Реферат: Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке

Содержание
Содержание 5

Введение 5

1 Технико-экономическое обоснование района строительства 7

1.1 Характеристика района строительства 7

Вырезано. 7

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 7

1.2 Сырьевая база и энергоресурсы 7

1.3 Технико-экономическое обоснование района строительства 8

2 Технологическая часть 9

2.1 Номенклатура продукции 9

Вырезано. 9

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 9

2.6 Сырье и полуфабрикаты 10

Вырезано. 11

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 11

2.7 Технологический процесс производства 11

Вырезано. 17

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 17

4.1 Объемно-планировочное решение 17

4.2 Архитектурно-конструктивное решение 18

Вырезано. 22

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 22

5.4 Разработка мероприятий по улучшению труда 22

5.5 Техника безопасности 23

6 Экология. Влияние завода ЖБИ на окружающую природную среду 24

6.1 Общие сведения о предприятии 24

6.2 Краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия 25

6.3 Характеристика источников загрязнения окружающей среды 26

6.4 Расчет массы выбросов загрязняющих веществ 27

6.5 Расчет категории опасности предприятия 28

Вырезано. 28

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 28

7 Экономическая часть 30

Вырезано. 36

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 36

Нормативные ссылки 37



Введение

В нашей тране разработана система унификации объемных планировочных решений промышленных зданий, сооружений и объектов жилищно-гражданского строительства.

В решении этих задач большая роль отводится бетону и железобетону, которые в нашей стране являются основными строительными материалами. В общей стоимости материальных ресурсов, потребляемых в капитальном строительстве, стоимость бетонных и железобетонных конструкций составляет около 25%, что значительно превышает стоимость и объемы других видов строительных конструкций.

Бетон – один из древнейших строительных материалов. Из него построены галереи египетского лабиринта, часть Великой китайской стены, ряд сооружений на территории Индии, Древнего Рима и в других местах.

Однако использование бетона и железобетона для массового строительства началось только во второй половине XIX в после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущим веществом для бетонных и железобетонных конструкций и изделий.

В начале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся трамбованием. С развитием железобетонных конструкций, армированных сетками и каркасами, связанными из стальных стержней, чтобы обеспечить надлежащее распределение и уплотнение материала в бетонируемой конструкции, начинают применять более подвижные и даже литые бетонные смеси. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента, поэтому большим достижением явилось появление в тридцатых годах, способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был также предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению долговечности и трещиностойкости.

В пятидесятых годах бурное развитие получает производство сборных железобетонных, все возрастающими темпами ведется химизация технологии бетона и железобетона, используются новые виды вяжущих и заполнителей, химические добавки, улучшающие свойства бетона, новые виды бетона, значительно расширяются области использования бетонных и железобетонных конструкций. Эти тенденции сохраняются и в наше время.

В тридцатые годы научные работы, выполняемые учеными Московской школы бетона: Н.А. Скрамтаевым, А.В. Волженским, С.А. Мироновым, С.В. Шестопаловым, Л.М. Миклашевским и другими, обеспечили возведение бетонных и железобетонных конструкций при круглосуточном строительстве, способствовали повышению их долговечности, использованию новых видов бетона, заложили научные основы технологии сборного железобетона.

Большой вклад в развитие сборного железобетона внесли русские ученые и инженеры.В области общей теории и технологии бетона можно отметить работы И.Н. Ахвердова, Ю.М. Баженова, Г.И. Горчакова, В.М. Москвина, А.Е.Десова и др.; в области заводской технологии бетонных и железобетонных изделий – работы П.К. Балатьева, Э.Г. Ратца, В.И. Сорокера, И.Г. Совалова, А.А. Фоломеева и др.

Широкое применение сборного железобетона позволяет значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, значительно повысить производительность труда, снизить трудоемкость строительно-монтажных работ. [1]

1 Технико-экономическое обоснование района строительства


1.1 Характеристика района строительства

Строительство завода планируется в городе Дмитров Московской области. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов, необходимые материалы (песок, цемент) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом.

Данный завод по производству железобетонных изделий для гидротехнического строительства планируется строить на территории Дмитровского района.

