Реферат: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов амф специальностей 150100 «А» и101200 «Д» всех форм обучения

Министерство образования Российской Федерации


Нижегородский государственный технический университет


Кафедра «Экономика и организация машиностроения»


Методические указания

к выполнению курсовой работы

по дисциплине «Организационно-экономическое

обоснование научных и технических разработок»

для студентов АМФ

специальностей 150100 «А» и 101200 «Д»

всех форм обучения


Нижний Новгород

2003


Составители: Т.А. Агальцова, О.С. Боронин, И.О. Муро, С.Ю. Рыбкин, А.В Чижов


ББК 65.29


Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов АМФ специальностей 150100 «А» и 101200 «Д» всех форм обучения/ НГТУ; Сост.: Т.А. Агальцова, О.С. Боронин, И.О. Муро,

С.Ю. Рыбкин, А.В. Чижов. - Н. Новгород, 2003. – 45 с.


Методические указания могут быть использованы для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятиях (по отраслям)», 120900 «Проектирование технических и технологических комплексов» дневной и вечерней формы обучения.


Рецензент канд. тех. наук, доц. Н.М. Сухова


Разработка компьютерного оригинал-макета выполнена А.А. Агальцовым


Редактор И.И. Морозова


Подп. к печ. 30.05.2003. Формат 60х84 1/16. Бумага газетная. Печать офсетная.

Печ.л. 3,0. Уч.-изд.л. 2,7. Тираж 500 экз. Заказ .


Нижегородский государственный технический университет.

Типография НГТУ. 603600, Н. Новгород, ул. Минина, 24.


© Нижегородский государственный

технический университет, 2003

© Агальцова Т.А., Боронин О.С,

Муро И.О., Рыбкин С.Ю.,

Чижов А.В., 2003
Введение

Курсовая работа является своеобразной учебной формой осуществления связи теории с практикой, имеет своей целью закреп­ление и углубление теоретических знаний по дисциплинам "Экономика предприятия", "Организация производственной деятельности" и т.д., овладение навыками экономического анализа и принятия самостоятельных решений. Будущему инженеру, помимо накопления теоретических знаний в области экономики и организации производства, необходимо вырабо­тать соответствующую систему мышления, овладеть научными методами и навыками руководства производством, приобрести умение выполнять необходимые производственные расчеты и экономический анализ техни­ческих мероприятий. Самостоятельная работа в процессе курсовой работы призвана не просто способствовать появлению навыков анализа и принятия решений, но и должна пробуждать творческую ак­тивность, воспитывать нетрадиционный подход к решению обычных про­изводственных задач. В целях обеспечения преемственно­сти и взаимосвязи курсовая работа должна быть увязана с материа­лами технологической практики, а также могут быть использованы материалы кур­сового проекта по дисциплине «Технология машиностроения».

^ Общие указания


Содержание курсовой работы
В курсовой работе подлежат разработке основные вопросы орга­низации производства, оперативно-производственного и технико-эко­номического планирования. В процессе выполнения работы, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, следует обосновать выбор непрерывно или прерывно-поточной однопредметной линии механической обработки, дать экономическое обоснование предложенным в работе организационно-техническим решениям. Все необходимые расчеты, пояснения и вывода приводятся в пояснитель­ной записке и прилагаемой к ней графической части.

1. Содержание расчетно-пояснительной записки 1

1.1. Титульный лист с подписью студента.

1.2. Исходные данные.

1.3. Характеристика вариантов технологического процесса.

Расчет потребного количества оборудования.

Определение количества основных производственных рабочих.

1.6. Расчет заделов на поточной линии.

1.7. Выбор транспортных средств.

Планировка поточной линии.

1.9. Определение годовой потребности инструмента.

1.10. Планирование и организация ремонта оборудования.

1.11. Определение численности работающих.

1.12. Расчет расходов на оплату труда.

1.13. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах.

1.14. Определение стоимости основных фондов.

1.15. Расчет топливно-энергетических расходов.

1.16. Калькулирование себестоимости продукции.

1.17. Определение потребности в оборотных средствах.

1.18. Оценка оптимальности программы выпуска.

