_i1099">
<shape id="_x0000_i1100" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image109.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«41» src=«dopb95727.zip» v:shapes="_x0000_i1100">
<shape id="_x0000_i1101" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image123.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«47» src=«dopb95734.zip» v:shapes="_x0000_i1101">
<shape id="_x0000_i1102" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image125.wmz» o:><img border=«0» width=«56» height=«41» src=«dopb95735.zip» v:shapes="_x0000_i1102">
<shape id="_x0000_i1103" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image140.wmz» o:><img border=«0» width=«329» height=«85» src=«dopb95742.zip» v:shapes="_x0000_i1103">
<shape id="_x0000_i1104" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image142.wmz» o:><img border=«0» width=«336» height=«85» src=«dopb95743.zip» v:shapes="_x0000_i1104">
<shape id="_x0000_i1105" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image144.wmz» o:><img border=«0» width=«300» height=«65» src=«dopb95744.zip» v:shapes="_x0000_i1105">
<shape id="_x0000_i1106" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image146.wmz» o:><img border=«0» width=«284» height=«65» src=«dopb95745.zip» v:shapes="_x0000_i1106">
<shape id="_x0000_i1107" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image148.wmz» o:><img border=«0» width=«255» height=«48» src=«dopb95746.zip» v:shapes="_x0000_i1107">
<shape id="_x0000_i1108" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image150.wmz» o:><img border=«0» width=«141» height=«47» src=«dopb95747.zip» v:shapes="_x0000_i1108"> (19)
Для схемы BRD:
<shape id="_x0000_i1109" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image152.wmz» o:><img border=«0» width=«55» height=«41» src=«dopb95733.zip» v:shapes="_x0000_i1109">
<shape id="_x0000_i1110" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image109.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«41» src=«dopb95727.zip» v:shapes="_x0000_i1110">
<shape id="_x0000_i1111" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image111.wmz» o:><img border=«0» width=«55» height=«45» src=«dopb95728.zip» v:shapes="_x0000_i1111">
<shape id="_x0000_i1112" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image113.wmz» o:><img border=«0» width=«67» height=«41» src=«dopb95729.zip» v:shapes="_x0000_i1112">
<shape id="_x0000_i1113" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image153.wmz» o:><img border=«0» width=«341» height=«93» src=«dopb95748.zip» v:shapes="_x0000_i1113">
<shape id="_x0000_i1114" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image155.wmz» o:><img border=«0» width=«408» height=«95» src=«dopb95749.zip» v:shapes="_x0000_i1114">
<shape id="_x0000_i1115" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image157.wmz» o:><img border=«0» width=«376» height=«95» src=«dopb95750.zip» v:shapes="_x0000_i1115">
<shape id="_x0000_i1116" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image159.wmz» o:><img border=«0» width=«296» height=«48» src=«dopb95751.zip» v:shapes="_x0000_i1116">
<shape id="_x0000_i1117" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image161.wmz» o:><img border=«0» width=«265» height=«48» src=«dopb95752.zip» v:shapes="_x0000_i1117"> (20)
Задаваясь значениями a, b и <shape id="_x0000_i1118" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1118">=В по формулам (19) и (20) вычислим значения <shape id="_x0000_i1119" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image164.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1119"> для схем US и BRD, затем по значениям <shape id="_x0000_i1120" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image165.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1120"> найдем коэффициенты <shape id="_x0000_i1121" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image166.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«17» src=«dopb95716.zip» v:shapes="_x0000_i1121"> и <shape id="_x0000_i1122" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image167.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95717.zip» v:shapes="_x0000_i1122"> по таблицам 5, 6 и, наконец, найдем значения <shape id="_x0000_i1123" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image168.wmz» o:><img border=«0» width=«72» height=«27» src=«dopb95753.zip» v:shapes="_x0000_i1123"> для схем ВКМ.
а) Зададимся <shape id="_x0000_i1124" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1124">= В = 00.
<shape id="_x0000_i1125" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1125"> при <shape id="_x0000_i1126" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1126">= В = 00: <shape id="_x0000_i1127" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image172.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» v:shapes="_x0000_i1127">= 1 и <shape id="_x0000_i1128" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image173.wmz» o:><img border=«0» width=«71» height=«21» src=«dopb95755.zip» v:shapes="_x0000_i1128"> - неопределенность. Контакт линейный.
Для схем BRD формулу (20) упростим для данного случая <shape id="_x0000_i1129" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1129">= В = 00:
<shape id="_x0000_i1130" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image175.wmz» o:><img border=«0» width=«304» height=«48» src=«dopb95756.zip» v:shapes="_x0000_i1130">
<shape id="_x0000_i1131" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image177.wmz» o:><img border=«0» width=«251» height=«48» src=«dopb95757.zip» v:shapes="_x0000_i1131">
<shape id="_x0000_i1132" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image179.wmz» o:><img border=«0» width=«233» height=«48» src=«dopb95758.zip» v:shapes="_x0000_i1132">
<shape id="_x0000_i1133" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image181.wmz» o:><img border=«0» width=«103» height=«41» src=«dopb95759.zip» v:shapes="_x0000_i1133"> (21)
Знак «+» при ab > a+b
и «-» при ab < a+b
Значение <shape id="_x0000_i1134" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image164.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1134"> рассчитываем для схемы BRD при <shape id="_x0000_i1135" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1135">= В = 00по формуле (21) и сводим в табл. 3.
Таблица 3.
Значения <shape id="_x0000_i1136" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image183.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1136"> при <shape id="_x0000_i1137" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1137">= В = 00
а
<shape id="_x0000_i1138" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image183.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1138"> при <shape id="_x0000_i1139" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1139">= В = 00
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0,9535
0,9130
0,8776
0,8462
0,8182
0,7931
0,7705
0,7500
0,9091
0,8333
0,7692
0,7143
0,6667
0,6250
0,5882
0,5556
0,8667
0,7600
0,6727
0,6000
0,5385
0,4857
0,4400
0,4000
0,8261
0,6923
0,5862
0,5000
0,4286
0,3684
0,3171
0,2727
0,7872
0,6296
0,5082
0,4118
0,3333
0,2683
0,2135
0,1667
0,7500
0,5714
0,4375
0,3333
0,2500
0,1818
0,1250
0,0769
По значениям <shape id="_x0000_i1140" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image164.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95718.zip» v:shapes="_x0000_i1140"> находим <shape id="_x0000_i1141" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image185.wmz» o:><img border=«0» width=«25» height=«17» src=«dopb95761.zip» v:shapes="_x0000_i1141"> по таблицам (5, 6) и сводим в табл. 4.
Таблица 4.
Значения <shape id="_x0000_i1142" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image187.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» v:shapes="_x0000_i1142"> при <shape id="_x0000_i1143" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1143">= В = 00
а
<shape id="_x0000_i1144" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image189.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» v:shapes="_x0000_i1144"> при <shape id="_x0000_i1145" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1145">= В = 00
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,655
1,465
1,370
1,311
1,269
1,239
1,215
1,197
1,452
1,291
1,214
1,169
1,137
1,115
1,095
1,084
1,347
1,206
1,141
1,102
1,079
1,062
1,050
1,039
1,281
1,153
1,094
1,067
1,047
1,033
1,024
1,018
1,233
1,117
1,069
1,042
1,027
1,017
1,010
1,006
1,197
1,089
1,049
1,027
1,014
1,007
1,004
1,002
Используя табл. 2 и 4 находим <shape id="_x0000_i1146" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image190.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1146"> и сводим в табл. 5 и рис. 6
Таблица 5.
Значения <shape id="_x0000_i1147" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image192.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1147"> при <shape id="_x0000_i1148" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1148">= В = 00
а
<shape id="_x0000_i1149" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image192.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1149"> при <shape id="_x0000_i1150" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1150">= В = 00
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,080
0,718
0,566
0,481
0,423
0,382
0,352
0,329
2,792
1,809
1,401
1,173
1,020
0,916
0,828
0,771
4,790
3,056
2,340
1,927
1,673
1,486
1,350
1,237
7,009
4,388
3,294
2,733
2,344
2,063
1,862
1,710
9,355
5,783
4,341
3,524
3,010
2,643
2,371
2,164
11,818
7,175
5,366
4,333
3,665
3,210
2,884
2,624
продолжение
--PAGE_BREAK--а) Зададимся <shape id="_x0000_i1151" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1151">= В = 50.
По формулам (19) и (20) рассчитаем <shape id="_x0000_i1152" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1152"> и <shape id="_x0000_i1153" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image193.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1153"> при <shape id="_x0000_i1154" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1154">= В = 50. Значения сведем в табл. 6.
Таблица 6.
Значения <shape id="_x0000_i1155" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1155"> и <shape id="_x0000_i1156" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image194.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1156"> при <shape id="_x0000_i1157" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1157">= В = 50.
а
<shape id="_x0000_i1158" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image194.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1158"> при <shape id="_x0000_i1159" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1159">= В = 50
<shape id="_x0000_i1160" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1160"> при <shape id="_x0000_i1161" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1161">= В = 50
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
—
—
—
—
—
—
0,9646
0,9240
0,8884
0,8569
0,8289
0,8037
0,7810
0,7605
—
—
—
—
—
—
0,9383
0,8621
0,7976
0,7424
0,6946
0,6528
0,6159
0,5832
—
—
—
—
—
—
0,9206
0,8130
0,7253
0,6524
0,5910
0,5386
0,4934
0,4542
—
—
—
—
—
—
0,9108
0,7758
0,6696
0,5841
0,5141
0,4560
0,4073
0,3663
—
—
—
—
—
—
0,9082
0,7493
0,6288
0,5350
0,4609
0,4016
0,3540
0,3159
—
—
—
—
—
—
0,9120
0,7323
0,6011
0,5029
0,4284
0,3719
0,3295
0,2683
0,9966
0,9964
0,9963
0,9962
0,9962
0,9962
0,9962
0,9962
0,9962
0,9962
0,9962
0,9963
0,9963
0,9963
По значениям <shape id="_x0000_i1162" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1162"> и <shape id="_x0000_i1163" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image194.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1163"> из табл. 6 найдем выражения <shape id="_x0000_i1164" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image185.wmz» o:><img border=«0» width=«25» height=«17» src=«dopb95761.zip» v:shapes="_x0000_i1164"> и сведем в табл. 7
Таблица 7.
Значения <shape id="_x0000_i1165" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image195.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» v:shapes="_x0000_i1165"> и <shape id="_x0000_i1166" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image196.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1166"> при <shape id="_x0000_i1167" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1167">= В = 50.