Дмитров располагается в 70 км к северу от столицы. Дмитровский район тянется вдоль канала им. Москвы и граничит с Талдомским, Сергиево-Посадским, Солнечногорским и Клинским районами Московской области. Протяженность Дмитровского района в Подмосковье — около 70 км с юга на север и 40 км с запада на восток. Территория Дмитровского района в Московской области составляет 2.16 тыс. кв. км, население — 149 тыс. человек.

Умеренно-континентальный климат Дмитровского края характеризуется довольно мягкой зимой - с оттепелями, и теплым влажным летом. По данным наблюдений метеорологов, средняя месячная температура воздуха изменяется в течение года от -10,5 градуса в январе до +18 градусов в июле. Хотя и температурные аномалии здесь нередки.
Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 1.2 Сырьевая база и энергоресурсы

В процессе производства используются следующие сырьевые материалы: цемент, мелкий и крупный заполнитель, арматурная сталь, вода, добавка.

Цемент доставляется на предприятие железнодорожным транспортом с цементного завода «Central Asia Cement», расположенного в 50 км от г.Дмитров.

Мелкий заполнитель, в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным и железнодорожным транспортом из Токаревского месторождения, расположенного в 35 км к северу от предполагаемого места строительства.

Крупный заполнитель - щебень – доставляется автомобильным транспортом с Московского комбината нерудных материалов, расположенного в 35 км северо-восточнее места строительства.

Арматурная сталь доставляется автомобильным транспортом из г.Москвы предприятия «Миталл Стил Темиртау» в виде прутков и бухт.

В качестве добавки в бетон используется добавка С-3.

Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть, которая обслуживается АО «Водоканал».

Данный завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию.

Пар для тепловлажностной обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс.

Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть. Данный вид услуг предоставляется АО «РосТелеком». Сжатый воздух поступает от заводской компрессорной.

Отработанная вода сливается городскую канализацию. Остальные отходы производства вывозятся на городскую свалку.

Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами.

1.3 Технико-экономическое обоснование района строительства

Проектируемый завод расположен на юго-западе г. Дмитров. В этом районе высоко развита угольная, металлургическая, строительная и другие промышленности.

По территории строительства проходят автомобильная трасса, имеется железнодорожная магистраль.

Комплектация проектируемого предприятия рабочим и техническим персоналом осуществляется за счет жителей г. Дмитров. Для работы на заводе будут готовиться инженерные и рабочие кадры: в ПТУ, строительных техникумах.
2 Технологическая часть 2.1 Номенклатура продукции 2.1.1 Характеристика выпускаемой продукции
Проектируемый завод выпускает лотки железобетонные оросительных систем, тройники железобетонных лотковых оросительных систем, трубы железобетонные безнапорные, плиты железобетонные предварительно напряженные для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем. Номенклатура продукции приведена в таблице 2.1.

2.1.2 Основные требования к выпускаемым изделиям
Выпускаемые изделия должны изготовляться по рабочим чертежам, удовлетворяющим действующим стандартам, а при их отсутствии - требованиям технических условий. [3]

Лотки и трубы следуют изготовлять из тяжелого бетона марки по прочности на сжатие М300, тройник и плиты – М200.

Нормируемая отпускная прочность бетона должна составлять 70% марки бетона по прочности на сжатие.

Стальные закладные детали, выпуски арматуры, соединительные накладные детали, поставляемые вместе с изделием, в случаях предусмотренных проектом должны иметь антикоррозионное покрытие.

Монтажные петли должны изготовлять из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-I.

Отклонение фактической массы изделия от проектной, указанной в рабочих чертежах, не должно превышать 7%.

Отклонение от линейного размера: длина лотка - ±10 мм; высота лотка - ±8 мм; толщина стенки лотка - +2, -1 мм.

Лотки должны быть водонепроницаемыми и выдерживать гидростатические испытания при нагружении расчетной эксплуатационной нагрузкой.

