Реферат: Методические указания по проведению экспертных обследований шахтных подъемных установок* рд 03-422-01

Утверждены

постановлением Госгортехнадзора

России от 26.06.01 № 23

Введены в действие с 01.01.02

постановлением Госгортехнадзора

России от 01.11.01 № 45



МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЕРТНЫХ ОБСЛЕДОВАНИЙ ШАХТНЫХ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК*


РД 03-422-01


______________

* Документ не подлежит государственной регистрации, поскольку является техническим документом и не содержит новых правовых норм (Письмо Министерства юстиции Российской Федерации от 17.08.01 № 07/8359-ЮД).

В разработке Методических указаний принимали участие: В.И. Завгородний (НЦ ВостНИИ), Б.Т. Смердин, В.В. Васенин (ОАО «Сибэнергочермет»), Р.С. Сайдков (ОАО «КузНИИшахтострой»), Б.Л. Герике (Институт угля и углехимии СО РАН), В.Ф. Меньшиков (ООО «Цветметналадка»), Л.А. Беляк, Ю.М. Казин (Госгортехнадзор России).


^ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ


1. Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния конструкций, зданий и сооружений.

2. Обследование конструкций — комплекс изыскательских работ по сбору данных о техническом состоянии конструкции, необходимых для оценки технического состояния и разработки проекта восстановления их несущей способности, усиления или реконструкции.

3. Натурное освидетельствование конструкций — осмотр и обмер конструкций в натурных условиях с применением в необходимых случаях специальных приборных методов в целях выявления в конструкциях отклонений, дефектов и повреждений.

4. Проба — фрагмент конструкции, отобранный из ее характерного участка, предназначенный для изготовления из него стандартных образцов для определения служебных свойств материала.

5. Исправное состояние — состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

6. Работоспособное состояние — состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

7. Частично неработоспособное состояние — состояние объекта, при котором он способен частично выполнять заданные функции.

8. Неработоспособное состояние — состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

9. Предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

10. Малозначительный дефект — дефект, который не оказывает существенного влияния на использование оборудования по назначению, на его долговечность.

11. Значительный дефект — дефект, который существенно влияет на использование оборудования по назначению и (или) на его долговечность, но не является критическим.

12. Критический дефект — дефект, при котором использование оборудования по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями безопасности.

13. Шахтная подъемная установка — шахтный подъемный комплекс, включающий подъемную машину, шахтный копер, крепь и армировку ствола.


^ ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ


ШПУ — шахтная подъемная установка

ШПМ — шахтная подъемная машина

ЭТК — экспертно-техническая комиссия


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


1.1. Назначение и область применения


1.1.1. Настоящие Методические указания по проведению экспертных обследований шахтных подъемных установок (далее — Методические указания) являются руководящим документом при проведении обследований шахтных подъемных установок, устанавливает необходимые объемы и методы обследований в целях определения возможности их дальнейшей безопасной и безаварийной эксплуатации.

1.1.2. Требования настоящих Методических указаний распространяются на шахтные подъемные установки в вертикальных стволах. Методические указания могут быть использованы для оценки ШПМ на наклонных выработках. В Методических указаниях не рассматриваются критерии оценки крепи наклонных выработок и рельсовых путей в них, они будут рассмотрены в последующих изданиях Методических указаний.

1.1.3. Экспертное обследование ШПУ — это комплекс работ по техническому диагностированию, то есть определению технического состояния элементов, узлов и конструкций.

1.1.4. Экспертное обследование ШПУ не заменяет проводимых в установленном порядке технического обслуживания, ревизий и наладок оборудования в соответствии с заводскими инструкциями и требованиями нормативно-технической документации.

1.1.5. Экспертное обследование ШПМ проводится по окончании нормативного срока службы, а в дальнейшем не реже одного раза в 5 лет. Экспертное обследование копра, крепи и армировки ствола проводится в случаях, если при предварительном осмотре выявлена необходимость экспертного обследования. В общий объем экспертного обследования ШПУ другое оборудование включается по истечении установленного для него срока эксплуатации.