а
<shape id="_x0000_i1168" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image198.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» v:shapes="_x0000_i1168"> при <shape id="_x0000_i1169" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1169">= В = 50.
<shape id="_x0000_i1170" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image199.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1170"> при <shape id="_x0000_i1171" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1171">= В = 50
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
—
—
—
—
—
—
1,746
1,504
1,395
1,329
1,285
1,251
1,226
1,207
—
—
—
—
—
—
1,567
1,338
1,244
1,190
1,155
1,128
1,110
1,093
—
—
—
—
—
—
1,492
1,263
1,177
1,128
1,097
1,079
1,065
1,053
—
—
—
—
—
—
1,463
1,221
1,139
1,093
1,071
1,054
1,041
1,033
—
—
—
—
—
—
1,450
1,196
1,117
1,078
1,055
1,040
1,031
1,024
—
—
—
—
—
—
1,461
1,181
1,102
1,068
1,047
1,034
1,027
1,022
2,736
2,706
2,692
2,678
2,678
2,678
2,678
2,678
2,678
2,678
2,678
2,692
2,692
2,692
Используя табл. 2 и табл. 7 находим <shape id="_x0000_i1172" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image190.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1172"> и <shape id="_x0000_i1173" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1173"> и сводим в табл. 8 и рис. 7.
Таблица 8.
Значения <shape id="_x0000_i1174" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image202.wmz» o:><img border=«0» width=«72» height=«27» src=«dopb95753.zip» v:shapes="_x0000_i1174"> при <shape id="_x0000_i1175" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1175">= В = 50.
Какая-то фигня, таблица перечеркнута (на стр. 48)
в) Зададимся <shape id="_x0000_i1176" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1176">= В = 100.
По формулам (19) и (20) рассчитаем <shape id="_x0000_i1177" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1177"> и <shape id="_x0000_i1178" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image193.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1178"> при <shape id="_x0000_i1179" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1179">= В = 100. Значения сведем в табл. 9.
Таблица 9.
Значения <shape id="_x0000_i1180" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image203.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1180"> и <shape id="_x0000_i1181" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image204.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» v:shapes="_x0000_i1181"> при <shape id="_x0000_i1182" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1182">= В = 100.
а
<shape id="_x0000_i1183" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image205.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1183"> при <shape id="_x0000_i1184" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1184">= В = 100.
<shape id="_x0000_i1185" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image206.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» v:shapes="_x0000_i1185"> при <shape id="_x0000_i1186" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1186">= В = 100
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
—
—
—
—
—
—
0,9970
0,9560
0,9200
0,8881
0,8597
0,8343
0,8114
0,7907
—
—
—
—
—
—
—
0,9423
0,8765
0,8202
0,7715
0,7290
0,6917
0,6586
—
—
—
—
—
—
—
0,9533
0,8627
0,7877
0,7249
0,6715
0,6258
0,5862
—
—
—
—
—
—
—
0,9829
0,8714
0,7822
0,7097
0,6499
0,6001
0,5582
—
—
—
—
—
—
—
—
0,8958
0,7955
0,7164
0,6530
0,6018
0,5600
—
—
—
—
—
—
—
—
0,9360
0,8210
0,7369
0,6715
0,6201
0,5793
0,9865
0,9858
0,9853
0,9850
0,9849
0,9848
0,9848
0,9848
0,9849
0,9849
0,9850
0,9851
0,9851
0,9852
По значениям <shape id="_x0000_i1187" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1187"> и <shape id="_x0000_i1188" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image194.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«23» src=«dopb95760.zip» v:shapes="_x0000_i1188"> из табл. 9 найдем выражения <shape id="_x0000_i1189" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image185.wmz» o:><img border=«0» width=«25» height=«17» src=«dopb95761.zip» v:shapes="_x0000_i1189"> и сведем в табл. 10.
Таблица 10.
Значения <shape id="_x0000_i1190" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image207.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» v:shapes="_x0000_i1190"> и <shape id="_x0000_i1191" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image208.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1191"> при <shape id="_x0000_i1192" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1192">= В = 100.
а
<shape id="_x0000_i1193" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image209.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«23» src=«dopb95762.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1193"> при <shape id="_x0000_i1194" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1194">= В = 100.
<shape id="_x0000_i1195" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image210.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1195"> при <shape id="_x0000_i1196" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1196">= В = 100
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
—
—
—
—
—
—
2,800
1,672
1,490
1,394
1,334
1,292
1,261
1,237
—
—
—
—
—
—
—
1,586
1,368
1,272
1,217
1,179
1,153
1,132
—
—
—
—
—
—
—
1,654
1,339
1,233
1,176
1,140
1,115
1,094
—
—
—
—
—
—
—
2,010
1,357
1,228
1,166
1,127
1,102
1,085
—
—
—
—
—
—
—
—
1,416
1,241
1,171
1,129
1,103
1,086
—
—
—
—
—
—
—
—
1,532
1,274
1,185
1,140
1,112
1,091
2,131
2,086
2,066
2,060
2,056
2,052
2,052
2,052
2,056
2,056
2,060
2,062
2,062
2,064
Пользуясь табл. 2 и табл. 10 находим <shape id="_x0000_i1197" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image190.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1197"> и сводим в табл. 11 и рис. 8.
Таблица 11.
Значения <shape id="_x0000_i1198" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image190.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1198"> при <shape id="_x0000_i1199" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1199">= В = 100.
а
<shape id="_x0000_i1200" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image192.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1200"> при <shape id="_x0000_i1201" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1201">= В = 100
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
5,228
1,068
0,728
0,578
0,491
0,433
0,394
0,363
—
3,355
2,005
1,512
1,251
1,083
0,966
0,878
—
7,884
3,781
2,699
2,166
1,839
1,617
1,444
—
23,248
6,286
4,167
3,237
2,679
2,321
2,070
—
—
10,088
5,954
4,462
3,615
3,088
2,723
—
—
16,714
8,271
5,850
4,657
3,918
3,387
г) Зададимся <shape id="_x0000_i1202" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1202">= В = 150.
По формуле (19) рассчитаем <shape id="_x0000_i1203" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1203"> при <shape id="_x0000_i1204" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1204">= В = 150, затем по значениям <shape id="_x0000_i1205" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1205"> найдем <shape id="_x0000_i1206" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image208.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1206"> и, наконец, <shape id="_x0000_i1207" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1207">.
Все эти данные сведем в табл. 12 и отобразим график <shape id="_x0000_i1208" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1208"> при <shape id="_x0000_i1209" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1209">= В = 150на рис. 6.
Таблица 12.
Значения <shape id="_x0000_i1210" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1210">, <shape id="_x0000_i1211" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image208.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1211"> и <shape id="_x0000_i1212" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1212"> при <shape id="_x0000_i1213" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1213">= В = 150
а
<shape id="_x0000_i1214" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image170.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1214"> при <shape id="_x0000_i1215" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1215">= В = 150
<shape id="_x0000_i1216" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image208.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1216"> при <shape id="_x0000_i1217" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1217">=В=150
<shape id="_x0000_i1218" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1218"> при <shape id="_x0000_i1219" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1219">=В=150
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0,9698
0,9681
0,9670
0,9664
0,9660
0,9659
0,9659
0,9660
0,9661
0,9662
0,9664
0,9665
0,9667
0,9669
1,801
1,785
1,770
1,765
1,761
1,760
1,760
1,761
1,762
1,763
1,765
1,766
1,767
1,769
0,648
0,800
0,941
1,084
1,227
1,363
1,429
1,499
1,566
1,634
1,700
1,758
1,818
1,882
ВСТАВИТ РИС. (стр. 54-55)
Усилие подачи PS зависит от силы прижима Р. При исполнении привода с тремя кольцами, средние кольца прижимается с силой Р, крайние – с силой Р/2 (лист 1, рис. 8), поэтому (формула 1)
<shape id="_x0000_i1220" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image211.wmz» o:><img border=«0» width=«67» height=«24» src=«dopb95766.zip» v:shapes="_x0000_i1220">,
где <shape id="_x0000_i1221" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image213.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«17» src=«dopb95680.zip» v:shapes="_x0000_i1221"> - коэффициент трения.
В схеме US усилие подачи может быть увеличено за счет увеличения количества роликов. Поэтому
<shape id="_x0000_i1222" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image214.wmz» o:><img border=«0» width=«79» height=«24» src=«dopb95767.zip» v:shapes="_x0000_i1222"> (22)
где к – количество роликов,
<shape id="_x0000_i1223" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image213.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«17» src=«dopb95680.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1223"> - коэффициент трения.
Подставляя в формулу (1) и формулу (22) значение Р из формулы (14) и отбросив одинаковые сомножители из обоих получившихся выражений, получим при r = 1:
<shape id="_x0000_i1224" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image216.wmz» o:><img border=«0» width=«132» height=«25» src=«dopb95768.zip» v:shapes="_x0000_i1224"> (23)
<shape id="_x0000_i1225" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image218.wmz» o:><img border=«0» width=«123» height=«25» src=«dopb95769.zip» v:shapes="_x0000_i1225"> (24)
Используя табл. 5, табл. 8, табл. 11 и табл. 12 составим таблицы значений выражений <shape id="_x0000_i1226" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1226"> и <shape id="_x0000_i1227" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image222.wmz» o:><img border=«0» width=«91» height=«25» src=«dopb95771.zip» v:shapes="_x0000_i1227"> для различных углов <shape id="_x0000_i1228" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1228">= В и строим графики на рис. 11, 12, 13.
Таблица 13.
Значения <shape id="_x0000_i1229" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1229"> при <shape id="_x0000_i1230" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1230">= В = 00
а
<shape id="_x0000_i1231" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1231"> при <shape id="_x0000_i1232" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1232">= В = 00
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
2,160
1,436
1,132
0,962
0,846
0,764
0,704
0,658
5,584
3,618
2,802
2,346
2,040
1,832
1,656
1,542
9,580
6,112
4,680
3,854
3,346
2,972
2,700
2,474
14,018
8,776
6,588
5,466
4,688
4,126
3,724
3,420
18,710
11,566
8,682
7,048
6,020
5,286
4,742
4,328
23,636
14,350
10,732
8,666
7,330
6,420
5,768
5,248
Таблица 14.
Значения <shape id="_x0000_i1233" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1233"> при <shape id="_x0000_i1234" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1234">= В = 50
а
<shape id="_x0000_i1235" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1235"> при <shape id="_x0000_i1236" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1236">= В = 50
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
2,536
1,554
1,194
1,002
0,878
0,786
0,724
0,674
7,018
4,028
3,016
2,476
2,138
1,898
1,724
1,580
13,020
7,020
4,894
4,134
3,516
3,118
2,818
2,574
20,882
10,422
7,434
5,576
5,018
4,382
3,914
3,572
30,430
14,198
9,904
7,806
6,526
5,652
5,044
4,566
42,978
18,302
12,442
9,746
8,070
6,950
6,172
5,568
Таблица 15.