Лотки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:

- по показателям фактической прочности бетона;

- по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;

- к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;

- к бетону, а также к материалам для приготовления бетона лотков, применяемых в условиях воздействия агрессивных грунтов и грунтовых вод;

- к форме и размерам арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;

- по защите от коррозии;

- по применению форм для изготовления лотков.
Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Конвейерная технология, применяемая на специализированных линиях одного вида (плиты перекрытий и покрытий, панели внутренних и наружных стен и т.п.) особенно эффективна для заводов значительной мощности. Конвейерный способ производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий ограниченной номенклатуры с минимальным числом типоразмеров. [4]

^ 2.6 Сырье и полуфабрикаты


2.6.1 Характеристика сырья и полуфабрикатов

Характеристика цемента. ГОСТ 30515-97 “Цемент. Общие технические требования”. Для изготовления изделий данной номенклатуры применяется портландцемент марки 400.

Портландцемент представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей 75..78% СаСО3 и 22..25% (СаО2+Аl2O3+Fe2O3). Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05..3,15г/см3.

Основное свойство, характеризующее качество любого цемента, – его прочность (марка). Марка цемента соответствует пределу прочности при сжатии половинок балочек 4416см из раствора 1:3 по массе с нормальным вольским песком, твердевших 28 суток в воде при температуре 202°С.

Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа, соответственно прочность балочек на изгиб – 4,5..6,5МПа. Действительную прочность цемента называют его активностью. При проектировании состава бетона лучше принимать активность цемента, при этом обеспечиваются более точные результаты и экономия цемента. Повышение прочности цемента на 1МПа приводит к снижению расхода цемента на 2..5кг/м3, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах.

Портландцемент имеет, как правило, тонкий помол: через сито №0,08 должно проходить не менее 85% общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15..20мкм. Тонкость помола цемента характеризуют также удельной поверхностью зерен, содержащихся в 1 г цемента. Цемент среднего качества имеет удельную поверхность 2000..3500см2/г, высокого качества – 3500 и более.

Нормальной густотой называют то содержание воды (%), которое необходимо добавить к цементу, чтобы получить определенную консистенцию цементного теста. Портландцементы имеют нормальную густоту 22..27%. Нормальная густота увеличивается при введении в цемент при помоле тонкомолотых добавок, обладающих большой водопотребностью, например трепела, опоки. Чем меньше нормальная густота цемента, тем меньше водопотребность бетонной смеси, необходимая для достижения определенной подвижности (жесткости) смеси.

Сроки схватывания цемента, определяемые на специальном приборе по глубине проникания иглы в цементное тесто, характеризует начало и конец процесса превращения материала в твердое тело. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания при температуре 20°С наступало не ранее чем через 45 минут, а конец завершался не позднее чем через 10 часов с момента затворения цемента водой. В действительности начало схватывания цемента наступает через 1..2 часа, а конец – через 5..8 часов. [5]

Характеристика песка. ГОСТ 8736-93 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Природный песок, применяемый для производства обычного бетона представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,16..5мм) различных минералов, входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. Содержание в песке зерен проходящих через сито 0,16мм, не должно превышать 10%, а содержание глинистых, илистых и пылевидных примесей, определяемых отмучиванием, – 3% по массе. Крупность зерен определяют просеиванием песка через стандартный набор сит с отверстиями в свету 5; 2,5;1,25;0,63;0,315;0,16мм. Наличие в песке зерен крупнее 10мм должно быть не более 5% (по массе). Среднюю пробу сухого песка массой 1кг просеивают начиная с самого крупного сита. Остатки на каждом сите (%), называемые частными характеризуют распределение зерен песка по степени крупности, т.е. зерновой (гранулометрический) состав песка. Складывая частный остаток на данном сите с суммой остатков на предыдущих ситах, определяют полные остатки (%) на ситах.
Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.


^ 2.7 Технологический процесс производства


2.7.1 Технологическая схема производства

Эффективность выпускаемой продукции зависит главным образом от принятой технологии выполнения наиболее сложных и трудоемких основных операций – формования изделий и процессов ускорения твердения бетона. Эти операции, осуществляемые на обособленных технологических линиях с использованием специальных машин, механизмов и оборудования, определяют метод изготовления изделий.