Экспертное обследование оборудования ШПУ может проводиться также при соответствующем решении комиссии по расследованию аварии, наличии обоснованных предписаний органов Госгортехнадзора о проведении такого обследования и т.п.

1.1.6. За нормативный срок службы ШПМ следует принимать:

15 лет — ШПМ с диаметром барабана до 2,0 м включительно;

20 лет — ШПМ с диаметром барабана более 2,0 до 3,0 м включительно;

25 лет — ШПМ с диаметром барабана более 3,0 м;

25 лет — ШПМ многоканатные.


^ 1.2. Организация экспертного обследования ШПУ


Организация экспертного обследования ШПУ осуществляется в порядке, определяемом Правилами проведения экспертизы промышленной безопасности (ПБ 03-246-98), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.98 № 64 и зарегистрированными Минюстом России 08.12.98 № 1656.

До начала проведения обследования необходима следующая техническая документация:

на подъемную машину;

на подъемные сосуды;

на подвесные и парашютные устройства;

на сосуды, работающие под давлением;

на шахтный ствол;

проект подъемной установки (чертежи подъемной машины, копра и ствола);

акты расследования аварий подъемных установок за период эксплуатации;

технические отчеты по ревизии, наладке и испытанию шахтной подъемной установки за последние 3 года;

свидетельства первичных и повторных испытаний канатов;

книга осмотра канатов и их расхода;

книга осмотра подъемной установки;

книга осмотра стволов шахт;

акты маркшейдерских проверок подъемной установки;

результаты ежегодной инструментальной проверки износа проводников (для деревянных проводников — полугодовой проверки) и коррозийного износа расстрелов;

проектный геологический и гидрогеологический разрезы по стволу со сведениями о прочности, трещиноватости и других физико-механических свойствах пород, включая тектонические нарушения в районе ствола;

планы горных работ по пластам в районе ствола и схема вскрытия, схема околоствольных предохранительных целиков;

журнал проходки ствола;

акты и протоколы предыдущих обследований крепи и армировки;

рекомендации научно-исследовательских организаций по обследуемому стволу;

детальная схема тормозного устройства ШПМ;

протоколы дефектоскопии ответственных элементов ШПУ, выданные по результатам предыдущего контроля.

перечень технической документации при необходимости может уточняться в зависимости от количества и вида подлежащих экспертизе элементов ШПУ, а также дополняться другими материалами по требованию ЭТК.


^ 2. ТЕХНОЛОГИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ И

ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ШПМ


2.1. Общие положения


2.1.1. Обследование состояния механической части ШПМ включает проведение вибрационного контроля и диагностики состояния ответственных элементов (электродвигатель, редуктор, соединительные муфты, барабан).

2.1.2. Обследование состояния металла элементов оборудования ШПУ включает визуальный осмотр, физические методы неразрушающего контроля и отбор проб.

2.1.3. Физические методы неразрушающего контроля применяют при дефектоскопии элементов ШПМ, шахтного копра, крепи и жесткой армировки ствола.

2.1.4. Перечень элементов ШПУ, подлежащих неразрушающему контролю, используемая нормативно-техническая документация, методы контроля, нормы браковки при техническом диагностировании ШПУ приведены в приложении 9.

2.1.5. Оценка опасности обнаруженных дефектов дается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и настоящей Методики.

2.1.6. Оценка состояния ШПУ проводится по результатам технического обследования ее элементов: ШПМ, шахтного копра, крепи и армировки ствола, подъемных сосудов, противовесов, подвесных (прицепных) устройств, канатов в целях определения возможности дальнейшей безопасной и безаварийной эксплуатации.


^ 2.2. Вибродиагностическое обследование и оценка состояния узлов

механической части ШПМ


2.2.1. Основные положения


Рекомендации по проведению виброизмерений (РВИ) предназначены для проведения обследования и оценки фактического состояния ШПМ и разработки рекомендаций по ремонту и эксплуатации данного вида оборудования.