Значения <shape id="_x0000_i1237" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1237"> при <shape id="_x0000_i1238" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1238">= В = 100
а
<shape id="_x0000_i1239" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image220.wmz» o:><img border=«0» width=«97» height=«25» src=«dopb95770.zip» v:shapes="_x0000_i1239"> при <shape id="_x0000_i1240" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1240">= В = 100
b = 0,5
b = 1,0
b = 1,5
b = 2,0
b = 2,5
b = 3,0
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
10,456
2,136
1,456
1,156
0,982
0,866
0,778
0,726
—
6,710
4,010
3,024
2,502
2,166
1,932
1,756
—
15,768
7,562
5,398
4,332
3,678
3,234
2,888
—
46,496
12,572
8,334
6,474
5,358
4,642
4,140
—
—
20,176
11,908
8,924
7,230
6,176
5,446
—
—
33,428
16,542
11,700
9,314
7,836
6,774
Таблица 16.
Значения <shape id="_x0000_i1241" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image224.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1241"> при <shape id="_x0000_i1242" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1242">= В = 50
а
<shape id="_x0000_i1243" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image226.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1243"> при <shape id="_x0000_i1244" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1244">= В = 50
k = 1
k = 2
k = 3
k = 4
k = 5
k = 6
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
2,271
2,786
3,311
3,786
4,315
4,801
5,035
5,273
5,497
5,726
5,937
6,228
6,428
6,631
4,542
5,572
6,622
7,572
8,630
9,602
10,070
10,546
10,994
11,452
11,874
12,456
12,856
13,262
6,813
8,358
9,933
11,358
12,945
14,403
15,105
15,819
16,491
17,178
17,811
18,684
19,284
19,893
9,084
11,144
13,244
15,144
17,260
19,204
20,140
21,092
21,988
22,904
23,748
24,912
25,712
26,524
11,355
13,930
16,555
18,930
21,575
24,005
25,175
26,365
27,485
28,630
29,685
31,140
32,140
33,155
13,626
16,716
19,866
22,716
25,890
28,806
30,210
31,638
32,982
34,356
35,622
37,368
38,568
39,786
Таблица 17.
Значения <shape id="_x0000_i1245" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image224.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1245"> при <shape id="_x0000_i1246" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1246">= В = 100
а
<shape id="_x0000_i1247" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image226.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1247"> при <shape id="_x0000_i1248" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1248">= В = 100
k = 1
k = 2
k = 3
k = 4
k = 5
k = 6
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,073
1,276
1,497
1,723
1,953
2,160
2,265
2,372
2,488
2,591
2,702
2,799
2,889
2,989
2,146
2,552
2,994
3,446
3,906
4,320
4,530
4,744
4,976
5,182
5,404
5,598
5,778
5,978
3,219
3,828
4,491
5,169
5,859
6,480
6,795
7,116
7,464
7,773
8,106
8,397
8,667
8,967
4,292
5,104
5,988
6,892
7,812
8,640
9,060
9,488
9,952
10,364
10,808
11,196
11,556
11,956
5,365
6,380
7,485
8,615
9,765
10,800
11,325
11,860
12,440
12,955
13,510
13,995
14,445
14,945
6,438
7,656
8,982
10,338
11,718
12,960
13,590
14,232
14,928
15,546
16,212
16,794
17,334
17,934
Таблица 18.
Значения <shape id="_x0000_i1249" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image224.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1249"> при <shape id="_x0000_i1250" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1250">= В = 150
а
<shape id="_x0000_i1251" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image226.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95772.zip» v:shapes="_x0000_i1251"> при <shape id="_x0000_i1252" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1252">= В = 150
k = 1
k = 2
k = 3
k = 4
k = 5
k = 6
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0,648
0,800
0,941
1,084
1,227
1,363
1,429
1,499
1,566
1,634
1,700
1,758
1,818
1,882
1,296
1,600
1,882
2,168
2,454
2,726
2,858
2,998
3,132
3,268
3,400
3,516
3,636
3,764
1,944
2,400
2,823
3,252
3,681
4,089
4,287
4,497
4,698
4,902
5,100
5,274
5,454
5,646
2,592
3,200
3,764
4,336
4,908
5,452
5,716
5,996
6,264
6,536
6,800
7,032
7,272
7,528
3,240
4,000
4,705
5,420
6,135
6,815
7,145
7,495
7,830
8,170
8,500
8,790
9,090
9,410
3,888
4,800
5,646
6,504
7,362
8,178
8,574
8,994
9,396
9,804
10,200
10,548
10,908
11,292
Осевая нагрузка, передаваемая схемой US, как видно из вышеприведенного, может быть увеличена за счет увеличения количества роликов и за счет увеличения относительной величины a = R/r.
Рассмотрим, выигрышно ли с точки зрения увеличения передаваемой осевой силы увеличение количества роликов за счет уменьшения a = R/r.
<imagedata src=«21481.files/image227.png» o: croptop=«8837f» cropbottom=«16340f» cropleft=«12602f» cropright=«10111f»><img width=«407» height=«288» src=«dopb95773.zip» v:shapes="_x0000_s1030">Определим максимальное значение a = R/r при заданном количестве роликов.
Рис. 9. Максимальное заполнение габарита ВКМ роликами.
АО = R + r
Из треугольника <shape id="_x0000_i1253" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image229.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«17» src=«dopb95774.zip» v:shapes="_x0000_i1253">ОСА имеем <shape id="_x0000_i1254" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image231.wmz» o:><img border=«0» width=«148» height=«44» src=«dopb95775.zip» v:shapes="_x0000_i1254">
<shape id="_x0000_i1255" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image233.wmz» o:><img border=«0» width=«125» height=«44» src=«dopb95776.zip» v:shapes="_x0000_i1255">
Домножим числитель и знаменатель на один и тот же член 1/2r, получим:
<shape id="_x0000_i1256" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image235.wmz» o:><img border=«0» width=«131» height=«80» src=«dopb95777.zip» v:shapes="_x0000_i1256">, т.к. <shape id="_x0000_i1257" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image237.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«41» src=«dopb95778.zip» v:shapes="_x0000_i1257">, то <shape id="_x0000_i1258" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image239.wmz» o:><img border=«0» width=«104» height=«44» src=«dopb95779.zip» v:shapes="_x0000_i1258">
Домножим числитель и знаменатель правой части на один и тот же множитель а.
<shape id="_x0000_i1259" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image241.wmz» o:><img border=«0» width=«113» height=«80» src=«dopb95780.zip» v:shapes="_x0000_i1259">
<shape id="_x0000_i1260" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image243.wmz» o:><img border=«0» width=«107» height=«64» src=«dopb95781.zip» v:shapes="_x0000_i1260">
<shape id="_x0000_i1261" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image245.wmz» o:><img border=«0» width=«104» height=«44» src=«dopb95782.zip» v:shapes="_x0000_i1261">
<shape id="_x0000_i1262" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image247.wmz» o:><img border=«0» width=«107» height=«64» src=«dopb95783.zip» v:shapes="_x0000_i1262">
<shape id="_x0000_i1263" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image249.wmz» o:><img border=«0» width=«129» height=«84» src=«dopb95784.zip» v:shapes="_x0000_i1263"> (25)
По значению <shape id="_x0000_i1264" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image251.wmz» o:><img border=«0» width=«35» height=«23» src=«dopb95785.zip» v:shapes="_x0000_i1264"> из формулы (25) найдем по формуле (19) <shape id="_x0000_i1265" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image253.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» v:shapes="_x0000_i1265">, затем <shape id="_x0000_i1266" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image254.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» v:shapes="_x0000_i1266">, <shape id="_x0000_i1267" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1267"> и наконец <shape id="_x0000_i1268" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image255.wmz» o:><img border=«0» width=«113» height=«27» src=«dopb95786.zip» v:shapes="_x0000_i1268">, найдем также <shape id="_x0000_i1269" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image257.wmz» o:><img border=«0» width=«28» height=«24» src=«dopb95787.zip» v:shapes="_x0000_i1269"> по формуле (13) и все данные сведем в табл. 19 и рис. 10.
Таблица 19.
k
<shape id="_x0000_i1270" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image251.wmz» o:><img border=«0» width=«35» height=«23» src=«dopb95785.zip» v:shapes="_x0000_i1270">
<shape id="_x0000_i1271" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image259.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«24» src=«dopb95788.zip» v:shapes="_x0000_i1271">
<shape id="_x0000_i1272" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image253.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95754.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1272"> при <shape id="_x0000_i1273" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1273">=В=150
<shape id="_x0000_i1274" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image254.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95764.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1274"> при <shape id="_x0000_i1275" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1275">=В=150
<shape id="_x0000_i1276" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image200.wmz» o:><img border=«0» width=«84» height=«27» src=«dopb95765.zip» v:shapes="_x0000_i1276">
при <shape id="_x0000_i1277" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1277">=В=150
<shape id="_x0000_i1278" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image261.wmz» o:><img border=«0» width=«91» height=«27» src=«dopb95789.zip» v:shapes="_x0000_i1278">
при <shape id="_x0000_i1279" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1279">=В=150
<shape id="_x0000_i1280" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image257.wmz» o:><img border=«0» width=«28» height=«24» src=«dopb95787.zip» v:shapes="_x0000_i1280">
2
3
4
5
6
7
8
<shape id="_x0000_i1281" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image263.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«13» src=«dopb95790.zip» v:shapes="_x0000_i1281">
6,46
2,41
1,43
1,00
0,785
0,611
—
0,866
0,707
0,588
0,500
0,434
0,383
—
0,9843
0,9718
0,9670
0,9659
0,9664
0,9679
—
2,036
1,826
1,774
1,764
1,769
1,783
—
6,329
3,043
1,917
1,363
—
18,988
12,173
9,586
8,178
—
1216,85
212,72
93,57
56,52
продолжение
--PAGE_BREAK--Добавить рис. На стр.64-66
Из табл. 19 и рис. 10 видим, что для схемы US увеличение количества роликов за счет уменьшения их диаметров (т.е. уменьшения a = R/r) уменьшает осевую силу, развиваемую механизмом, но в то же время значительно уменьшает и габариты механизма. Также замечаем, что для k = 6 <shape id="_x0000_i1282" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image251.wmz» o:><img border=«0» width=«35» height=«23» src=«dopb95785.zip» v:shapes="_x0000_i1282">=1,00, значит для однорядного расположения роликов при k = 6 a = R/r должно быть меньше 1.