1.19. Расчет экономической эффективности проектных решений.

1.20. Основные технико-экономические показатели.

2. Содержание графической части

2.1. Планировка поточной линии.

2.2. Циклограммы многостаночного обслуживания.

2.3. График-регламент работы оборудования и рабочих.

2.4. График движения межоперационных оборотных заделов.


Оформление

Курсовая работа представляется в виде расчетно-пояснительной записки объемом 20-25 страниц машинописного текста. К записке прилагается графическая часть, выполненная на миллиметровой бумаге.

Пояснительная записка оформляется в соответствии со стандартом предприятия СТП 1-У-НГТУ-98 [19].

Курсовые работы, в которых не соблюдены требования по оформлению, а также выполненные небрежно, к защите не принимаются.

Приводимые в пояснительной записке расчеты должны быть оформлены компактно, по возможности с применением различных таблиц.

При изложении материала не следует приводить общие положения, определения, классификации, а показать, как конкретно решается тот или иной вопрос.

^ II. Методика выполнения курсовой работы


1. Исходные данные

Исходные данные для курсовой работы формируются на основе ма­териалов технологической практики и технологического проекта или выдаются преподавателем. Перечень исходных данных:

- наименование детали, изготовляемой на проектируемом производственном участке механического или механосборочного цеха;

- вид заготовки и ее масса; материал детали; масса детали;

- годовой выпуск деталей, соответствующий крупносерийному или массовому типу производства;

- выписка из технологической и технико-нормировочных карт оформляются в соответствии с табл. 1 прил. 1.

Примечание. При наличии технологических и технико-нормиро­вочных карт, оформленных на заводских бланках, они могут быть представлены вместо выписки.


^ 2. Характеристика вариантов технологического процесса

В этом разделе работы студент должен привести краткое описа­ние рассматриваемых вариантов выполнения операций технологическо­го процесса: заводского; предлагаемого в курсовом проекте по тех­нологии машиностроения; предлагаемого в данной курсовой работе.

Возможные варианты технологического процесса подвергаются комплексному анализу с точки зрения материально-технической и ор­ганизационно-экономической целесообразности их применения. По ре­зультатам анализа следует выявить преимущества и недостатки ва­риантов технологических процессов, расстановки оборудования, при­меняемых транспортных средств и систем обслуживания рабочих мест. При оценке вариантов необходимо учитывать повышение уровня произ­водительности труда, степени его автоматизации и механизации, улу­чшение условий труда, сокращение длительности производственного цикла и т.д. На основе такого комплексного анализа следует убе­диться, что выбранный для проектирования вариант технологического процесса действительно имеет преимущества по большинству рассмот­ренных факторов.


^ 3. Расчет потребного количества оборудования

Проектируемый участок должен быть специализирован на производстве детали одного наименования, иметь программу выпуска, соответствующую крупносерийному или массо­вому типу производства, поэтому появляется возможность применения поточных форм организации труда. Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следований операций технологического процесса. Поточные методы организации производства, являясь наиболее совершенной формой организации производственных процессов, обес­печивают устойчивый ритм работы всей производственной линии, сок­ращают протяженность пути движения изделий в производстве, снижа­ют размеры незавершенного производства, способствуют интенсифика­ции технологических процессов.

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта r. Тактом линии называется период времени, отде­ляющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или за­пуска следующего за ним. Следовательно, такт – это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

r = Fд / Nв или r = Fд / (Nв (1- d )) ,

где Fд - действительный фонд времени работы линии за определен­ный период времени (год, месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламен­тированных перерывов, мин; Nв - программа выпуска (или програм­ма запуска NЗ при наличии неизбежного технологического брака) за этот же период времени, шт.; d – брак при наладке линий (d = 0,03 0,05).

Календарный, номинальный и действительный (эффективный) фонды времени работы оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

Fк = Д а b ;

Fн = Fк – [(В + П) а b + ПП а × 1] ;

Fд(э) = Fн (1- ПР/100) ,


где Fк – календарный фонд времени работы; Fн – номинальный фонд времени работы; Fд(э) – действительный (эффективный) фонд времени работы; Д – количество дней в году; а – количество смен; b – количество часов в смену; П – количество праздничных дней в году; В – количество выходных дней в году; ПП – количество предпраздничных дней в году; ПР – планируемые простои оборудования или плановые невыходы на работу, %.