Контроль параметров вибрации, характеризующих фактическое техническое состояние ШПМ, осуществляется во время эксплуатации, а также после монтажа и ремонта.

РВИ устанавливают два вида измерений параметров механических колебаний:

контрольные измерения;

диагностические измерения.

Контрольные измерения предназначены для оценки технического состояния узлов ШПМ по общему уровню вибрации без выявления дефектов и причин их возникновения.

Диагностические измерения предназначены для выявления дефектов и причин их возникновения, оценки и прогнозирования степени развития дефектов и разработки рекомендаций по их устранению.

РВИ применяются совместно с другими нормативно-техническими документами:

по проведению ремонтных и монтажных работ;

эксплуатационному обслуживанию;

оценке технического состояния оборудования другими диагностическими методами (трибодиагностика, параметрическая диагностика и т.п.).


2.2.2. Основные требования к проведению диагностических измерений


2.2.2.1. Виды и объем диагностических измерений определяются целями диагностических обследований, выполняются по разработанным методикам и программам с привлечением специальной диагностической аппаратуры и вычислительных средств.

2.2.2.2. Приборное оснащение.

Для проведения работ необходимы следующие приборы:

персональный компьютер;

виброизмерительный частотный анализатор;

накопитель информации.

2.2.2.3. Измеряемые величины:

виброскорость;

виброперемещение;

виброускорение.

2.2.2.4. Диапазоны измерений контролируемых параметров вибрации должны соответствовать данным табл. 1.


^ Таблица 1


Контролируемые параметры вибрации ШПМ


Контролируемый

Частотный

Динамический

Погрешность измерений

параметр

диапазон, Гц

диапазон

по частоте

по амплитуде

Vе

10-1000

0,1-30 мм/с







Sа

1-300

0,01-3 мкм

±3%

±6%

a

10-5000

(0,1-30)g








2.2.2.5. В качестве основного вида специальных диагностических измерений используется измерение амплитуд и частот спектральных составляющих вибросигнала (спектральный анализ) в диапазоне частот от 1 до 5 кГц.

Фильтрация специальных составляющих осуществляется узкополосным фильтром или численными методами с погрешностью ±3 % по частоте. Допускается использование 1/12 октавных фильтров.

Измеряемые значения должны определяться с погрешностью ±6 %.

2.2.2.6. В качестве дополнительных средств анализа при специальных диагностических измерениях допускается применение анализа огибающих и орбит, кепстрального и вейвлет-анализа вибрационных сигналов.

2.2.2.7. С применением спектрального анализа вибросигналов диагностическим центром проводятся следующие работы:

снятие спектральных характеристик вибрации диагностируемого оборудования при стационарном режиме его работы;

снятие режимных (разгон — торможение) характеристик;

снятие контурных характеристик;

определение собственных частот агрегатов ШПМ.

2.2.2.8. На стационарном режиме работы спектральные характеристики вибрации определяются в штатных точках контроля (п. 2.2.3):

после пуска агрегата в эксплуатацию и завершения процесса приработки (снятие опорных спектров);

после проведения контрольных измерений, свидетельствующих о появлении дефекта;

перед остановкой ШПМ на ремонт и (или) наладку;

при экспертном обследовании технического состояния ШПУ.

2.2.2.9. Снятие опорных спектров проводится в целях регистрации амплитуд спектральных составляющих, характеризующих бездефектное состояние ШПМ.

2.2.2.10. Опорные спектры, если их компоненты не превышают уровня «предупреждение» (табл. 2), принимаются в качестве опорных масок для оценки технического состояния агрегатов ШПМ.