Рассмотрим работу валикокольцевых механизмов раскладки при максимальном рассматриваемом нами угле поворота В = 150. Максимальное усилие прижима должно быть рассчитано при минимальной нагрузочной способности механизма, т.к. во время работы угол В изменяе6тся при реверсе механизма от максимального В = 150до минимального В = 00и снова до максимального В = 150, но уже в противоположную сторону.
Минимальная нагрузочная способность ВКМ по схеме вал-ролики (US) при угле В = 150, а по схеме вал-кольца (BRD) при угле В = 00, поэтому усилие прижима роликов или колец к валу должно рассчитываться при этих углах. А значит и сравнение механизмов по передаваемой осевой силе нужно проводить при этих углах, т.е. при <shape id="_x0000_i1283" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image163.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1283">= В = 150для схемы US. Сравнение по осувой силе, передаваемой ВКМ ведем по выражениям <shape id="_x0000_i1284" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image265.wmz» o:><img border=«0» width=«100» height=«27» src=«dopb95791.zip» v:shapes="_x0000_i1284"> <shape id="_x0000_i1285" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image261.wmz» o:><img border=«0» width=«91» height=«27» src=«dopb95789.zip» v:shapes="_x0000_i1285">.
Выводы
1. При увеличении относительной величины a = R/r нагрузочная способность, а значит и осевое усилие, которое может передать механизм, у схемы вал-ролики (US) возрастает, а у схемы вал-кольца (BRD) убывает.
2. Относительная величина <shape id="_x0000_i1286" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1286"> оказывает значительное влияние на нагрузочную способность схемы вал-кольца (BRD). При увеличении <shape id="_x0000_i1287" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image269.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1287"> осевое усилие, которое может передать механизм, возрастает и возрастает тем сильнее, чем меньеш a = R/r.
3. С увеличением угла разворота В нагрузочная способность схемы вал-ролики (US) убывает, а схемы вал-кольца (BRD) возрастает. Минимальная нагрузочная способность схемы US при В = 150, схемы BRD при В = 00.
4. Сравнение схем по нагрузочной способности нужно вести при минимальной нагрузочной способности, т.е. при В = 150для схемы US и В = 00для схемы BRD.
5. Увеличение количества роликов для схемы US увеличивает нагрузочную способность и при большом количестве роликов k схема US может конкурировать по нагрузочной способности со схемой BRD. Но увеличение количества роликов значительно усложняет конструкцию механизма и может привести к появлению нежелательных напряжений в опорах вала, поэтому применение большого количества роликов нецелесообразно.
6. Увеличение количества роликов за счет уменьшения их диаметров при максимальном заполнении габарита уменьшает нагрузочную способность схемы US.
7. С увеличением <shape id="_x0000_i1288" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1288"> для схемы BRD максимальный угол разворота B’ уменьшается.
8. Габарит схемы US значительно меньше, чем схемы BRD при одинаковом a = R/r.
9. Сравнивая схему US с одним роликом и схему BRD с тремя кольцами при минимальной нагрузочной способности, т.е. при В = 150 для US и В = 00 для BRD, замечаем:
a) если b = 0,5 для BRD, то при a > 1,09 осевое усилие, передаваемое схемой US выше, чем схемой BRD, при a <= 1,09 осевое усилие, передаваемое схемой BRD выше, чем схемой US.
b) если b = 1,0 для BRD, то при a > 1,31 осевое усилие, которое может передать механизм, схемы US больше, чем схемы BRD, при a <= 1,31 осевое усилие, которое может передать механизм, схемы BRD больше, чем схемы US.
c) если b => 1,5 для BRD осевое усилие, которое может передать механизм, схемы BRD выше, чем схемы US при всех сравниваемых значениях a = R/r.
Используя данные выводы можно дать некоторые рекомендации по выбору механизма, имеющие практическое значение:
1. Если определяющим фактором выбора механизма является габарит, то следует выбрать схему вал-ролик (US).
2. Ели габарит механизма не играет решающую роль, а определяющим фактором выбора механизма является возможно большее осевое усилие, которое может передать механизм, то следует выбрать схему вал-кольца (BRD).
2.3. Синтез валикокольцевого механизма по схеме вал-кольца (BRD) Рассмотрим выбор геометрического параметра <shape id="_x0000_i1289" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1289"> из условий:
а) максимальной нагрузочной способности;
б) выполнения заданного закона перемещения. [ ]
а) Выбор геометрического параметра <shape id="_x0000_i1290" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1290"> из условия максимальной нагрузочной способности.
На основании формулы (14) определим величину <shape id="_x0000_i1291" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image270.wmz» o:><img border=«0» width=«72» height=«27» src=«dopb95753.zip» v:shapes="_x0000_i1291"> как:
<shape id="_x0000_i1292" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image271.wmz» o:><img border=«0» width=«179» height=«48» src=«dopb95793.zip» v:shapes="_x0000_i1292"> для r = 1
<shape id="_x0000_i1293" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image273.wmz» o:><img border=«0» width=«193» height=«48» src=«dopb95794.zip» v:shapes="_x0000_i1293">
Обозначим <shape id="_x0000_i1294" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image275.wmz» o:><img border=«0» width=«120» height=«48» src=«dopb95795.zip» v:shapes="_x0000_i1294">, тогда
<shape id="_x0000_i1295" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image277.wmz» o:><img border=«0» width=«107» height=«41» src=«dopb95796.zip» v:shapes="_x0000_i1295">
На рис. 14 строим график <shape id="_x0000_i1296" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image279.wmz» o:><img border=«0» width=«148» height=«27» src=«dopb95797.zip» v:shapes="_x0000_i1296">, затем график <shape id="_x0000_i1297" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image281.wmz» o:><img border=«0» width=«53» height=«24» src=«dopb95798.zip» v:shapes="_x0000_i1297">, где <shape id="_x0000_i1298" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image283.wmz» o:><img border=«0» width=«67» height=«45» src=«dopb95799.zip» v:shapes="_x0000_i1298">, М1 — масштаб <shape id="_x0000_i1299" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image285.wmz» o:><img border=«0» width=«92» height=«27» src=«dopb95763.zip» v:shapes="_x0000_i1299">.
И по этим двум графикам строим зависимость <shape id="_x0000_i1300" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image286.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95800.zip» v:shapes="_x0000_i1300">
Радиус вала r берем в интервале <shape id="_x0000_i1301" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image288.wmz» o:><img border=«0» width=«69» height=«19» src=«dopb95801.zip» v:shapes="_x0000_i1301"> см.
Получаем область выбора геометрического параметра <shape id="_x0000_i1302" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1302"> в зависимости от r и А = R/r.
в) Выбор геометрического параметра <shape id="_x0000_i1303" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1303"> из условия выполнения заданного закона перемещения.
Диапазон работы ВКМ определяется величиной аналога скорости механизма, равного <shape id="_x0000_i1304" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image290.wmz» o:><img border=«0» width=«72» height=«44» src=«dopb95802.zip» v:shapes="_x0000_i1304"> [ ]
Если задан радиус вала r, то для того, чтобы кольца ВКМ могли повернуться на угол, равный
<shape id="_x0000_i1305" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image292.wmz» o:><img border=«0» width=«145» height=«64» src=«dopb95803.zip» v:shapes="_x0000_i1305"> (26)
необходимо определенное соотношение R, r и r1. Для различных значений R, r и r1 существует определенное значение угла поворота кольца B’, определяемое величинами А = R/r, <shape id="_x0000_i1306" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1306">, до которого касание кольца и вала происходит в точке. Дальнейшее увеличение угла В ведет к тому, что контакт между телами происходит в двух точках. При этом существует некоторое предельное значение угла Впред, которое будет максимальным для данных R, r и r1.
Начиная с B’ дальнейшее увеличение угла В требует резкого увеличения момента МД, затрачиваемого на преодоление момента от сил трения кольца о вал и действия силы Р.
Угол <shape id="_x0000_i1307" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image294.wmz» o:><img border=«0» width=«89» height=«25» src=«dopb95804.zip» v:shapes="_x0000_i1307"> недопустим при работе механизма раскладки.
Значение угла B’ может быть найдено по формуле (27):
<shape id="_x0000_i1308" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image296.wmz» o:><img border=«0» width=«148» height=«61» src=«dopb95805.zip» v:shapes="_x0000_i1308"> (27)
Необходимый угол разворота колец для сомкнутой намотки:
<shape id="_x0000_i1309" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image298.wmz» o:><img border=«0» width=«213» height=«41» src=«dopb95806.zip» v:shapes="_x0000_i1309"> (28)
где <shape id="_x0000_i1310" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image300.wmz» o:><img border=«0» width=«57» height=«41» src=«dopb95807.zip» v:shapes="_x0000_i1310">, <shape id="_x0000_i1311" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image302.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«41» src=«dopb95808.zip» v:shapes="_x0000_i1311">
ib-k – передаточное отношение от вала раскладчика к катушке;
d – диаметр кабеля;
r – радиус вала раскладчика.
Передаточное отношение от вала раскладчика к катушке для изолировочной машины фирмы «Круп» на 32 бумажных ленты:
<shape id="_x0000_i1312" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image304.wmz» o:><img border=«0» width=«101» height=«45» src=«dopb95809.zip» v:shapes="_x0000_i1312">
<shape id="_x0000_i1313" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image306.wmz» o:><img border=«0» width=«208» height=«41» src=«dopb95810.zip» v:shapes="_x0000_i1313">, тогда
<shape id="_x0000_i1314" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image308.wmz» o:><img border=«0» width=«172» height=«41» src=«dopb95811.zip» v:shapes="_x0000_i1314">
Теперь строим на осях <shape id="_x0000_i1315" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image310.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«19» src=«dopb95812.zip» v:shapes="_x0000_i1315"> и <shape id="_x0000_i1316" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image312.wmz» o:><img border=«0» width=«29» height=«21» src=«dopb95813.zip» v:shapes="_x0000_i1316"> на рис. 15 зависимость Ф. Угол наклона <shape id="_x0000_i1317" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image314.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95814.zip» v:shapes="_x0000_i1317"> прямой к оси <shape id="_x0000_i1318" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image310.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«19» src=«dopb95812.zip» v:shapes="_x0000_i1318"> найдем следующим образом:
<shape id="_x0000_i1319" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image316.wmz» o:><img border=«0» width=«117» height=«44» src=«dopb95815.zip» v:shapes="_x0000_i1319"> (29)
где <shape id="_x0000_i1320" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image318.wmz» o:><img border=«0» width=«27» height=«24» src=«dopb95816.zip» v:shapes="_x0000_i1320"> — масштаб <shape id="_x0000_i1321" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image310.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«19» src=«dopb95812.zip» v:shapes="_x0000_i1321">;
<shape id="_x0000_i1322" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image320.wmz» o:><img border=«0» width=«29» height=«23» src=«dopb95817.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1322"> — масштаб tgB’.