При передаче на потоке предметов труда не поштучно, а пере­даточными пачками р , период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной пачки от последующей, называют ритмом линии R :


^ R = p r .


Расчет количества оборудования осуществляется по операциям процесса:


СРi= tшт / r ,

где СРi –– расчетное число рабочих мест на одной из операций процесса;

tшт – норма штучного времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия детали, мин.

Принятое число рабочих мест Сп определяется округлением расчетного количества до большего целого числа. При этом учитыва­ется, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах 3...5% на каждое рабочее место. Эта перегрузка должна быть снята в процессе пос­ледующей отладки линии в цеховых условиях. Результаты расчетов заносятся в соответствующие графы табл. 2 и 3 прил.1.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест (или коэффициент использования рабочих мест) определяется по формуле


ηз = СР / Cп .

Когда при проектировании технологического процесса поточной линии удается достичь полной синхронности операций либо кратно­сти такту (коэффициент ηз = 1), линия называется непрерывно-по­точной. Если же производительность операций различна, т.е. их продолжительность не равна и не кратна такту линии, то ηз  1, а линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

При проектировании непрерывно-поточной линии студент должен выбрать и обосновать тип конвейера для осуществле­ния межоперационной передачи изделий и рассчитать скорость его движения.

Если объектом проектирования является прерывно-поточная ли­ния, то для поддержания согласованной, ритмичной работы такой линии между операциями, имеющими различную производительность, соз­даются межоперационные оборотные заделы.


^ 4. Определение количества основных производственных рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в пла­новом периоде. Списочное число рабочих – это число рабочих, кото­рые должны обеспечить функционирование оборудования в течение пла­новой продолжительности его работы:


nC = nЯ(Fд / Fэ) ,


где nЯ – явочное число рабочих (см. табл. 2 прил. 1);

Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Fэ – эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Полное использование фонда времени рабочего достигает­ся введением многостаночного обслуживания и совмещения операций и профессий. Внедрению многостаночного обслуживания и совмещения операций должна предшествовать следующая подготовительная работа: анализ возможности закрепления за рабочим станков с однородным или разно­родным содержанием операций при многостаночном обслуживании, воз­можность совмещения операций на основе предварительного расчета загрузки рабочих мест по операциям; разработка оптимального режима обслуживания, определяющего периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Количество одновременно обслуживаемых станков (норма обслу­живания) может быть определено путем построения графика многоста­ночного обслуживания или аналитически из соотношения времени машинно-автоматической работы механизма и времени, характеризующего занятость рабочего:

А ≤ tм / tЗ + 1,


где tм - машинно-автоматическое время станка, мин; tЗ - вре­мя занятости многостаночника (ручное вспомогательное время с уче­том времени перехода рабочего от одного станка к другому и времени активного наблюдения) и определяется по формуле tз= tв+ tп , где tв - ручное вспомогательное время, мин; tп - время перехода (0,05…0,2 мин).

При обслуживании станков-дублеров норма обслуживания рассчи­тывается исходя из основного условия многостаночной работы – от­сутствия простоев в работе обслуживаемых станков, поэтому если расчетное А имеет дробное значение, то принимают ближайшее меньшее целое число. Однако если этого требует производственная необходимость, в комплект многостаночного обслуживания можно включить станков-дублеров больше, чем норма обслуживания, т.е. А. В этом случае каждый станок после обработки каждой детали какое-то время простаивает. Такой вариант вполне допустим, если станки данной операции не полностью загружены в течение смены, т.е. имеют запас времени на простой. Просто следует убедиться, что сменное задание этой группой станков будет выполнено даже при наличии простоев. В том случае, если в комплект многостаночного обслуживания приходится подбирать станки разных операций, многостаночная рабо­та без простоев оборудования возможна только при условии равенст­ва или кратности оперативных времен, но даже при выполнении этих условий в такой возможности следует убедиться путем построения хронограммы. Если это условие осуществить не удается, для обеспе­чения минимальных простоев следует подбирать операции с близкими оперативными временами. В этом случае следует убедиться, что вы­пуск продукции будет обеспечен в заданном объеме всеми операциями.