^ Таблица 2


Опорные маски для оценки степени опасности спектральных

составляющих механических колебаний


Спектральные

Уровень амплитуды спектральных составляющих

компоненты

«Предупреждение»

«Тревога»

Общий уровень

5,6

9,7

Субгармоники

0,3

0,5

fвр

4,5

7,1

(2-3)fвр

2,7

5,4

>3fвр

1,8

3,6


2.2.3. Проведение диагностических измерений


2.2.3.1. Контрольные измерения предусматривают проведение измерений и регистрацию контролируемых диагностических параметров вибрации во всех штатных точках измерения (рис. 1).

Результаты контрольных измерений должны быть зафиксированы в журнале регистрации совместно с рабочими параметрами ШПМ, при которых проводились измерения (направление движения сосуда, потребляемая мощность, частота вращения ротора приводного двигателя, скорость движения сосуда).

2.2.3.2. Параметры вибрации должны измеряться на всех подшипниковых опорах в трех ортогональных направлениях: вертикальном, горизонтальном и осевом по отношению к геометрической оси ШПМ.

Вертикальная компонента вибрации должна измеряться на верхней части крышки подшипника над серединой длины его вкладыша.

Горизонтальная компонента вибрации должна измеряться напротив середины длины вкладыша подшипника на верхней крышке в непосредственной близости к горизонтальному разъему.

Осевая компонента вибрации должна измеряться напротив середины толщины вкладыша подшипника на торце верхней крышки в непосредственной близости к горизонтальному разъему.

При невозможности проведения измерений по трем направлениям в зоне одного подшипника допускаются измерения по двум направлениям.

Первичные вибропреобразователи (датчики) абсолютной вибрации при периодическом виброконтроле следует крепить к агрегату с помощью магнита или щупа.

Статическая сила сцепления магнита (сила прижатия щупа) с измерительной поверхностью должна обеспечивать динамический и частотный диапазоны измерений, указанные в табл. 1.

Измерительная поверхность на агрегате должна быть ровной, очищенной от ржавчины и краски, шероховатость ее не должна превышать Ra = 2,5.

Не допускается назначение точек контрольных измерений на тонкостенных участках корпусов.

Угол между направлением максимальной чувствительности датчика и направлением измерения не должен превышать 25°.





- точки контроля подшипников


Рис. 1. Схема контроля вибрации


При проведении контрольных измерений измерительный кабель не должен подвергаться интенсивным колебаниям и должен быть удален от источников сильных электромагнитных полей.

Периодичность проведения контрольных измерений зависит от технического состояния объекта и устанавливается в п. 2.2.5.


2.2.4. Оценка интенсивности вибрации


2.2.4.1. В качестве нормируемого параметра вибрации устанавливается среднеквадратичное значение виброскорости в рабочей полосе частот 10—1000 Гц. Если вибрационные процессы представлены сложными колебаниями в диапазоне от 2 до 10 Гц (шире, чем рекомендовано ISO 2372), то вводится дополнительное условие по ограничению амплитудного значения Sа.

Техническое состояние ШПМ оценивается по наибольшему значению одной из компонент вибрации, измеренной по п. 2.2.3.2.

Оценка технического состояния ШПМ по результатам контрольных виброизмерений при отсутствии эксплуатационных норм, установленных изготовителем оборудования, осуществляется по следующим нормам.

Приемка ШПМ из монтажа и ремонта допускается, если вертикальная и горизонтальная компоненты интенсивности вибрации не превышают 2,8 мм/с, а осевая компонента — не более 4,5 мм/с. При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц амплитуды радиальных вибросмещений не должны превышать 0,05 мм, а осевых — 0,1 мм.

Длительная эксплуатация ШПМ допускается при интенсивности вибрации подшипниковых опор, не превышающей 4,5 мм/с (оценка уровня технического состояния «удовлетворительно»). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц длительная эксплуатация допускается при величине амплитуды вибросмещений, не превышающей 0,1 мм.

Не допускается длительная работа ШПМ при интенсивности вибрации хотя бы одного подшипникового узла свыше 7,1 мм/с (оценка уровня технического состояния «допустимо»). Дополнительным условием является ограничение амплитуды вибросмещений величиной 0,16 мм. При превышении этого нормативного значения необходимо планировать остановку ШПМ для проведения ремонтных работ в целях устранения причин повышенной вибрации.

