Реферат: Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Проектирование автотранспортных предприятий» по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства» по специализации 311303 «Эксплуатация и сервис автотранспортных средств» Ижевс

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ИЖЕВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»


УТВЕРЖДАЮ:

Проректор по учебной работе

профессор П.Б. Акмаров

___________________________

«___» ________________ 2005 г.


Д.А. ВАХРАМЕЕВ, С.Е. СЕЛИФАНОВ, В.М. ФЕДОРОВ


ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОТРАНСПОРТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ


Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине

«Проектирование автотранспортных предприятий»

по специальности 311300 – «Механизация сельского хозяйства»

по специализации 311303 – «Эксплуатация и сервис автотранспортных средств»


Ижевск 2005

УДК 621.4

ББК

Т


Методические указания составлены на основе Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования.

Рекомендованы к изданию редакционно-издательским советом академии, протокол №_____ от «____»_________________20___ г.


Рецензенты:

Доцент, зав.кафедрой «Эксплуатация машинно-тракторного парка» ^ Ю.Г. Корепанов

К.т.н., доцент, зав. кафедрой «Надежность и ремонт машин» В.И. Широбоков


Составители:

Вахрамеев Д.А., Селифанов С.Е., Федоров В.М.


Т ^ Проектирование автотранспортных предприятий: учебно-методическое по-

собие / Д.А. Вахрамеев, С.Е. Селифанов, В.М. Федоров. – Ижевск: ФГОУ ВПО Ижевская ГСХА, 2006. – 75 с.

В методических указаниях представлены разъяснения по выполнению разделов курсового проекта по дисциплине «Проектирование автотранспортных предприятий». Указания рассчитаны для студентов по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства».


УДК

ББК


© ФГОУ ВПО Ижевская ГСХА, 2005

СОДЕРЖАНИЕ


ОБЩИ Е ПОЛОЖЕНИЯ…………………………………………………
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………...
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ………………………………………………………………

1.1. Корректирование нормативных величин……………………………

1.2. Средний пробег до капитального ремонта………………………….

1.3. Расчет годового пробега парка………………………………………

1.4. Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства……………………………….

1.5. Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей……...

1.6. Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия……………………………………...

1.7. Расчет численности производственных рабочих…………………...

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА………………………………

2.1. Организация работы предприятия. Схема технологического процесса………………………………………………………………………..

2.2. Выбор метода организации обслуживания на АТП………………..

2.3. Выбор режима работы производственных подразделений………...

2.4. Хранение подвижного состава……………………………………….

3. ПЛАНИРОВКА АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ………

4. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ…………………………………………………………...

4.1. Характеристика производственного подразделения……………….

4.2. Расчет количества постов (поточных линий) в зонах технического обслуживания и ремонта……………………………………………………..

4.3. Подбор технологического оборудования…………………………...

4.4. Расчет производственной площади объекта проектирования……..

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА………………………………..

5.1. Анализ существующих конструкций………………………………..

5.2. Устройство и принцип работы……………………………………….

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………...







^ ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


Курсовой проект по проектированию автотранспортных предприятий является одним из важнейших этапов подготовки инженеров по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства».


Цель курсового проекта:

Углубить и закрепить теоретические и практические знания по предмету.

Углубить и систематизировать знания студентов по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений технической службы современных АТП.

Углубить и закрепить навыки по разработке конструкций приспособлений, составлению технологических карт на обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобиля.

Привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.


На основании изученного теоретического материала студент выполняет технологическое проектирование одного из производственных подразделений технической службы АТП.

При этом в проекте необходимо решить следующие основные задачи:

-провести технологический расчет предприятия;

-организовать работу автотранспортного предприятия;

-организовать работу конкретного производственного подразделения;

- разработать конструкцию стенда, приспособления и т.п.

-организовать хранение подвижного состава;

-выполнить планировку предприятия;


Указанные задачи решаются в соответствующих разделах пояснительной записки и графической части.


Курсовой проект разрабатывается каждым студентом индивидуально, в соответствии с заданием на курсовое проектирование, указаниями настоящего методического пособия, ГОСТов, рекомендаций, полученных при изучении предмета «Проектирование автотранспортных предприятий», нормативной и справочной литературой.


Рекомендации по оформлению пояснительной записки проекта.