При решении вопроса о совмещении рабочим в течение смены нескольких операций рассматривается возможность обслуживания им при работе на недогруженном оборудовании других высокопроизводитель­ных операций с таким расчетом, чтобы обеспечить наиболее полное использование времени смены и создать наиболее благоприятные ус­ловия труда. Применение бригадных форм организации труда позволя­ет закреплять за рабочими операции как однородного, так и разнород­ного технологического содержания, станки различных типов, позво­ляет периодически менять исполнителей для выполнения ими различ­ных операций, т.е. осуществлять принцип совмещения профессий.

Результаты расчетов заносятся в табл.2 прил. 1, а затем строится график-регламент работы оборудования и рабо­чих. График-регламент определяет расстановку рабочих по операци­ям, устанавливает, какие операции и в какой последовательности вы­полняет каждый рабочий, показывает загрузку рабочих и оборудова­ния и картину изменения заделов между операциями.


^ 5. Расчет заделов на поточной линии

Непрерывность производственного процесса вызывает появление незавершенного производства. Постоянно на разной стадии готовности находятся детали на рабочих местах в процессе обработки (технологический задел) и в про­цессе транспортировки (транспортный задел).

1. Технологический задел (ZТ) – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках: m

Zт = Σ q CП ,

1

где q - количество одновременно обрабатываемых деталей на i-м рабочем месте, шт.; m - количество операций.

Транспортный задел (^ Zтр) – это количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую:

Zтр = р (Сл – 1) ,

где р - размер передаточной пачки; Сл - суммарное количество единиц оборудования или рабочих мест на поточной линии. Размер передаточной пачки подбирается исходя из габаритов изделия, его массы и предусматриваемого способа передачи с операции на операцию.

3. Страховой задел (Zстр) – предназначается для обеспечения бесперебойности работы линии в случаях нарушения нормального хода производства, для ком­пенсации непредвиденных перерывов в работе оборудования по разным причинам (устранение мелких неисправностей, задержка с по­дачей инструмента из заточки и т.д.): m

Zстр = Σ tпер / r ,

1

где tпер – средняя продолжительность аварийного перерыва в рабо­те одного рабочего места (можно принять равной 30 мин).

4. Межоперационный оборотный задел (Zmax). Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Для прямо­точной линии определяется дополнительно межоперационный оборотный задел, появление которого вызвано разной производительностью смежных операций. Величина оборотного задела между каждой парой смежных операций за период Тп определяется по формуле


Zmax = (Tn Ci)/ ti – (Tn Ci+1)/ ti+1 ,


где Тn – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неиз­менном числе работающих станков); Сi и Сi+1 – число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода Тn; ti и ti+1 – нормы времени на смежных операциях, мин.

Величина задела между смежными операциями должна рассчиты­ваться для каждого значения Tn , т.е. для каждого случая изме­нения его величины на протяжении периода комплектования. В курсовой работе величину периода комплектования оборотного задела можно принять равной длительности смены. На основе графика-регламента работы оборудования производится расчет оборотного задела и построение графика его движения в виде эпюр.


^ Выбор транспортных средств

В прямоточном производстве на прямоточных линиях для межоперационной транспортировки заготовок и деталей рекомендуется применять транспортные устройства периодического действия. Для перемещения средних и крупных по массе и размерам деталей целесообразнее применять легкие катучие балки. Удобными транспортно-подъемными средствам являются также тельферы и пневматические подъемники, размещаемые на монорельсах. Для межоперационной пере­дачи деталей монорельсы можно устанавливать в сочетании с рольган­гом или транспортером.