На заводах сборного железобетона приняты поточные методы организации технологического процесса, сущность которых состоит в том, что весь процесс расчленяется на отдельные операции, которые выполняются в строгой последовательности на определенных рабочих местах, оснащенных специализированным оборудованием. На каждом рабочем месте в соответствие с принятыми методами обработки, оборудованием и организационным строением выполняется одна или несколько близких между собой технологических операций.

Технологический процесс при изготовлении железобетонных изделий в перемещаемых формах организуют по трем основным способам: агрегатно-поточному и полуконвейерному способам, а также по конвейерному способу периодического и непрерывного действия. Организация технологического процесса в неперемещаемых формах производится по стендовому и кассетному способам.

При агрегатно-поточном способе производства изделия формируют на виброплощадке или на специально оборудованных установках. Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.

Завершающая стадия – выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий ОТК их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение, и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий, при относительно несложном технологическом оборудовании получать высокий съем продукции с 1м3 пропарочных камер, значительно уменьшать трудоемкость производства и снижать себестоимость продукции.

Конвейерный способ – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции. При данной организации производства технологический процесс делится на ряд циклов, каждый из которых последовательно выполняется на одном из постов при движении форм с заданной скоростью.

Применение конвейерного способа рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.

Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия формируют и они твердеют в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формирующее и другое оборудование, о также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Это способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат.

Стендовая технология целесообразно при изготовлении крупногабаритных, большой массы конструкций. [3]

Анализируя технологические особенности каждого способа производства, их наиболее рациональное применение, достоинства и недостатки каждого, выбираем способ производства, наиболее подходящий для данного проекта.

Таким образом наиболее выгодным является агрегатно-поточный способ производства железобетонных изделий. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих местах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановке на каждом посту может быть различным. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры; допускает высокий уровень механизации и автоматизации процесса, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью, небольшими производственными площадями и затратами на строительство, низкими удельными капиталовложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемости форм.

Определившись со способом производства, составляем технологическую схему в виде рисунка 2.3.

Цемент доставляют на завод железнодорожным или автодорожным транспортом. По железной дороге цемент доставляют в цементовозах. Из саморазгружающего цементовоза материал выгружается с помощью сжатого воздуха. Время выгрузки – 1 ч. Автотранспортом цемент на склады доставляют в автоцементовозах. Грузоподъемность автоцементовозов может быть 8; 13,5 и 22 т. Разгрузка производится сжатым воздухом компрессорной установки, смонтированной на автоцементовозе. Время выгрузки составляет 12…15 мин.

Подачу цемента по вертикали осуществляется пневматическими подъемниками ТА – 19А. Производительность подъемника 60т/ч. Цемент может подаваться ими на высоту до 35м. Горизонтальный транспорт цемента осуществляют пневматическими насосами.

Доставку заполнителей на склады завода осуществляют железнодорожным или автодорожным транспортом. Для перевозки заполнителей по автомобильным дорогам используют автомобили самосвалы различной грузоподъемности. Для увеличения грузоподъемности транспортного средства применяют саморазгружающиеся автоприцепы.

Выгруженные из автотранспортных средств заполнители поступают в приемный бункер, откуда через течки по наклонному ленточному конвейеру, размещенному в наклонной эстакаде, заполнитель подают на распределительный конвейер, размещенный в горизонтальной эстакаде склада. С конвейера горизонтальной эстакады заполнитель сбрасывают вниз с помощью сбрасывающей тележки в соответствующий отсек полубункера или штабеля склада. Разделительные стенки между отсеками склада позволяют обеспечить хранение заполнителей по видам и фракциям.

Подачу материалов со складов в бетоносмесительные цехи и распределение их по расходным бункерам производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров, вертикальных ковшовых элеваторов, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента. Количество расходных бункеров песка и щебня по 2, цемента 2. Запас материалов в расходных бункерах для заполнителей на 1…2 ч., цемента – 2…3 ч., рабочего раствора добавки – на 3-4 ч. работы бетоносмесителя. [4]

При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. Все материалы дозируют по массе. Цемент, воду и добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители – с точностью до 2,5%. Бетосмесительный цех оснащен дозаторами с автоматическим управлением.

Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси осуществляется постоянный контроль влажности заполнителей и выполняется корректировка состава перед дозированием.

Перемешивание компонентов бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях принудительного действия СБ-6В-I. Перемешивание производится с помощью вращающихся лопастей, насаженных на приводные валы. Бетонную смесь перемешивают до ее однородности, т.е. когда в ней равномерно размещены все ее компоненты. Готовую смесь из бетоносмесителей выгружают через воронки в раздаточные бункера бетоновозных эстакад. СМЖ-2В-01 для выдачи ее в формовочные пролеты цехов.

Предварительная обработка стали и заготовка арматурных элементов включают следующие операции: чистку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье стержней и сеток, изготовление монтажных петель.

Чистка арматурных стержней диаметром 3-12 мм. выполняется на правильно-отрезных станках. Стерневая арматура диаметром 10-60 мм. чистится вручную. Стержни арматуры чистят ручными стальными щетками, электрощетками или на специальных станках.

Заготовку арматурных стержней из стали классов В-I, Вр-I, А-I, А-II, и А-III диаметром 3-12 мм., которую поставляют в бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах СМЖ-357. Машины предназначены для правки и резки арматурной стали гладкого и периодического профиля.

Заготовку арматурных стержней, поставляемых в прутках, из стали классов А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, Ат-IV, Ат – V и Ат-VI диаметром от 10 до 40 мм. осуществляют на приводных станках для резки арматурной стали СМЖ-322.

Гибку отдельных арматурных стержней, а также хомутов и монтажных петель производят на станке СГА-40Б.

Для гибких плоских сеток и каркасов в арматурных цехах используют станок СМЖ-353.

Стыкование стержневой арматурной стали выполняют с помощью контактной стыковой сварки.

Для резки сортового и фасонного проката и листа применяют комбинированные пресс-ножницы С-229А.

Для изготовления сеток и плоских каркасов применяют много точечные машины МТМС-10*35. Узкие и малогабаритные сетки и плоские каркасы,а также закладные детали изготавливает на одно точечных сварочных машинах МТП-150/1200. Подача продольных проволок производится с лотков, располагаемых на вертушках. Поперечные проволоки предварительно нарезают на правильно отрезных станках и укладываются в бункер. Из бункера специальными устройствами или вручную они подаются под электроды сварочной машины. [10]

Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного в формовочные цехи завода осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ-216А грузоподъемностью 10т.

Процесс изготовления железобетонных лотков ведется в такой последовательности. После тепловой обработки форма с лотком поступает с помощью мостового крана, грузоподъемностью 10т на пост распалубки, осмотра, устранения дефектов, приемки и маркировки. Затем самоходная тележка вывозит готовые изделия на склад, где их укладывают в штабеля по типоразмерам. А освободившуюся форму, после его очистки, смазки и укладки арматуры передают на формоукладчик. Подготовленная форма при помощи формоукладчика подается на виброплощадку грузоподъемностью 15 т.

В подготовленную таким образом форму с помощью консольного бетоноукладчика укладывают бетонную смесь. Перед этим форму смачивают водой, что способствует значительному уменьшению пор и раковин на нижней поверхности изделия. Форму с отформованным изделием переносят с поста формовки мостовым краном с помощью автоматического захвата в камеру тепловой обработки лотков.

После тепловлажностной обработки форму с лотком устанавливают на пост распалубки и начинают новый технологический цикл. [4]
^ 2.7.2. Технологический процесс производства лотков железобетонных оросительных систем

Лотки железобетонные оросительных систем изготавливают по агрегатно-поточной технологии.

Заполнители и цемент при помощи системы конвейеров подаются в бетоносмесительный цех (БСЦ). Для обеспечения требуемой консистенции каждый материал взвешивается, дозируется и подается в смеситель отдельно.

Агрегатно-поточная линия состоит из подготовительного, формовочного постов и ямных камер тепловой обработки. Арматура поступает из арматурного цеха самоходной тележкой.

Распалубленная форма поставляется на пост подготовки. Поверхность формы очищается от остатков бетона с помощью скребков, металлических щеток и метел. Тонким равномерным слоем наносится смазка (не допускается образования луж и несмазанных поверхностей в форме). В смазанную форму укладывается арматура. Сетки нужно зафиксировать в проектном положении.