Не допускается работа ШПМ при значении интенсивности вибрации хотя бы одной из компонент, превышающей 11,2 мм/с (оценка уровня технического состояния «недопустимо»). Дополнительным условием является ограничение амплитуды вибросмещений величиной 0,25 мм. ШПМ должна быть немедленно остановлена.

2.2.4.2. По аналогии с ограничениями уровней вибронагруженности при широкополосном (10-1000 Гц) измерении механических колебаний вводятся ограничения для отдельных спектральных компонент (опорные спектральные маски), что связывается с различным уровнем опасности возникновения аварийного отказа оборудования от различных его дефектов.

В качестве опорных спектральных масок принимаются эталонные спектры, полученные при специальных диагностических обследованиях. При этом установленные границы опорных масок принимаются за верхнюю границу «удовлетворительного» технического состояния агрегатов ШПМ.

Для опорных масок вводятся две границы: «предупреждение» и «тревога». Граница «предупреждение» для составляющих в каждом частотном диапазоне вводится умножением величины границы «удовлетворительно» на 1,6 согласно требованиям стандарта ISO 2372, а граница «тревога» — на 2,5. При превышении границы «предупреждение» не допускается длительная эксплуатация ШПМ и требуется проведение специальных диагностических обследований.

Не допускается работа ШПМ при превышении хотя бы одной из компонент вибрации границы «тревога».

2.2.4.3. При отсутствии опорных спектральных масок, полученных при специальных диагностических обследованиях, допускается использовать синтезированные опорные маски, приведенные в табл. 2.

Для субгармоник, находящихся в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц, вводится ограничение по общему уровню амплитуды вибросмещений. Граница «тревога» соответствует величине амплитуды субгармоник 0,12 мм, а граница «предупреждение» — 0,08 мм.


2.2.5. Периодичность проведения контроля


Результаты замеров уровня вибрации при периодическом контроле должны быть занесены в журнал контроля вибрационных параметров (приложение 1).

При интенсивности вибрации в классе оценки «хорошо» периодичность виброконтроля устанавливается один раз в 2 года и совмещается с проведением ревизии и наладки ШПМ.

При интенсивности вибрации ШПМ в классе оценки «удовлетворительно» периодичность контроля устанавливается один раз в год.

При интенсивности вибрации в классе оценки «допустимо» периодичность виброконтроля устанавливается один раз в 3 месяца.

Кроме того, независимо от уровня интенсивности механических колебаний вибродиагностическое обследование должно быть проведено перед (для определения возможного и необходимого объема ремонтных работ) и после (для определения качества выполненных работ и получения уточненных опорных спектральных масок) капитального ремонта ШПМ.


2.2.6. Оценка технического состояния ШПМ по параметрам вибрации


По результатам вибродиагностического обследования ШПМ составляется протокол, содержащий оценку технического состояния с указанием возможных дефектов (при оценке технического состояния «допустимо» или «недопустимо»), повлекших за собой повышение уровня интенсивности вибрации (приложение 2).

Оценки соответствуют следующему техническому состоянию:

«хорошо» — сборка узлов ШПМ оптимальна, вероятность появления дефектов на протяжении длительной эксплуатации минимальна (Vе,< 1,8 мм/с, Sа < 0,04 мм);

«удовлетворительно» — сборка узлов обеспечивает минимальную вероятность появления эксплуатационных дефектов на протяжении межремонтного пробега (1,8 мм/с < Vе < 4,5 мм/с, 0,04 < Sа < 0,1 мм);

«допустимо» — повышенная вероятность преждевременного выхода узла из строя, ШПМ требует ремонта, повышенный уровень механических колебаний должен быть устранен (4,5 мм/с < Vе < 11,2 мм/с, 0,1 < Sа < 0,25 мм);

«недопустимо» — дальнейшая эксплуатация может привести к аварийному отказу ШПМ (Vе > 11,2 мм/с, Sа > 0,25 мм).