На рис. 15 строим также графики <shape id="_x0000_i1323" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image322.wmz» o:><img border=«0» width=«75» height=«24» src=«dopb95818.zip» v:shapes="_x0000_i1323">, <shape id="_x0000_i1324" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image324.wmz» o:><img border=«0» width=«71» height=«24» src=«dopb95819.zip» v:shapes="_x0000_i1324">
Задаваясь значением d – диаметра кабеля ( в нашем случае d = 5 см) мы можем построить график зависимости <shape id="_x0000_i1325" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image326.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95800.zip» v:shapes="_x0000_i1325">.
На основании графиков <shape id="_x0000_i1326" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image327.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95800.zip» v:shapes="_x0000_i1326"> с рис. 14 и рис. 15 строим совмещенный график <shape id="_x0000_i1327" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image327.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95800.zip» v:shapes="_x0000_i1327"> на рис. 16.
Получили семейство кривых <shape id="_x0000_i1328" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image327.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95800.zip» v:shapes="_x0000_i1328">. Точка пересечения кривых с одним и тем же значением «a» дает нам минимальное значение r для выполнения обоих условий:
а) максимальной нагрузочной способности;
б) выполнения заданного закона перемещения
при конкретном диаметре кабеля d = 5 см. А заштрихованная область есть зона выбора возможных значений r и b.
Аналогично можно провести выбор <shape id="_x0000_i1329" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1329"> и для других значений d – диаметра кабеля.
Задаваясь максимальным диаметром кабеля dMAX, который будет изготавливаться на машине, можно получить минимальное и макисмальное значения <shape id="_x0000_i1330" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image267.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«41» src=«dopb95792.zip» v:shapes="_x0000_i1330"> для выполнения обоих условий. Выбирать конкретное значение b из предполагаемого диапазона следует из максимальных значений, т.к. выполнение заданного закона будет обеспечено, а нагрузочная способность будет иметь коэффициент запаса сцепления на случай возможных перегрузок и механизм будет гарантирован от пробуксовок.
Таким образом, получено совместное решение двух поставленных задач о выборе относительной величины b, что имеет не только теоретическое, но и практическое значение.
III. Технологическая часть 3.1. Описание конструкции и назначения детали. Техконтроль технологичности конструкции. Деталь – шарикоподшипник № 111 изготовляется из стали ШХ 15 и используется в механизме раскладки.
Механизм раскладки предназначен для равномерной рядовой укладки кабеля или его элементов вдоль приемного барабана.
В последнее время для раскладки используют валикокольцевые механизмы. Ведущая каретка валикокольцевого механизма может иметь вертикальное или горизонтальное расположение, внутри ее проходит гладкий вал. На этом валу и находится разрабатываемая деталь – шарикоподшипник № 111 со специально обработанным внутренним кольцом. Подшипник в процессе работы прижимается к гладкому валу с усилием Р и может поворачиваться на некоторый угол b.
Деталь изготовлена из дорогой, дефицитной стали ШХ 15, твердость которой HRC 61…65. Сталь ШХ 15 – материал труднообрабатываемый.
Для обработки используют следующие инструменты: резцы с пластинками из керамики на основе нитрида кремния с покрытием.
Деталь имеет сложную геометрическую форму (наличие фасонной поверхности, в дальнейшем «оливаж»). Деталь может быть обработана при использовании одного специального приспособления. В целом конструкция детали технологична. Базирование детали производим по наружному кольцу и по торцу. Основное значение для служебного назначения детали имеет поверхность оливажа.
3.2. Определение типа производства. Расчет количества деталей в партии. Исходные данные:
Годовая программа изделий N = 11 000 шт.
Режим работы предприятия – 2 смены
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=4029 ч. [ ]
Такт выпуска деталей:
<shape id="_x0000_i1331" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image328.wmz» o:><img border=«0» width=«221» height=«43» src=«dopb95820.zip» v:shapes="_x0000_i1331"> мин./шт (30)
Коэффициент серийности:
<shape id="_x0000_i1332" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image330.wmz» o:><img border=«0» width=«96» height=«49» src=«dopb95821.zip» v:shapes="_x0000_i1332"> (31)
<shape id="_x0000_i1333" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image332.wmz» o:><img border=«0» width=«107» height=«45» src=«dopb95822.zip» v:shapes="_x0000_i1333"> (32)
Длительность операций определяем на основе прикидочных расчетов [ ]
Токарная:
То=2*0,18*593,9*6,5*10-3 = 0,14 мин.
Тш-к=2,14*0,14 = 0,3 мин.
Шлифовальная:
То=1,8*57*6*10-3 = 0,615 мин.
Тш-к=2,1*0,615=1,293 мин.
Выглаживающая:
То=0,18*57*5,9*10-3 = 0,061 мин.
Тш-к=2,14*0,061 = 0,131 мин.
<shape id="_x0000_i1334" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image334.wmz» o:><img border=«0» width=«181» height=«41» src=«dopb95823.zip» v:shapes="_x0000_i1334">=0,575 мин.
По формуле (31):
<shape id="_x0000_i1335" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image336.wmz» o:><img border=«0» width=«237» height=«49» src=«dopb95824.zip» v:shapes="_x0000_i1335">
Производство – мелкосерийное.
Количество деталей в партии:
<shape id="_x0000_i1336" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image338.wmz» o:><img border=«0» width=«192» height=«41» src=«dopb95825.zip» v:shapes="_x0000_i1336"> шт. (33)
где а – периодичность запуска-выпуска изделий
Скорректируем количество деталей в партии:
<shape id="_x0000_i1337" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image340.wmz» o:><img border=«0» width=«241» height=«44» src=«dopb95826.zip» v:shapes="_x0000_i1337">= 1 смена
<shape id="_x0000_i1338" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image342.wmz» o:><img border=«0» width=«256» height=«52» src=«dopb95827.zip» v:shapes="_x0000_i1338"> шт.
Принимаем n= 662 шт.
3.3. Технико-экономический расчет маршрута обработки. Маршрут обработки:
Выбор баз: наружная поверхность и торец.
Операция 005. Токарная. За один установ обрабатывается конус под углом 200с одной стороны. За второй установ обрабатывается конус под углом 200с другой стороны. Для того, чтобы обработка проходила за 1 проход применяем широкие резцы.
Операция 010. Шлифовальная. Сфера обрабатывается фасонным шлифовальным кругом методом врезания на внутришлифовальном станке. Использование фасонного круга позволяет получить требуемую точность обработки и шероховатость.
Операция 015. Выглаживающая. Выглаживание уменьшает шероховатость поверхности, точность остается прежней. Используем приспособление для внутреннего выглаживания.
Операция 020. Слесарная. Обрабатываем острые кромки, получившиеся на токарной операции.
Операция 025. Промывочная. Деталь моем в моечном растворе в моечной машине конвейерного типа.
Операция 030. Контрольная. Используется специальное контрольное приспособление.
Рассмотрим у какого варианта сумма текущих и приведенных затрат на единицу продукции будет меньше.
<shape id="_x0000_i1339" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image344.wmz» o:><img border=«0» width=«204» height=«24» src=«dopb95828.zip» v:shapes="_x0000_i1339"> (34)
1) Токарная операция:
Ст.ф. =– рабочий V разряда
Сз. = руб./час
<shape id="_x0000_i1340" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image346.wmz» o:><img border=«0» width=«105» height=«25» src=«dopb95829.zip» v:shapes="_x0000_i1340">=
2) Шлифовальная
3) Выглаживающая
Технологическая себестоимость обработки:
Поэтому разрабатываемый техпроцесс экономически более выгоден.
Экономический эффект на программу выпуска:
<shape id="_x0000_i1341" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image348.wmz» o:><img border=«0» width=«139» height=«45» src=«dopb95830.zip» v:shapes="_x0000_i1341">
3.4. Специальная часть. Выглаживание. Заданные геометрические и физические параметры качества поверхности детали могут обеспечиваться с помощью разных методов упрочняюще – отделочной и упрочняющей обработки:
§ механические (алмазное выглаживание, обкатывание, шариками или роликами, дробеструйная обработка, виброгалтовка и др.),
§ термические (закалка ТВЧ, газопламенная закалка и др.),
§ термохимические (цементация, азотирование и др.),
§ электрохимические (хромирование, борирование и др.).
Упрочняюще-отделочная обработка наряду упрочнением металла поверхностного слоя обеспечивает благоприятный для эксплуатации рельеф поверхности детали.
Методы упрочняюще-отделочной обработки основаны на поверхностном пластическом деформировании, в результате которого изменяются микроструктура и физико-механические свойства металла поверхностного слоя. Это сопровождается повышением его твердости, прочности, а также формированием в поверхностном слое металла остаточных напряжений сжатия. Кроме того, изменяются геометрические характеристики рельефа поверхности, обуславливающие увеличение площади опорной поверхности, обуславливающие увеличение площади опорной поверхности. В итоге повышаются эксплуатационные свойства деталей: износостойкость, усталостная прочность и др.
Наиболее простым и эффективным методом упрочняюще-отделочной обработки является алмазное выглаживание. Особенностью этого метода является применение алмаза (природного или синтетического) и реже-твердого сплава в качестве формирующего элемента. Благодаря ряду преимуществ алмаза перед другими инструментальными материалами (высокие твердость и теплопроводность, низкий коэффициент трения по металлу и др.) алмазное выглаживание применимо для обработки большинства металлов и сплавов, в том числе и закаленных до твердости HRC 61…65.
Алмазное выглаживание можно рассматривать как процесс возникновения и развития физических явлений, происходящих в контактной зоне, и как технологический метод. Соответственно различают параметры процесса и технологические параметры.
Основным параметром процесса выглаживания, влияющим на качество поверхности детали, стойкости инструмента и производительности обработки являются:
- давление в контакте инструмента с заготовкой;
- площадь контакта;
- кратность нагружения каждого участка поверхности заготовки в процессе выглаживания;
- скорость деформирования;
- трение между инструментом и заготовкой;
- температура в контакте.
При правильно заданных и обеспеченных параметрах деталь приобретает высокие эксплуатационные свойства.