Затем форму мостовым краном устанавливают на виброплощадку. Бетонная смесь из БСЦ подается бетоновозной эстокадой и бетоноукладчиком смесь укладывается равномерным слоем, включается виброплощадка. Время вибрирования 1-2 минуты. Поверхность изделия заглаживается, устанавливаются петли. Кольцо петли устанавливается в вертикальное положение сразу же после бетонирования, с последующим добетонированием. Затем форму мостовым краном устанавливают в пропарочную камеру согласно схемы рационального заполнения камер, которую закрывают посредством автоматического гидропривода, обеспечив герметичность. После окончания выдержки в камеру подают пар.

Режим тепловлажностной обработки

- Предварительное выдерживание в камерах в течение 0,5 часа при температуре 20ºC;

- подъем температуры до 80°C – 3 часа;

- изотермический прогрев при 80°C – 4 часа;

- охлаждение до 40°C – 2 часа.

Затем формы с изделиями подают на пост распалубки, где изделия распалубливаются. Мостовым краном изделия извлекаются из формы, устраняются имеющиеся дефекты. После сдачи изделий ОТК, они вывозятся на склад готовой продукции самоходной тележкой.

Лотки изготавливаются в перевернутом положении. Изготовленные таким образом лотки имеют гладкую внутреннюю поверхность, обеспечивающую минимальные гидравлические потери. А также формование лотков в перевернутом положении позволяет довольно просто в одной большой форме изготовлять несколько лотков с соответствующими прокладками; имеются и другие преимущества.


^ Технологическое проектирование линии по производству лотков канальных агрегатно-поточным способом

Требуемое количество формующих машин (виброплощадок) определяем по формуле:

Nф.м. = ,

где Пг – требуемая годовая производительность, м3; Тц – время одного цикла формования, ч, принимаемого по нормам ОНТП-7-80 (Тц = 0,25 ч); Вр.ч. – расчетный фонд рабочего времени, ч; n – число одновременно формуемых изделий, шт.; Vи – объем бетона формуемого изделия, м3.

Nф.м. =

Принимаем две виброплощадки.

Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты.

Требуемая условная грузоподъемность определяется по формуле:

Qв = Qф + Qб + Qщ,

где Qф – масса формы, т; Qб – условная масса бетонной смеси, т; Qщ – условная масса пригрузочного щита, т.

Масса формы определяется по формуле:

Qф = Vи * Муд,

где Муд – удельная металлоемкость формы, т/м3, принимается по таблице 2 [28] (Муд = 3,5 т/м3).

Qф = 0,9 * 3,5 = 3,15 (т).

Условную массу бетонной смеси находим из формулы:

Qб = 0,96 * Vи * ρб.см.* Кn,

где 0,96 – коэффициент, учитывающий степень уплотнения бетонной смеси; ρб.см – расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м3; Кn – коэффициент присоединения (Кn = 0,40 при использовании жестких смесей).

Qб = 0,96 * 0,9 * 2,42 *0,40 = 0,836 (т).

Условную массу пригрузочного щита определяем по формуле:

Qщ = 100 * Sи * Руд,

где Sи – площадь поверхности изделия, м2 (Sи = 5,97 * 1,16 = 6,9252 м2); Руд – удельное давление, создаваемое пригрузом (Руд = 0,002…0,004 МПа).

Qщ = 100 * 6,9252 * 0,002 = 1,38504 (т).

Qв = 3,15+0,836+1,38504 = 5,37 (т).
Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
4 Архитектурно-строительная часть
^ 4.1 Объемно-планировочное решение

Проектируемое промышленное здание является одноэтажной промышленной застройкой, имеет прямоугольную форму в плане, состоящий из трех пролетов по 18 м, длиной 144м. Шаг колонн – 12м.

Колонны крайних продольных рядов имеют привязку 250мм, а колонны крайнего поперечного ряда смещаются относительно разбивочных осей на 500мм вовнутрь. Привязка в 250мм обусловлена наличием мостовых кранов, шагом колон и высотой здания. [17]

По продольной оси к главному корпусу примыкает бетоносмесительное отделение.