В протоколе должны быть указаны:

дата измерения, фамилии лиц и наименование организации, проводивших измерения;

рабочие параметры ШПМ, при которых проводились измерения (направление движения сосуда, потребляемая мощность, частота вращения ротора приводного двигателя, скорость движения сосуда, диаметр барабана);

схема контрольных точек;

значения интенсивности вибраций подшипниковых опор, полученные при измерении;

сведения об использованных аппаратурных и программных средствах.


^ 2.3. Обследование и оценка технического состояния механического,

электрического оборудования ШПУ


2.3.1. Основные положения


Обследование механического оборудования ШПУ — комплекс работ по определению реального состояния их несущих элементов при длительных воздействиях постоянных и временных нагрузок и окружающей среды.

Комплекс работ по обследованию механического оборудования разделяется на следующие этапы:

визуальный осмотр оборудования;

ознакомление с технической документацией и историей эксплуатации оборудования;

контрольные измерения, инструментальные съемки, проведение соответствующих испытаний.

В зависимости от состояния металлоконструкций, оборудования и поставленных при обследовании задач могут выполняться дополнительные виды работ:

выявление дефектов в металле с помощью НК (УЗД, МП, ВТ и др.);

изъятие образцов материалов для проверки соответствия примененных материалов установленным требованиям;

организация длительных инструментальных или органолептических наблюдений;

аналитические исследования, связанные с проведением прочностных расчетов, и т. д.

Признаками функционирования оборудования ШПУ служат физические величины, называемые параметрами технического состояния. Под контролем параметров технического состояния понимается проверка их соответствия установленным техническим требованиям, отраженным в нормативно-технической документации.

Оценка возможности дальнейшей эксплуатации оборудования подъемной установки осуществляется по совокупности факторов, характеризующих его состояние и степень загрузки.

Состояние оборудования считается нормальным, если все его узлы и детали исправны, параметры, по которым определяется их состояние (износ, зазоры, трещины, изменение геометрических размеров и форм, замедление, ускорение, шум, вибрация, температура и т. д.), не приближаются к предельным значениям, а динамика изменения этих параметров в течение определенного срока позволяет прогнозировать достаточно длительный срок эксплуатации.

При нормальном состоянии всех узлов ШПМ, отсутствии в период эксплуатации аварий на этой ШПУ, приведших к порыву головных канатов, а также если коэффициенты использования установки по времени (Kt) и по нагрузке (Kн) в настоящее время меньше или равны 0,8, комиссией может быть разрешена дальнейшая эксплуатация ШПМ на срок до 5 лет при условии положительных результатов ежегодной ревизии и наладки.

Во всех остальных случаях дальнейшая эксплуатация ШПМ может быть разрешена на срок не более 3 лет с обязательным определением особых мер по обеспечению работоспособности и надежности работы ШПУ.

При обследовании элементов, узлов и деталей оборудования ШПУ на предварительном этапе используются визуальный и визуально-оптический методы контроля как демонтированных, так и непосредственно на конструкциях оборудования для обнаружения поверхностных дефектов. При контроле деталей могут применяться лупы обзорные типа БЛ с двухкратным увеличением, складные типа ЛП, ЛА с увеличением до 18, телескопические с увеличением до 30-40. Для обнаружения дефектов в труднодоступных местах применяются эндоскопы типа РВП, ОД207, ТС.


2.3.2. Обследование и оценка технического состояния

механического оборудования ШПМ


2.3.2.1. Обследованию подлежат следующие узлы и элементы ШПМ: орган навивки (ступица, лобовины и обечайки барабанов), коренной вал, исполнительный орган и привод тормоза, редуктор (при его наличии), подшипники коренного вала, соединительные муфты, механизм перестановки барабанов, механический указатель глубины, воздухосборник (сосуд-ресивер).