Параметры процесса взаимосвязаны, а также зависят от физико-механических свойств материала заготовки и инструмента и технологических параметров метода:
- формы и размера рабочей части инструмента;
- силы выглаживания;
- подачи;
- скорости выглаживания;
- смазочных и охлаждающих средств, применяемых при выглаживании.
Выберем технологические параметры:
1) Форма и размеры рабочей части алмаза влияют почти на все параметры процесса выглаживания (за исключением скорости деформирования). Инструменты при алмазном выглаживании применяются с различной формой рабочей части алмаза (сферической, торовой, конической). Сферическая форма наиболее универсальна, так как позволяет обрабатывать наружные и внутренние поверхности вращения, а также плоские поверхности. Недостаток сферической формы рабочей части выглаживателя – необходимость точной установки выглаживателя на станке и меньшая стойкость по сравнению с выглаживателями других типов. Наиболее распространена и нормализована сферическая форма с размерами радиуса R = 0,5…4,0 мм. При увеличении радиуса исходные поверхности сглаживаются в меньшей степени из-за уменьшения глубины внедрения выглаживателя.
продолжение
--PAGE_BREAK--В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и заданных параметров качества поверхности детали выбираем сферическую форму рабочей части алмазного выглаживателя с размером радиуса R = 0,5…1,5 мм.
2) Те же параметры процесса зависят от другого технологического параметра – силы выглаживания Р. величина назначаемой силы связана с обеспечением заданного качества поверхности детали при допустимой стойкости инструмента и обусловлена физико-механическими свойствами металла, формой и радиусом рабочей части инструмента. Наиболее приемлемый диапазон Р = 5…25 кгс. Слишком малая величина силы не обеспечивает достаточного деформирования обрабатываемого материала заготовки из-за малой величины контактного давления. Превышение верхнего предела приводит к возникновению в контактной зоне высокого давления, что вызывает падение стойкости инструмента и ухудшение качества обрабатываемой поверхности. Шероховатость поверхности в наибольшей степени зависти от силы выглаживания. Вначале увеличение силы уменьшает высоту исходных неровностей вплоть до их полного сглаживания и образования нового рельефа с минимальной величиной неровностей. Дальнейшее увеличение силы приводит к возрастанию высоты неровностей в связи с ростом пластических искажений рельефа и частичным разрушением обрабатываемой поверхности (микротрещины, отслоение металла и др.)
С этой точки зрения и учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала выбираем силу выглаживания Р = 15 кгс.
3) Подача при выглаживании – технологический параметр, влияющий на кратность приложения нагрузки, а также на производительность обработки. Для алмазного выглаживания характерны малые величины подачи: S = 0,02…0,10 мм/об. При подачах свыше верхнего предела на поверхности остаются необработанные участки, при чрезмерно малых подачах происходит усталостное разрушение металла заготовки.
Для стали ШХ 15 выбираем подачу S = 0,08 мм/об для обеспечения выглаживания.
4) Скорость выглаживания определяет такие параметры процесса как скорость деформирования, температура выглаживания, трение и давление в контакте. С увеличением скорости температура выглаживания растет и при значениях > 200 м/мин может подниматься выше 6000С, что сопровождается повышенным износом алмаза.
5) Применение смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой. Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные смазки (ЦИАТИМ, солидол).
Рекомендации на выглаживание сферы радиусом R30<shape id="_x0000_i1342" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image350.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«16» src=«dopb95831.zip» v:shapes="_x0000_i1342">0,02 из материала – сталь ШХ 15.
1) Сферическая форма рабочей части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.
2) Сила выглаживания Р = 15 кгс
3) Подача S = 0,08 мм/об
4) Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.
5) Смазочно-охлаждающие средства – солидол или ЦИАТИМ.
3.5. Расчет припусков. Расчет припусков на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.
Подшипник отнесем к классу дисков и колец.
(<shape id="_x0000_i1343" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image352.wmz» o:><img border=«0» width=«73» height=«21» src=«dopb95832.zip» v:shapes="_x0000_i1343">)
Таблица 20.
К расчету припусков.
Технологические операции
Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск, 2zmin, мкм
Расчетный размер,
dр, мм
Допуск,
<shape id="_x0000_i1344" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image354.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«19» src=«dopb95833.zip» v:shapes="_x0000_i1344">, мкм
Предельный размер, мм
Предельные значения припуска, мкм
Rz
Т
<shape id="_x0000_i1345" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image356.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«17» src=«dopb95834.zip» v:shapes="_x0000_i1345">
<shape id="_x0000_i1346" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image358.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95835.zip» v:shapes="_x0000_i1346">
dmin
dmax
2zminпр
2zmaxпр
Заготовка
Æ<shape id="_x0000_i1347" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image360.wmz» o:><img border=«0» width=«48» height=«25» src=«dopb95836.zip» v:shapes="_x0000_i1347">
Токарная
0,8
50
50
17
1
33
2*39
55,282
55,36
16
200
54,986
55,16
55,002
55,36
174
358
Заготовка
Æ<shape id="_x0000_i1348" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image362.wmz» o:><img border=«0» width=«48» height=«25» src=«dopb95836.zip» v:shapes="_x0000_i1348">
Шлифовальная чистовая
0,8
2,5
5
17
0,68
33
2*39
54,952
55,03
16
30
54,986
55,00
55,002
55,03
14
28
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки [ ]:
<shape id="_x0000_i1349" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image363.wmz» o:><img border=«0» width=«201» height=«31» src=«dopb95837.zip» v:shapes="_x0000_i1349">=17 мкм
<shape id="_x0000_i1350" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image365.wmz» o:><img border=«0» width=«53» height=«24» src=«dopb95838.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1350"> — допуск на цилиндричность
<shape id="_x0000_i1351" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image367.wmz» o:><img border=«0» width=«57» height=«24» src=«dopb95839.zip» v:shapes="_x0000_i1351"> — радиальный зазор [ ]
Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Для из определения можно воспользоваться эмпирической формулой:
<shape id="_x0000_i1352" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image369.wmz» o:><img border=«0» width=«99» height=«25» src=«dopb95840.zip» v:shapes="_x0000_i1352"> (35)
где kу – коэффициент уточнения формы
<shape id="_x0000_i1353" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image371.wmz» o:><img border=«0» width=«32» height=«24» src=«dopb95841.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1353"> после токарной обработки:
<shape id="_x0000_i1354" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image373.wmz» o:><img border=«0» width=«163» height=«24» src=«dopb95842.zip» v:shapes="_x0000_i1354"> мкм
<shape id="_x0000_i1355" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image371.wmz» o:><img border=«0» width=«32» height=«24» src=«dopb95841.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1355"> после шлифования:
<shape id="_x0000_i1356" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image375.wmz» o:><img border=«0» width=«145» height=«24» src=«dopb95843.zip» v:shapes="_x0000_i1356"> мкм
Погрешность установки <shape id="_x0000_i1357" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image377.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«25» src=«dopb95844.zip» v:shapes="_x0000_i1357">:
<shape id="_x0000_i1358" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image379.wmz» o:><img border=«0» width=«128» height=«32» src=«dopb95845.zip» v:shapes="_x0000_i1358"> (36)
<shape id="_x0000_i1359" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image381.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95846.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1359"> — погрешность базирования,
<shape id="_x0000_i1360" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image383.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«24» src=«dopb95847.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1360"> — погрешность закрепления,
<shape id="_x0000_i1361" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image385.wmz» o:><img border=«0» width=«23» height=«25» src=«dopb95848.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1361"> — погрешность положения заготовки в приспособлении.
а) Погрешность базирования:
При установке на охватывающую поверхность <shape id="_x0000_i1362" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image381.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95846.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1362"> равна наибольшему зазору между базой и установочной поверхностью:
<shape id="_x0000_i1363" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image387.wmz» o:><img border=«0» width=«147» height=«25» src=«dopb95849.zip» v:shapes="_x0000_i1363"> (37)
где <shape id="_x0000_i1364" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image389.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«25» src=«dopb95850.zip» v:shapes="_x0000_i1364"> — максимальный предельный размер установочного элемента приспособления,
<shape id="_x0000_i1365" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image391.wmz» o:><img border=«0» width=«29» height=«24» src=«dopb95851.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1365"> — наименьший предельный размер наружного кольца подшипника
По формуле (37) получим:
<shape id="_x0000_i1366" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image381.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95846.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1366">= 90,015 — 89,985 = 0,030 мм = 30 мкм
б) Погрешность закрепления:
В данном случае <shape id="_x0000_i1367" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image383.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«24» src=«dopb95847.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1367">возникает за счет биения внутреннего кольца подшипника.
<shape id="_x0000_i1368" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image383.wmz» o:><img border=«0» width=«17» height=«24» src=«dopb95847.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1368">= 12 мкм [ ]
в) Погрешность положения в приспособлении:
<shape id="_x0000_i1369" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image393.wmz» o:><img border=«0» width=«167» height=«32» src=«dopb95852.zip» v:shapes="_x0000_i1369"> (38)
<shape id="_x0000_i1370" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image395.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«27» src=«dopb95853.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1370"> — погрешность изготовления отдельных деталей приспособления,
<shape id="_x0000_i1371" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image397.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95854.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1371"> — погрешности, обусловленные наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособления, <shape id="_x0000_i1372" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image399.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95854.zip» v:shapes="_x0000_i1372">= 0,
<shape id="_x0000_i1373" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image400.wmz» o:><img border=«0» width=«20» height=«25» src=«dopb95855.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1373"> — погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления, <shape id="_x0000_i1374" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image402.wmz» o:><img border=«0» width=«20» height=«25» src=«dopb95855.zip» v:shapes="_x0000_i1374">= 0,
<shape id="_x0000_i1375" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image403.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95856.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1375"> — погрешность износа деталей приспособления. В расчетах не учитываем, <shape id="_x0000_i1376" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image405.wmz» o:><img border=«0» width=«19» height=«24» src=«dopb95856.zip» v:shapes="_x0000_i1376"> = 0.
Технологические возможности изготовления приспособлений в современных инструментальных ценах обеспечивают выдерживание составляющей <shape id="_x0000_i1377" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image395.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«27» src=«dopb95853.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1377"> в пределах 0,01…0,005 мм.