Пояснительная записка курсового проекта относится к текстовым документам и должна отвечать требованиям ГОСТ 7.23-96 и ГОСТ 7.57-89.

Пояснительную записку следует выполнять на листах формата А4 (210х297 мм).

Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа. Шрифт, как правило, рукописный, близкий к чертежному. Выполняется чернилами или пастой одного цвета (черная).

Подчеркивания, выделение другим цветом не допускается.

Расстояния от конца страницы до границ текста рекомендуются следующие:

от верхней и нижней границы – не менее 20 мм;

в начале строки – не менее 25 мм;

в конце строки – не менее 5 мм;

от предыдущего текста до заголовка – не менее 15 мм;

от заголовка до последнего текста – не менее 10 мм;

расстояние между строками текста – не менее 8 мм.

Каждый раздел курсового проекта начинается с новой страницы.

Порядок оформления расчетов предлагается принять следующий:

Пример расчета приводим для одной марки автомобиля. Результаты расчета по остальному подвижному составу оформляем в виде таблиц.

Перед приведением формулы пишется текст – что Вы рассчитываете. Приводится формула расчета, ставится размерность рассчитываемой величины и в круглых скобках порядковый номер формулы в курсовом проекте.

После слова «где» пишется наименование величин. Расшифровка величин производится только тогда, когда они встречаются первый раз в данном разделе проекта.

Для принятых нормативных величин указывается ее условное обозначение, приводится значение величины, ее размерность и в квадратных скобках делается ссылка на источник ее принятия.

Подставляются исходные значения величин в расчетную формулу, пишется конечное значение рассчитываемой величины и указывается ее размерность.

В случае принятия значения расчетной величины, отличного от расчетного, после слов «Принимаю» указывается условное обозначение величины, ее принятое значение и размерность.

Порядок брошюровки курсового проекта.

Курсовой проект брошюруется в общей обложке в следующей последовательности:

- титульный лист (приложение 1);

- индивидуальное задание (приложение 2);

- содержание проекта

- разделы проекта согласно содержания;

- список используемой литературы;

- приложения.


ВВЕДЕНИЕ

Материал введения должен быть тесно связан с темой проекта.

Для изложения материала рекомендуется следующая последовательность:

- значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозок грузов и пассажиров для народного хозяйства;

- значение технической службы автотранспортного предприятия в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава и снижении себестоимости перевозок;

- задачи, стоящие перед технической службой в области обслуживания автомобилей;

- роль и место объекта проектирования в технической службе АТП;

- цель и задачи курсового проекта.


^ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ


1.1. Корректирование нормативных величин


Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия.

Корректирование пробега до капитального ремонта (КР).

Корректирование пробега до капитального ремонта выполняется по формуле:


Lкр = Lкрн · К1 ∙ К2 ∙ К3, км; (1.1)


где: Lкрн – нормативный пробег до капитального ремонта, Lкрн в км принимаем по [1, табл. 2.3].

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для выбора К1 необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определит по [1, табл. 2.7], а значение К1 в [1, табл. 2.8].

Для выбора К2 воспользуйтесь [1, табл. 2.9]. Для прицепного состава К2 принимается аналогично автомобилям.

Для выбора К3 необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в [1, прил. 11]. После определения климатического района воспользуйтесь [1, табл. 2.10] для выбора коэффициента К3.

При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам.

При выборе К3 обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды.

Суммарный расчетный коэффициент К = К1 ∙ К2 ∙ К3 должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.

Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.

После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным – результаты расчета заносятся в таблицу.


Таблица 1.1- Корректирование пробега до капитально ремонта


Марка, модель

п/состава

Lкрн,

тыс. км

К1

К2

К3

К

Lкр,

тыс. км























Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняем по формуле:


L1 = L1н · К1 · К3, км; (1.2)


где: L1н – нормативная периодичность ТО-1.

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия.

L1н принимаем по [1, табл. 2.1. ].

К1 принимаем по [1, табл. 2.8]

К3 принимаем по [1, табл. 2.10]

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.


n1 = L1/lcc (1.3)


где: 1cc – среднесуточный пробег автомобиля.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1


L1p = 1cc · n1, км (1.4)


Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.
^ Таблица 1.2- Корректирование периодичности ТО-1



Марка, модель

п/состава

L1

км

K1

K3

lcc

км

n1

L1p

км























Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:


L2 = L2н · K1 · K3, км; (1.5)


где: L2н – нормативная периодичность ТО-2.