При обработке более легких деталей не требуется монорельс, а детали с рольганга или транспортера передаются на станок вручную. Рольганги могут иметь разное конструктивное оформление и размеры. При необходимости иметь обгонный путь рольганги делают в 2 ряда, однако передвижение тары или деталей вручную во втором ряду затруд­нительно. Поэтому удобнее для перемещения детали через несколько станков над рольгангом располагать монорельсовый путь. В зависимо­сти от формы детали могут перемещаться по рольгангу без тары и в таре.

Широко применяются в массовом производстве для межоперацион­ной передачи деталей транспортные конвейеры различных видов. На­польные пластинчатые или ленточные конвейеры в одно-предметных лини­ях используются так же, как и рольганги, в сочетании с монорельсами для тяжелых и средних деталей. Скорость движения конвейера регули­руется в соответствии с тактом линии. Рольганги и напольные кон­вейеры занимают значительную площадь, поэтому для легких деталей лучше применять подвесной конвейер, прямая ветвь которого распола­гается вдоль рабочих мест, а обратная за станками. Как напольные, так и подвесные конвейеры могут иметь непрерывное или пульсирующее действие. Выбор зависит от конкретных условий принятого потока.

Для передачи деталей, имеющих плоские опорные поверхности, мо­гут применяться склизы, а для деталей типа тел вращения – наклонные желоба, устанавливаемые короткими секциями от одного станка к другому. Для тяжелых деталей желоба сочетаются с поперечными отрез­ками монорельса. Для одно-предметных линий удобно применять простые склизы с накопителями.

Для подачи партий заготовок на участок и вывоза готовой про­дукции применяются электрокары, автопогрузчики, грузовые автомобили и т.д. В курсовой работе за размер партии можно принять суточный выпуск деталей.
^ Расчетное количество транспортных средств определятся по формуле


АТ = (Q TP) / (q K1T K2) ,


где Q – суточный грузооборот, т; q - грузоподъемность транспортного средства, т; TP - длительность одного рейса с учетом времени погрузо-разгрузочных работ, мин; K1 - коэффициент использования времени работы; K2 - коэффициент использования грузоподъемности; Т- длительность рассматриваемого периода, мин.

При определении грузооборота следует учесть вес и размеры тары, используемой для перемещения и хранения заготовок и готовых деталей.

В табл.4 прил.1 приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В пояснительной записке к курсовой работе необходимо дать обоснование выбора транспортных средств для межоперационного и межцехового перемещения деталей, на плане поточной линии согласовать размещение транспортных средств с расположением оборудования.


^ 7. Планировка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудо­вания и рабочих мест. На плане также должны быть показаны строи­тельные элементы (стены, колонны и т.д.); основной производствен­ный инвентарь (верстаки, плиты, складочные площадки); подъемно-транспортные устройства (краны, конвейеры, монорельсы, подъемники), должен быть рассмотрен вопрос о местах накопления и хранения межоперационных оборотных заделов. При составлении планировки учитываются все факторы, ко­торые влияют на работу предприятия и работающих. Основные из них: хороший доступ к рабочим местам; удобство работы рабочих и доставки заготовок к рабочим местам, зависящие от выбранного способа межоперационной передачи пред­метов труда; рациональная расстановка оборудования, с учетом возможностей многостаночного обслуживания, и в целях экономии производственных площадей; близость комнат курения и туалетов, раздевалок, душевых и сто­ловых; хорошее освещение помещений; достаточный обмен воздуха; удобное расположение фонтанчиков для питья, сатураторов, теле­фонов и др.

Эскиз планировки выполняется на миллиметровой бумаге в масш­табе 1:50 или 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами. Рекомендуется применять сетки колонн 18x6, 24x6 или 18x12, 24x12, где 18 в 24 – ширина пролета в метрах, а 6 и 12 – шаг колонн, м.

Участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета при этом оборудование может быть размещено в один и более число рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета. Схема размещения оборудования поточной линии должна отвечать принципу прямоточности, и предмет труда должен перемешаться с одной операции на другую по принципу непрерывного потока кратчайшими путями с наименьшими затратами труда и времени. Нельзя допускать возвратных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортные операции. Для этого станки располагают в направлении технологического про­цесса. При этом сама поточная линия в плане может иметь различную конфигурацию: П-образную, зигзагообразную, круговую, прямолинейную и т.д.