Примем <shape id="_x0000_i1378" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image395.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«27» src=«dopb95853.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1378">=0,01 мм => <shape id="_x0000_i1379" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image385.wmz» o:><img border=«0» width=«23» height=«25» src=«dopb95848.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1379">=0,01 мм
По формуле (36):
<shape id="_x0000_i1380" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image406.wmz» o:><img border=«0» width=«248» height=«31» src=«dopb95857.zip» v:shapes="_x0000_i1380">мм = 33 мкм
Расчетные минимальные припуски на обработку определяем как:
<shape id="_x0000_i1381" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image408.wmz» o:><img border=«0» width=«219» height=«31» src=«dopb95858.zip» v:shapes="_x0000_i1381"> (39)
Для токарной операции:
<shape id="_x0000_i1382" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image410.wmz» o:><img border=«0» width=«200» height=«28» src=«dopb95859.zip» v:shapes="_x0000_i1382">= 2* 39 мкм
Для шлифовальной операции:
<shape id="_x0000_i1383" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image412.wmz» o:><img border=«0» width=«200» height=«28» src=«dopb95859.zip» v:shapes="_x0000_i1383">= 2* 39 мкм
1) Для токарной операции:
Расчетный размер заготовки:
<shape id="_x0000_i1384" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image413.wmz» o:><img border=«0» width=«109» height=«25» src=«dopb95860.zip» v:shapes="_x0000_i1384">= 55,36 – 2*0,039 = 55,282 мм
<shape id="_x0000_i1385" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image415.wmz» o:><img border=«0» width=«99» height=«24» src=«dopb95861.zip» v:shapes="_x0000_i1385">= 55,3 – 0,2 = 55,1 мм
<shape id="_x0000_i1386" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image417.wmz» o:><img border=«0» width=«132» height=«25» src=«dopb95862.zip» v:shapes="_x0000_i1386">
<shape id="_x0000_i1387" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image419.wmz» o:><img border=«0» width=«136» height=«25» src=«dopb95863.zip» v:shapes="_x0000_i1387">
В нашем случае:
<shape id="_x0000_i1388" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image421.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95864.zip» v:shapes="_x0000_i1388">=55,36 – 55,002 = 0,358 мм
<shape id="_x0000_i1389" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image423.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95865.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1389">=55,16 – 54,986 = 0,174 мм
Проверка правильности расчетов:
<shape id="_x0000_i1390" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image421.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95864.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1390">-<shape id="_x0000_i1391" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image423.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95865.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1391">=<shape id="_x0000_i1392" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image425.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«24» src=«dopb95866.zip» v:shapes="_x0000_i1392">
<shape id="_x0000_i1393" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image421.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95864.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1393">-<shape id="_x0000_i1394" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image423.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95865.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1394">= 358 – 174 = 184 мкм
<shape id="_x0000_i1395" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image427.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«24» src=«dopb95866.zip» v:shapes="_x0000_i1395"> = 200 – 16 = 184 мкм
184 = 184
Общий номинальный припуск:
<shape id="_x0000_i1396" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image428.wmz» o:><img border=«0» width=«187» height=«24» src=«dopb95867.zip» v:shapes="_x0000_i1396">
<shape id="_x0000_i1397" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image430.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«24» src=«dopb95868.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1397">=358 + 2 – 200 = 160 мкм
ДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98
2) Для шлифовальной операции:
Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)
dр = 55,03 мм
Расчетный размер заготовки:
<shape id="_x0000_i1398" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image432.wmz» o:><img border=«0» width=«109» height=«27» src=«dopb95869.zip» v:shapes="_x0000_i1398">=55,03 – 0,078 = 54,952 мм
<shape id="_x0000_i1399" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image434.wmz» o:><img border=«0» width=«99» height=«24» src=«dopb95861.zip» v:shapes="_x0000_i1399">= 55,03 – 0,03 = 55 мм
<shape id="_x0000_i1400" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image435.wmz» o:><img border=«0» width=«52» height=«24» src=«dopb95870.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1400">28 мкм
<shape id="_x0000_i1401" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image437.wmz» o:><img border=«0» width=«51» height=«23» src=«dopb95871.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1401">14 мкм
Проверка правильности расчетов:
<shape id="_x0000_i1402" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image421.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95864.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1402">-<shape id="_x0000_i1403" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image423.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95865.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1403">=<shape id="_x0000_i1404" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image425.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«24» src=«dopb95866.zip» v:shapes="_x0000_i1404">
<shape id="_x0000_i1405" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image421.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95864.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1405">-<shape id="_x0000_i1406" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image423.wmz» o:><img border=«0» width=«36» height=«24» src=«dopb95865.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1406">= 28 – 14 = 14 мкм
<shape id="_x0000_i1407" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image427.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«24» src=«dopb95866.zip» v:shapes="_x0000_i1407"> = 30 – 16 = 14 мкм
14 = 14
Общий номинальный припуск:
<shape id="_x0000_i1408" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image428.wmz» o:><img border=«0» width=«187» height=«24» src=«dopb95867.zip» v:shapes="_x0000_i1408">
<shape id="_x0000_i1409" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image430.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«24» src=«dopb95868.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1409">=28 + 2 – 30 = 0
ДАБАВИТЬ РИС. 18 на СТР. 99
3.6. Расчет элементов режима резания и основного времени I. Токарная операция
1) Длина рабочего хода суппорта
<shape id="_x0000_i1410" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image439.wmz» o:><img border=«0» width=«133» height=«25» src=«dopb95872.zip» v:shapes="_x0000_i1410"> (40)
где <shape id="_x0000_i1411" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image441.wmz» o:><img border=«0» width=«28» height=«25» src=«dopb95873.zip» v:shapes="_x0000_i1411"> — длина резания,
у – подвод, врезание и перебег инструмента,
<shape id="_x0000_i1412" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image443.wmz» o:><img border=«0» width=«28» height=«24» src=«dopb95874.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1412"> — дополнительная длина хода
у = 5 мм [15, с.300]
<shape id="_x0000_i1413" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image445.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«25» src=«dopb95875.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1413">6,5 + 5 = 11,5 мм
2) Подача суппорта на оборот шпинделя:
S= 0,3 мм/об [15, с.23] – при использовании широких резцов
3) Стойкость инструмента:
<shape id="_x0000_i1414" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image447.wmz» o:><img border=«0» width=«77» height=«25» src=«dopb95876.zip» v:shapes="_x0000_i1414"> (41)
Тм = 50 мин
<shape id="_x0000_i1415" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image449.wmz» o:><img border=«0» width=«103» height=«49» src=«dopb95877.zip» v:shapes="_x0000_i1415">= 0,565 [15, с.27]
<shape id="_x0000_i1416" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image451.wmz» o:><img border=«0» width=«35» height=«25» src=«dopb95878.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1416">50 * 0,565 = 28,25 мин
4) Расчет скорости резания
<shape id="_x0000_i1417" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image453.wmz» o:><img border=«0» width=«136» height=«24» src=«dopb95879.zip» v:shapes="_x0000_i1417"> [15, с.29] (42)
При использовании широких резцов
Vтабл = 65 м/мин [15, с.31]
к1 = 0,45 [15, с.32]
к2 = 2,0 [15, с.33]
к3 =0,85 [15, с.34]
V= 65 * 0,45 * 2,0 * 0,85 = 49,725 м/мин.
5) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
<shape id="_x0000_i1418" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image455.wmz» o:><img border=«0» width=«176» height=«45» src=«dopb95880.zip» v:shapes="_x0000_i1418">= 263,93 об/мин.
Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка.
Принимаем n= 250 об/мин.
Уточняем скорость резания:
<shape id="_x0000_i1419" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image457.wmz» o:><img border=«0» width=«172» height=«41» src=«dopb95881.zip» v:shapes="_x0000_i1419">=47,1 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки
<shape id="_x0000_i1420" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image459.wmz» o:><img border=«0» width=«145» height=«48» src=«dopb95882.zip» v:shapes="_x0000_i1420">=0,306 мин
7) Расчет сил резания
<shape id="_x0000_i1421" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image461.wmz» o:><img border=«0» width=«125» height=«24» src=«dopb95883.zip» v:shapes="_x0000_i1421"> (43)
<shape id="_x0000_i1422" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image463.wmz» o:><img border=«0» width=«41» height=«24» src=«dopb95884.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1422">=75 кг [15, с.35]
к1 = 0,8
к2 = 1,1
<shape id="_x0000_i1423" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image465.wmz» o:><img border=«0» width=«20» height=«23» src=«dopb95885.zip» v:shapes="_x0000_i1423">= 75 * 0,8 * 1,1 = 66 кг
8) Расчет мощности резания
<shape id="_x0000_i1424" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image467.wmz» o:><img border=«0» width=«167» height=«41» src=«dopb95886.zip» v:shapes="_x0000_i1424"> (44)
<shape id="_x0000_i1425" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image469.wmz» o:><img border=«0» width=«39» height=«24» src=«dopb95887.zip» v:shapes="_x0000_i1425">= 0,2 кВт [15, с.72]
<shape id="_x0000_i1426" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image471.wmz» o:><img border=«0» width=«21» height=«24» src=«dopb95888.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1426">=2,3 (сталь ШХ 15, НВ 200)
<shape id="_x0000_i1427" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image473.wmz» o:><img border=«0» width=«180» height=«41» src=«dopb95889.zip» v:shapes="_x0000_i1427">= 0,509 кВт
Потребная мощность электродвигателя станка:
<shape id="_x0000_i1428" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image475.wmz» o:><img border=«0» width=«76» height=«44» src=«dopb95890.zip» v:shapes="_x0000_i1428"> (45)
ч = 0,80…0,85 [9, с.95]
<shape id="_x0000_i1429" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image477.wmz» o:><img border=«0» width=«83» height=«44» src=«dopb95891.zip» v:shapes="_x0000_i1429">= 0,6 кВт
Фактическая мощность станка N = 4 кВт. Станок обеспечивает требуемую мощность.
II. Шлифовальная операция
1) Выбор характеристики круга [17, с.222]
Для получения шероховатости поверхности 7-го класса и при HRC < 50 круг 24А25НС17К1 фасонный.
2) Определение размеров шлифования круга
<shape id="_x0000_i1430" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image479.wmz» o:><img border=«0» width=«124» height=«25» src=«dopb95892.zip» v:shapes="_x0000_i1430"> [17, с.222]
<shape id="_x0000_i1431" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image481.wmz» o:><img border=«0» width=«60» height=«27» src=«dopb95893.zip» v:shapes="_x0000_i1431">40 мм
3) Расчет числа оборотов круга
Принимаем скорость круга V = 30 м/с
<shape id="_x0000_i1432" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image483.wmz» o:><img border=«0» width=«223» height=«47» src=«dopb95894.zip» v:shapes="_x0000_i1432">=14 331,21 об/мин
По паспарту станка принимаем
<shape id="_x0000_i1433" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image485.wmz» o:><img border=«0» width=«37» height=«25» src=«dopb95895.zip» v:shapes="_x0000_i1433">12 600 об/мин
Уточняем скорость круга по принятым оборотам:
<shape id="_x0000_i1434" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image487.wmz» o:><img border=«0» width=«279» height=«48» src=«dopb95896.zip» v:shapes="_x0000_i1434">=26,4 м/сек
4) Определение частоты вращения изделия
<shape id="_x0000_i1435" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image489.wmz» o:><img border=«0» width=«40» height=«24» src=«dopb95897.zip» v:shapes="_x0000_i1435">300 об/мин [17, с.224]
5) Определение поперечной подачи
<shape id="_x0000_i1436" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image491.wmz» o:><img border=«0» width=«43» height=«24» src=«dopb95898.zip» v:shapes="_x0000_i1436">0,3 мм/мин
6) Определение основного времени
<shape id="_x0000_i1437" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image493.wmz» o:><img border=«0» width=«119» height=«45» src=«dopb95899.zip» v:shapes="_x0000_i1437">=0,0467 мин.