L2н принимаем по [1, табл. 2.1].

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.


n2 = L2/L1р (1.6)


Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-2.


L2р = L1р · n2, км (1.7)


Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров.

В большинстве случаев расчетную периодичность ТО-2 проще определить по следующей зависимости:


L2р = L1р · 4, км (1.8)


Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.
^ Таблица 1.3- Корректирование периодичности ТО-2



Марка, модель

п/состава

L2н

км

K1

K3

L1р

км

n2

L2р

км























Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.


tео = tеон · К2 · К5, чел.ч (1.9)


где: tеон – нормативная трудоемкость ЕО.

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

tеон принимаем по [1, табл. 2.2]

К2 принимаем по [1, табл. 2.9]

К5 принимаем по [1, табл. 2.12]

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
^ Таблица 1.4- Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания



Марка, модель
п/состава

tеон

чел.ч

К2

К5

tео

чел.ч

















Корректирование трудоемкости ТО-1

Корректирование выполняем по формуле:


t1 = t1н · К2 · К5, чел.ч (1.10)


где: t1н – нормативная трудоемкость ТО-1.

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t1н принимаем по [1, табл. 2.2]

К2 принимаем по [1, табл. 2.9]

К5 принимаем по [1, табл. 2.12]

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
^ Таблица 1.5- Корректирование трудоемкости ТО-1



Марка, модель

п/состава

t1н

чел.ч

К2

К5

t1

чел.ч

















Корректирование трудоемкости ТО-2

Корректирование выполняем по формуле:


t2 = t2н · К2 · К5, чел.ч (1.11)


где: t2н – нормативная трудоемкость ТО-2, [1, табл. 2.2].

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, [1, табл. 2.9].

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, [1, табл. 2.12].

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
^


Таблица 1.6- Корректирование трудоемкости ТО-2



Марка, модель

п/состава

t2н

чел.ч

К2

К5

t2

чел.ч

















Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование выполняем по формуле:


tд1 = tд1н · К2 · К5, чел.ч (1.12)


где: tд1н – нормативная трудоемкость Д-1. (прил. 3)

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 2.9]

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 2.12]

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:


Таблица 1.7- Корректирование трудоемкости общей диагностики


Марка, модель

п/состава

tд1н

чел.ч

К2

К5

tд1

чел.ч















^ Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики
Корректирование выполняем по формуле:


tд2 = tд2н · К2 · К5, чел.ч (1.13)


где: tд2н – нормативная трудоемкость Д-2. (прил. 4).

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 2.9].

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 2.12].

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

^ Таблица 1.8- Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики



Марка, модель

п/состава

tд2н

чел.ч

К2

К5

tд2

чел.ч

















Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Корректирование выполняем по формуле:


tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5, чел.ч/1000 км (1.14)


где: tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР.

К1-5 – коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

tтрн[1, табл. 2.2]

К1, К2, К3, К5 соответственно в [1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12]

К4ср рассчитывается по формуле:


К4ср = , (1.15)


где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4 (см. задание).

После приведения примера результаты корректирования рекомендуется свести в таблицу:


Таблица 1.9. Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта


Марка, модель

п/состава

tтрн

К1

К2

К3

К4ср

К5

tтр



























^ 1.2. Средний пробег до капитального ремонта


Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:


Lкрс = , тыс. км (1.16)


где: А′u – число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт;

А″u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А′uи А″u принимаем по фактическому пробегу (см. задание)

Точность расчета – до целых сотен километров.


После приведения примера расчета для одной марки автомобилей, результаты по остальным рекомендуется занести в таблицу.
^ Таблица 1.10- Расчет среднего межремонтного пробега



Марка, модель

п/состава

Lкр,

тыс. км

A′u

А′′u

Lкрс

тыс. км


















^ 1.3. Расчет годового пробега парка


Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:


Lг = 365 ∙ Аи · 1сс · αв, км (1.17)


где: Аи – списочное число подвижного состава.

1сс – среднесуточный пробег, км

αв – коэффициент выпуска подвижного состава

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.
^ Таблица 1.11- Расчет годового пробега подвижного состава



Марка, модель

п/состава

Аи

1сс

км

αи

1г

тыс. км


















^ 1.4. Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства


Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.