Для обеспечения рациональной планировки необходимо знать габариты каждого станка, машины, агрегата, а также насколько высту­пают отдельные их части за основные габариты. Условный контур и размеры оборудования принимаются по каталогам. Внутри контура, на­несенного на план, указывается номер оборудования.

При составлении планировки должны быть предусмотрены удобные подходы к рабочим местам, достаточные площади для складирования материалов, готовой продукции и деталей при образовании межоперационных заделов, рабочее место контролера и мастера.

При любых вариантах планировки технологического и транспорт­ного оборудования не допускается укладка деталей на полу участка. Снятые со станка детали должны укладываться на транспортер, рольганг, склиз, стол, тележку, контейнер и т.д. На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проез­ды, длина и ширина участка.

В процессе разработки планировки следует проверить соблюде­ние норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие с нормой удельной площади до 12 м2; средние с нормой до 25 м2 и крупные с нормой удельной площади до 45 м2 . Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов. Плотность расстановки оборудования можно считать оптимальной, если площадь участка по результатам проектирования равна или меньше площади, рассчитанной по удельным нормам.


^ 8. Определение годовой потребности инструмента

В этом разделе курсовой работы необходимо определить нормы расхода и запаса инструмента, его стоимость на годовую программу выпуска деталей.

Годовая потребность производственного подразделения в режущем инструменте данного типоразмера

JP = Tо / Tизн ,

где JP – годовая потребность режущего инструмента данного вида; Tо – суммарное основное технологическое время на обработку дан­ным инструментом всех деталей годовой программы, ч; Tизн – износостойкость инструмента данного вида и типоразмера с учетом переточек, ч.

TO = (tоNв )/ 60 ,

где to – основное время, затрачиваемое на одну деталь, мин.

Стойкость инструмента (период его работы до полного изнашива­ния) можно рассчитать по формуле

Tизн = (n +1) tст (1 – Ку) ,

где n - число заточек до полного использования рабочей части ин­струмента;

tст - продолжительность работы инструмента между дву­мя заточками (стойкость инструмента), ч; Ку - коэффициент, учи­тывающий случайную убыль и поломки инструмента (см. табл. 5 прил. 1).

Норма расхода абразивного инструмента рассчитывается по той же формуле, однако, определяя Тизншлифовального круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок следует при­нять толщину снимаемого слоя материала как 1/5 - 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается слой 0,2 - 0,3 мм.

Годовая потребность в мерительном инструменте

Jм = NвkвыбC (1+ Ку) / moKp ,

где kвыб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; С – необходимое количество измерений на одну деталь; Кр – коэффициент, учитывающий количество ремонтов (обычно Кр =2); mo - ко­личество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений m0 зависит от класса точности измеря­емого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т.е. измеряемого) материала: для пробок 400 измерений, для скоб 500 измерений при износе на 1 мкм.

Допускается при определении годовой потребности инструмента использовать приближенные нормативы, приведенные в табл. 6 и 7 прил. 1. Результаты расчета сводятся в табл. 8 прил. 1.


^ 9. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы планово-предупредительных ремонтов [20]. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла для механообрабатывающего оборудования

Тр.ц = 16800  kомkми kтс kкс kв kд ,

где kом – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала; kми –коэффициент учитывающий материал применяемого инструмента; kтс – коэффициент учитывающий класс точности оборудования; kкс – коэффициент учитывающий массу оборудования (см. табл. 9 прил. 1); kв – коэффициент учета возраста принять равным 1; kд – коэффициент учета долговечности принять равным 1,2.

Продолжительность ремонтного цикла для кузнечно-прессового оборудования

Тр.ц = 10000  kр.оkв kд ,

где kр.о — коэффициент учета ремонтных особенностей (см. табл. 10 прил. 1); kв – коэффициент учета возраста принимаем 1; kд – коэффициент учета долговечности принять 1,2.

Определить структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде исходя из табл. 11 прил. 1.

Длительность межремонтного периода


,


где nт, nс – количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (см. табл. 11 прил. 1).