7) Определение эффективной мощности при врезном шлифовании
<shape id="_x0000_i1438" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image495.wmz» o:><img border=«0» width=«175» height=«27» src=«dopb95900.zip» v:shapes="_x0000_i1438">, кВт
<shape id="_x0000_i1439" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image497.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95901.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1439">=0,36
r= 0,35
у = 0,4
q = 0.3
z = 0
<shape id="_x0000_i1440" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image499.wmz» o:><img border=«0» width=«244» height=«25» src=«dopb95902.zip» v:shapes="_x0000_i1440">=0.835 кВт
где <shape id="_x0000_i1441" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image501.wmz» o:><img border=«0» width=«204» height=«44» src=«dopb95903.zip» v:shapes="_x0000_i1441">=1,413 м/мин
8) Потребная мощность электродвигателя
<shape id="_x0000_i1442" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image503.wmz» o:><img border=«0» width=«120» height=«44» src=«dopb95904.zip» v:shapes="_x0000_i1442">=0,98 кВт
Фактическая мощность станка N = 3 кВт.
Станок обеспечивает требуемую мощность.
III.Алмазное выглаживание
1) Расчет длины рабочего хода
<shape id="_x0000_i1443" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image505.wmz» o:><img border=«0» width=«111» height=«25» src=«dopb95905.zip» v:shapes="_x0000_i1443">
<shape id="_x0000_i1444" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image507.wmz» o:><img border=«0» width=«44» height=«25» src=«dopb95875.zip» v:shapes="_x0000_i1444">6 + 1 = 7 мм
2) Выбор радиуса рабочей поверхности алмазного инструмента
Для стали ШХ 15 рекомендуется R= 1,5 мм
3) Назначение усилия выглаживания
Р = 15 кг
4) Назначение подачи на оборот шпинделя
Принимаем S= 0,08 мм/об
5) Назначение скорости выглаживания
Принимаем V= 200 м/мин
<shape id="_x0000_i1445" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image508.wmz» o:><img border=«0» width=«157» height=«41» src=«dopb95906.zip» v:shapes="_x0000_i1445">=1158 об/мин
Принимаем n= 1 000 об/мин по паспорту станка
Скорректированная скорость:
<shape id="_x0000_i1446" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image510.wmz» o:><img border=«0» width=«179» height=«41» src=«dopb95907.zip» v:shapes="_x0000_i1446">=172,7 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки:
<shape id="_x0000_i1447" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image512.wmz» o:><img border=«0» width=«160» height=«48» src=«dopb95908.zip» v:shapes="_x0000_i1447">=0,088 мин
3.7. Расчет технической нормы времени <shape id="_x0000_i1448" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image514.wmz» o:><img border=«0» width=«119» height=«41» src=«dopb95909.zip» v:shapes="_x0000_i1448">
Для шлифовальной:
<shape id="_x0000_i1449" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image516.wmz» o:><img border=«0» width=«385» height=«41» src=«dopb95910.zip» v:shapes="_x0000_i1449">
Для токарной и выглаживающей:
<shape id="_x0000_i1450" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image518.wmz» o:><img border=«0» width=«317» height=«41» src=«dopb95911.zip» v:shapes="_x0000_i1450">
где Тп-з – подготовительно-заключительное время
n – количество деталей в партии
То– основное время
<shape id="_x0000_i1451" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image520.wmz» o:><img border=«0» width=«169» height=«25» src=«dopb95912.zip» v:shapes="_x0000_i1451">
Ту.с. – время на установку и снятие детали,
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали,
Туп. – время на измерение детали,
Тоб. – время на обслуживание рабочего места,
Ттех. – время на техническое обслуживание рабочего места,
Торг. – время на организационное обслуживание рабочего места,
п – размер партии, п = 662 шт.
Составляющие штучно-калькуляционного времени определены по [18].
Результаты сведены в табл. 21.
Таблица 21.
Технические нормы времени по операции
Нормирование операции
То
Тв
Топ
Тоб
Тот
Тшт
Тп-з
n
Тш-к
Ту.с. + Тз.о.
Туп
Тиз
Ттех
Торг
Токарная
0,306
0,726
0,4
0,44
1,872
0,008
0,022
0,094
1,996
12
66
2,01
Шлифовальная
0,0467
0,363
0,18
0,351
0,94
0,0176
0,0176
0,0176
0,975
11
66
0,99
Выглаживающая
0,088
0,363
0,17
0,12
0,741
0,002
0,007
0,031
0,781
12
662
0,799
3.8. Расчет технологической операции на точность Операция получения сферы.
Заданная точность обработки будет обеспечена в том случае, если погрешности, возникающие при обработке детали не превысят допускаемых отклонений, т.е. если <shape id="_x0000_i1452" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image522.wmz» o:><img border=«0» width=«40» height=«19» src=«dopb95913.zip» v:shapes="_x0000_i1452">, где
<shape id="_x0000_i1453" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image524.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«17» src=«dopb95774.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1453"> - суммарная погрешность для каждого выдерживаемого размера,
<shape id="_x0000_i1454" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image525.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«19» src=«dopb95833.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1454"> - допускаемое отклонение выполняемого размера.
<shape id="_x0000_i1455" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image526.wmz» o:><img border=«0» width=«115» height=«25» src=«dopb95914.zip» v:shapes="_x0000_i1455"> (46)
где <shape id="_x0000_i1456" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image528.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95835.zip» v:shapes="_x0000_i1456"> - погрешность установки детали в приспособлении,
<shape id="_x0000_i1457" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image529.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«23» src=«dopb95915.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1457"> - погрешность настройки станка,
<shape id="_x0000_i1458" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image531.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«25» src=«dopb95916.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1458"> - погрешность обработки,
<shape id="_x0000_i1459" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image533.wmz» o:><img border=«0» width=«13» height=«15» src=«dopb95835.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1459"> = 0,033 мм (подробнее расчет погрешности установки см. в расчете припусков).
Используем динамическую настройку станка.
Погрешность динамической настройки:
<shape id="_x0000_i1460" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image534.wmz» o:><img border=«0» width=«173» height=«32» src=«dopb95917.zip» v:shapes="_x0000_i1460">
<shape id="_x0000_i1461" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image536.wmz» o:><img border=«0» width=«27» height=«24» src=«dopb95918.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1461"> — смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеивания размеров.
<shape id="_x0000_i1462" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image538.wmz» o:><img border=«0» width=«67» height=«44» src=«dopb95919.zip» v:shapes="_x0000_i1462">,
где m– количество пробных деталей.
<shape id="_x0000_i1463" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image540.wmz» o:><img border=«0» width=«60» height=«19» src=«dopb95920.zip» v:shapes="_x0000_i1463"> По [10, с.126] <shape id="_x0000_i1464" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image542.wmz» o:><img border=«0» width=«24» height=«24» src=«dopb95921.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1464">=12 мкм
<shape id="_x0000_i1465" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image544.wmz» o:><img border=«0» width=«63» height=«44» src=«dopb95922.zip» v:shapes="_x0000_i1465">
По [10, с.128] <shape id="_x0000_i1466" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image546.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«25» src=«dopb95923.zip» v:shapes="_x0000_i1466">= 4 мкм
По [10, с.129] <shape id="_x0000_i1467" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image548.wmz» o:><img border=«0» width=«31» height=«24» src=«dopb95924.zip» v:shapes="_x0000_i1467">= 6 мкм
<shape id="_x0000_i1468" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image550.wmz» o:><img border=«0» width=«168» height=«49» src=«dopb95925.zip» v:shapes="_x0000_i1468">=9 мкм
Погрешность обработки является функцией большого числа факторов. Рассчитать погрешность обработки затруднительно, поэтому при выполнении проектно-точностных расчетов величина этой погрешности принимается как некоторая часть средней экономической точности обработки <shape id="_x0000_i1469" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image552.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» v:shapes="_x0000_i1469">.
<shape id="_x0000_i1470" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image553.wmz» o:><img border=«0» width=«85» height=«25» src=«dopb95926.zip» v:shapes="_x0000_i1470">
к2 = 0,5
<shape id="_x0000_i1471" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image555.wmz» o:><img border=«0» width=«16» height=«15» src=«dopb95720.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1471"> = 30
<shape id="_x0000_i1472" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image556.wmz» o:><img border=«0» width=«93» height=«25» src=«dopb95927.zip» v:shapes="_x0000_i1472">=15 мкм
<shape id="_x0000_i1473" type="#_x0000_t75" o:ole="" o:bullet=«t»><imagedata src=«21481.files/image558.wmz» o:><img border=«0» width=«15» height=«17» src=«dopb95774.zip» alt="*" v:shapes="_x0000_i1473"> = 33 + 9 + 15 = 57 мкм
57 < 60
Следовательно, точность обработки будет обеспечена.
3.9. Необходимое количество оборудования по операциям, коэффициенты его загрузки, использование по основному времени и по мощности Такт выпуска изделия:
<shape id="_x0000_i1474" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«21481.files/image559.wmz» o:><img border=«0» width=«95» height=«44» src=«dopb95928.zip» v:shapes="_x0000_i1474">= 0,719 мин/шт
Расчеты сведем в табл. 22.
Таблица 22.
К расчету количества оборудования
Операции
Тш-к
То
mр
mпр
Чз
Чо
Nпр
Nст
Чм
Токарная
2,014
0,306
2,80
3
0,93
0,15
0,6
4
0,15
Шлифовальная
0,992
0,0467
1,38
2
0,69
0,05
0,98
3
0,33
Выглаживающая
0,799
0,088
1,11
2
0,56
0,11
—
4
—
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Конструкция методика расчёта рудовосстановительной печи для производства ферросплавов
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Шпаргалка по физике
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Теория машин и механизмов
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Система питания дизельного двигателя
2 Сентября 2013