Nео = Lг/1сс (1.18)


Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (16, 17):

- для грузовых автомобилей


Nумр = (0,75-:-0,08) · Nео (1.19)


- для легковых автомобилей и автобусов


Nумр = (1,10-:-1,15) ∙ Neo (1.20)


Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:


Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (1.21)


где: Дргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.

На основании сменной программы необходимо определиться со способом организации выполнения уборочно-моечных работ.

Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие – вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:


Таблица 1.12- Расчет программы уборочно-моечных работ


Марка, модель

п/состава

Lг

тыс. км

1сс

км

Nео

Nумр

Nумс



















Годовое количество КР рассчитываем по формуле:


NКР = Lг/L2р. (1.22)


Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:


N2 = Lг/L2р - NКР (1.23)


Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:


N1 = Lг/L1р – NКР – N2 (1.24)


Рассчитываем сменную программу.

ТО-1.


N1с = N1/(Дрт · Сст) (1.25)


Дрт и Сст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).

ТО-2


N2с = N2/(Дрт · Сст) (1.26)


В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая).

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для:

ТО-1 - 6-:-7 ТО-2 – 2-:-3

обслуживаний технологически совместимых автомобилей.

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию рекомендуется оформить в таблицу.
^ Таблица 1.13- Расчет производственной программы по ТО-2



Модель, марка

п/состава

Lг тыс.км

L2р
км

N2

Дрт

Сст

N2с

Примечание



























^ Таблица 1.14- Расчет производственной программы по ТО-1



Модель, марка

п/состава

Lг тыс.км

L1р
км

N2

N1

Дрт

Сст

N1с

Прим.





























В примечании указать принятый способ организации выполнения работ – на поточной линии, специализированных или универсальных постах.

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:


Nсо = 2 · Аи (1.27)


Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.


Nд2 = 1,2 · N2 (1.28)


Сменная программа на постах Д-2


Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (1.29)


где: Дрд – число дней работы в году постов Д-2.

Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2.

Дрд и Ссд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.
^ Таблица 1.15- Расчёт производственной программы на постах Д-2



Марка, модель

п/состава

N2

Nд2

Дрд

Ссд

Nд2с




















Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.


Nд1 = 1.1 · N1 + N2 (1.30)


Сменная программа на постах Д-1


Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд), (1.31)


где: Дрд – число дней работы в году постов Д-1.

Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1.

Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:
^ Таблица 1.16- Расчёт производственной программы на постах Д – 1



Марка, модель

п/состава

N2

N1

Nд1

Дрд

Ссд

Nд1с
























^ 1.5. Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей


Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:


tумр = tео · Пр, чел.ч (1.32)


где: Пр – процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.


Таблица 1.17- Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)

^ Виды работ
Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили

Прицепы и п/прицепы

Уборочные

Моечные

Обтирочные

30

55

15

45

35

20

23

65

12

25

65

10

Всего

100

100

100

100


Механизировать возможно не все работы, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице:

Таблица 1.18- Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ


Марка, модель

п/состава

Процент ручных работ в т.ч.

tео

чел.ч

tумр

чел.ч

Убор.

Моеч.

Обтир.

Всего























Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:


Тумр = tумр · Nумр, чел.ч (1.33)


После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:
^ Таблица 1.19- Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ



Марка, модель

п/состава

tумр

чел.ч

Nумр

Тумр

чел.ч













Всего по парку











Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:


Тд1 = tд1 · Nд1, чел.ч (1.34)


После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу.


Таблица 1.20- Расчет годовой трудоемкости общей диагностики


Марка, модель

п/состава

tд1

чел.ч

Nд1

Тд1

чел.ч













Всего по парку











Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:


Тд2 = tд2 · Nд2, чел.ч (1.35)


После приведения примера расчета, результаты по остальным маркам состава рекомендуется свести в таблицу:


Таблица 1.21- Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики


Марка, модель

п/состава

tд2

чел.ч

Nд2

Тд2

чел.ч













Всего по парку











Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:


Т1 = t1 · N1, чел.ч (1.36)


После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:


Таблица 1.22- Расчет годовой трудоемкости ТО-1


Марка, модель

п/состава

t1

чел.ч

N1

Т1

чел.ч













Всего по парку











Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:


Т2 = t2 · N2, чел.ч (1.37)


Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:


tco = Cco · t2, чел.ч (1.38)