Длительность межосмотрового периода


,


где nо – количество осмотров в ремонтном цикле.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу. Категория ремонтной сложности определяется по типовой системе ППР [20]. На основе выбранной структуры ремонтного цикла и расчета потребного количества оборудования определить среднегодовое количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров. Построить план-график ремонта оборудования на год (см. табл.1), при составлении необходимо обеспечить равномерное распределение годовой трудоемкости ремонтов оборудования по месяцам года.


Таблица 1 План-график ремонта оборудования на _______ год



Наименование оборудования, тип, модель

Ремонтная сложность оборудования, Rм

Вид ремонта / трудоемкость, норм  ч

Месяцы года

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.








































2.








































3.








































и т.д.








































Итого










































Определить трудоемкость ремонтных работ механической части оборудования отдельно по всем видам ремонтов и осмотров по следующим формулам:

Тр.к = Rм.к к.м ; Тр.с = Rм.с с.м ; Тр.т = Rм.т т.м ; Тр.о = Rм.о о.м ,

где Rм – суммарная ремонтосложность механической части оборудования, подвергающегося капитальным, средним, текущим ремонтам и осмотрам соответственно; т.м ,iс.м ,к.м – нормы трудоемкости (ч/Rм) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности (см. табл. 12 прил. 1);

nк , nс , nт , nо – количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров соответственно.


^ 10. Определение численности работающих

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. При выполнении курсовой работы необходимо определить численность рабочих следующих профессий: наладчиков, контролеров, ремонтников (для выполнения плановых ремонтов), дежурных слесарей, смазчиков оборудования.

Численность наладчиков оборудования нормируется по количеству обслуживаемых станков, количеству и сложности наладок. Рекоменда­ции по определению потребного количества наладчиков приведены в табл. 13 прил. 1.

При определении численности контролеров необходимо учитывать, что многие операции межоперационного контроля могут выполняться непосредственно самими рабочими. Численность зависит от количества контрольных


опе­раций, степени выборочности контроля и может быть определена ис­ходя из нормы времени на одну контрольную операцию:


nк = Nв tконbк1 / 60 Fд ,


где tкон – норма времени на контрольную операцию с учетом числа промеров по одной детали; мин; bк – степень выборочности кон­троля; 1 – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление контрольной документации; Fд – действительный фонд времени работы рабочего, ч.

Расчет количества рабочих (станочников по ремонту оборудования, слесарей и рабочие прочих специальностей) для выполнения плановых ремонтов производится по формуле

nр = Tр / Fд ,


где Tр – суммарная трудоемкость ремонта за год определяемая как сумма всех трудоемкостей ремонтных работ и осмотров.

Расчет количества рабочих для межремонтного обслуживания оборудования производится по нормам обслуживания. Численность эле­ктромонтеров, слесарей и смазчиков определяется по формуле


nд = ΣR Kсм / Ho ,


где ΣR – суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживае­мого оборудования; Kсм – коэффициент сменности оборудования; Ho – норма обслуживания, ед./чел. (смазчики 500 eps на 1 рабочего, электромонтеры 1000 eps на 1 рабочего).

При определении количества раздатчиков и подносчиков инстру­мента можно исходить из примерных норм обслуживания (1000 eps на 1 рабочего).

Количество транспортных рабочих определяется в зависимости от сменности, уровня механизации транспортных операций и количестве транспортного оборудования.

Численность руководителей, специалистов, служащих и обслуживающего персонала определяется в соответствии с потребностью их для проектируемого участка. Допускается количество принять укрупненно в процентах к общему числу рабочих цеха.

Результаты расчета сводятся в табл. 2. Состав работающих должен быть подвергнут анализу по удельно­му весу отдельных категорий работающих и по направлениям работы и представлен в виде табл. 3.


Таблица 2
Сводная ведомость общего состава работающих на механическом участке

Категория

работающих

Численность рабочих, чел.

По сменам
КДУ
% от производственных рабочих

% к итогу
I II
1. Основные производственные рабочие

1.1. и т.д.



















2. Рабочие по подготовке и обслуживанию производства (вспомогательные)

2.1. По обслуживанию оборудова