Высота колонн 10,8 м, высота здания 15 м. Здание главного корпуса запроектированного со светоаэрационными фонарями. Сетка колонн 1812 м.

Объем здания:

V=аbh , м3 (4.1)


V=1445415= 116640м3

Площадь здания:

S=ab, м2; (4.2)


S=14454= 7776м2.

^ 4.2 Архитектурно-конструктивное решение

Для повышения устойчивости здания и предотвращения осадки применяются типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны промышленных зданий, состоящих из подколонника и двухступенчатой плитной части.

Обрез фундамента располагается на отметке минус 0,15 м. При вскрытии основания грунта, непосредственно воспринимающего нагрузку, выравнивается и покрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм из бетона М50. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. [17]

Зазор между гранями колонн и стенками принимаем по верху - 75 мм, по низу – 50 мм, а между низом колонны и дном стакана – 50 мм. Минимальная толщина стенки стакана по верху – 175 мм, обеспечивает ее прочность при монтажных и постоянных нагрузках. Заливка стакана после установки колонн производится бетоном марки М200 на мелком гравии.

Для опирания фундаментных балок предусмотрено устройство приливов площадью сечения 0,30,6 м с обрезом на отметке минус 0,65м.

Эскиз монолитного железобетонного фундамента с приливами для колон крайних рядов приведен на рисунке 4.1.



Рисунок 4.1 – Фундамент

Рабочая арматура балок – из горячекатанной стали периодического профиля класса А-3в. Эскиз фундаментной балки приведен на рисунке 4.2.



Рисунок 4.2 – Фундаментная балка

Колонны промышленного здания приняты прямоугольного сечения, предназначенных для возведения промышленных зданий высотой 15м с опорными кранами до 30 т, которые показаны на рисунке 4.3. [17]




Рисунок 4.3 – Колонны прямоугольного сечения


По положению в здании колонны подразделяются на крайнее и средние. К крайним колоннами с наружной стороны примыкают стеновые ограждения. Крайние колонны, в свою очередь, подразделяются на основные воспринимающие нагрузки от стен, кранов и конструкций покрытия и фахверковые, служащие только для крепления стен и оконных блоков. Стальные фахверковые колонны устанавливаются в торцах зданий и между основными колоннами. Колонны армируются сварными или связанными каркасами и формуются из бетона марки М200. Для соединения с фундаментом колонна заводится в стакан на глубину 0,95м.

Балки - таврового сечения с утолщаемой на опорах вертикальной стенкой, высотой 1,4 м. Армируются сварными каркасами, а по нижнему поясу пред напряженными стержнями. Балки формуются из бетона марки М300-М500. По месту в здании балки подразделяются на торцовые, рядовые и температурные. Они отличаются друг от друга наличием и расположением закладных элементов. Закладные пластины располагаются в местах опирания на колонны и установке концевых упоров, трубки в отверстиях для крепления рельсов. [17]

Рельс в виде сварной плиты на длину температурного отсека укладывается на упругой прокладке толщиной 8 мм из прорезиненной ткани типа транспортерных лент. Железобетонная подкрановая балка изображена на рисунке 4.4.




Рисунок 4.4 – железобетонная подкрановая балка


Перекрытие проектируемого здания осуществляем стальными стропильными фермами, которые опираются на колонны. [17]

Пролет фермы 18м. Фермы рассчитаны на нагрузку от 2300 до 11400кгс/м. Ферма представляет собой сквозную несущую конструкцию, образованную из отдельных стальных стержней, соединенных в узлах на сварке с помощью фасонок толщиной 8-20мм Стержни фермы образуются из парных прокатных уголков расположенных с зазором, определяемым толщиной фасонок. Фермы имеют уклон верхнего пояса 1,5% и высоту 3150мм. Расстояние между узлами верхнего пояса ферм (3м) равно ширине профилированного настила. Эскиз фермы приведен на рисунке 4.5.




Рисунок 4.5 – Стальная стропильная ферма


Стальной профилированный настил. Высота настила 80мм, ширина 600мм и длина 12000мм. Н