где: tсо - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. [1, п. 2.11.2]

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:


Тсо = tco · Nco, чел.ч (1.39)


После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:


Таблица 1.24- Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания


Марка, модель

п/состава

t2

чел.ч

N2

T2

чел.ч

tсо

чел.ч

Nсо

Tсо

чел.ч






















Всего по парку




















Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:


Ттр = tтр · Lг/1000, чел.ч (1.40)


Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:


Таблица 1.25- Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту


Марка, модель

п/состава

tтр

чел.ч/1000 км

Lг

тыс. км

Tтр

чел.ч















^ 1.6. Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия


Трудоемкость работ в зоне ЕО (ΣТЕО) принимается равной трудоемкости УМР

Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной


ΣТд = Тд1 + Тд2, чел. ч (1.41)


Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:


ΣТ1 = с · Т1 + Тсоп1, чел. ч (1.42)


с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.


Тсоп1 = 0,10 · Ттр, чел.ч (1.43)


Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу:


Таблица 1.26- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1


Модель, марка

п/состава

Т1

чел.ч

с

Тд1

чел.ч

Тсоп1

чел.ч

Т13

чел.ч



















Всего по парку

















Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:


ΣТ2 = с · (Т2 + Тсо) + Тсоп2, чел.ч (1.44)


где: с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.


Тсоп2 = 0,20 · Ттр, челч (1.45)


Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу:


Таблицу 1.27- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2


Модель, марка

п/состава

Т2

чел.ч

Тсо

чел.ч

с

Тд2

чел.ч

Тсоп2

чел.ч

Т23

чел.ч






















Всего по парку




















Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:


ΣТтр = Ттр – Тсоп1 – Тсоп2, чел.ч (1.46)


где: Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

Пример расчета и результаты расчета оформить в таблицу:


Таблица 1.28- Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта


Марка, модель

п/состава

Ттр

чел.ч

Сз

Тсоп1

чел.ч

Тсоп2

чел.ч

Ттрз

чел.ч




















Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:


ΣТ = ΣТЕО + ΣТд + ΣТ1 + ΣТ2 + ΣТтр, чел.ч (1.47)


^ 1.7. Расчет численности производственных рабочих


При расчете численности производственного персонала различают явочное и списочное – Ря и Рсп число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).


Ря = Тг/Фн (1.48)


где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);

Фн – номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Фн принимаем согласно рекомендациям.

Списочное число исполнителей.


Рсп = Тг/Фд (1.49)


где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);

Фд – действительный годовой фонд времени штатного рабочего.

Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, участка. Фэр принимаем согласно рекомендации.

В разделе необходимо рассчитать общее число исполнителей, необходимое для выполнения производственной программы. Окончательно число исполнителей принимается после распределения трудоемкостей по производственным подразделениям с учетом нагружения рабочих на 95 – 115%.


^ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА


2.1. Организация работы предприятия. Схема технологического процесса


На автотранспортных предприятиях, в основном, применяется схема технологического процесса производства, представленная на рис. 1.





Рис. 2.1- Схема технологического процесса автотранспортного предприятия.


В разделе 2.1. необходимо представить схему технологического процесса АТП с возможными изменениями и полностью ее охарактеризовать.

При описании схемы технологического процесса необходимо раскрыть следующие вопросы:

- планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту п/состава;

- порядок поступления автомобилей на ТО-1, ТО-2 и ТР;

- документация, оформляемая при постановке и окончании работ по ТО и ремонту;

- ведение контроля за качеством и полнообъемностью выполнения работ по ТО и ремонту.


^ 2.2. Выбор метода организации обслуживания на АТП


В данном подразделе материал рекомендуется изложить в следующей последовательности:

- Принять метод организации производства на АТП.

- Дать обоснование принятому методу организации производства на АТП.

- Описать основные организационные принципы выбранного метода.

- Привести и описать структурную схему управления производством

Среди прочих методов организации обслуживания подвижного состава на АТП наибольшее распространение получил метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод производственных комплексов с внедрением централизованного управления производства (ЦУП).

Учитывается современный этап экономического развития автотранспортных предприятий, считается наиболее прогрессивным агрегатно-участковый метод организации производства ТО и ремонта с централизованным управлением производством.

В зависимости от специфики АТП, возможно применение организации производства ТО и ремонта методом комплексных бригад.

При описа