Основными причинами появления дефектов в данных узлах являются экстренные нагрузки, возникающие в аварийных ситуациях (например, застревание подъемного сосуда и т.п.); длительное воздействие рабочих нагрузок от головных канатов в пускоостановочном, переходном и исполнительном режимах; нагрузки от срабатывания парашютов; отклонения от требований проектной документации при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте ШПМ (замена марок стали на сталь более низкой группы, нарушение технологии сборки, нарушение технологии сварки, перегруз машины и т. д.).

2.3.2.2. Анализ и предварительная оценка состояния механического оборудования проводятся по результатам ежегодных ревизий, наладок и контрольных испытаний за последние 5 лет, и визуального осмотра. Результаты анализа заносятся в протокол (приложение 3).

Дефекты оборудования, выявленные при ревизиях, наладках и испытаниях, дефектоскопии, обследовании ШПМ, не устраненные ко времени проведения экспертного обследования, вносятся в ведомость дефектов.

Результаты, полученные при проведении виброконтроля и диагностики ответственных элементов ШПМ, используются для принятия решения о состоянии ШПМ, проведении дополнительного обследования отдельных узлов и деталей методами неразрушающего контроля и разработки мероприятий по устранению обнаруженных дефектов.

2.3.2.3. Дефектоскопия главного (коренного) вала ШПМ проводится при первом экспертном обследовании, а в дальнейшем в сроки, определяемые в заключении экспертизы.

Дефектоскопия деталей тормозной системы ШПМ проводится при первом экспертном обследовании, а в дальнейшем в сроки, определяемые в заключении экспертизы (на подъемных машинах с одним тормозным приводом — не реже одного раза в 2 года).

Периодичность дефектоскопии осей копровых шкивов совмещается с проведением первичного экспертного обследования. В случае экстренного нагружения осей копровых шкивов в аварийных ситуациях (обрыв каната и др.) должна проводиться внеочередная дефектоскопия осей.

2.3.2.4. Дефектоскопия анкерных болтов проводится для обнаружения поперечных трещин и обрывов.

Контроль проводится ультразвуковым методом с применением стандартного прямого преобразователя с рабочей частотой 5 МГц.

Прозвучивание проводится продольными волнами со стороны торца анкерного болта.

Настройку чувствительности и скорости развертки дефектоскопа проводят на специальном контрольном образце, представляющем собой анкерный болт с искусственным дефектом типа надреза (пропила) глубиной 2 мм, шириной не более 1,5 мм, нанесенного от торца на расстоянии, равном длине резьбы.

Если амплитуда сигнала от дефекта на контролируемом анкерном болте равна или превышает амплитуду сигнала от искусственного дефекта на контрольном образце, болт считается бракованным.

2.3.2.5. Техническое диагностирование воздухосборников (сосуд-ресивер) проводится в установленном порядке. При этом должны проводиться дефектоскопия сварных швов и зон основного металла, контроль толщины стенок методами НК.


2.3.3. Обследование и оценка технического состояния

подвесных и парашютных устройств


2.3.3.1. Подвесные и парашютные устройства должны подвергаться периодическим контрольным испытаниям.

Практически все детали подвесных и парашютных устройств испытывают переменные во времени и по величине нагрузки (напряжения), что при определенных условиях может приводить к их усталостным разрушениям.

В условиях вертикальных стволов шахт вследствие присутствия коррозионно-агрессивных сред детали этих устройств подвергаются коррозионно-усталостному износу.

Коррозионная усталость — процесс постепенного накопления повреждений, которые обусловлены одновременным воздействием переменных нагрузок и коррозионно-агрессивной среды, приводящий к снижению запаса прочности и уменьшению циклической (усталостной) долговечности.

2.3.3.2. Критериями браковки подвесных и парашютных устройств являются:

снижение запаса прочности деталей (вследствие коррозионного и механического износа) при максимальной статической нагрузке относительно нормативного;

превышение суммарного износа элементов шарнирных соединений относительно нормативного;

наличие внутренних и наружных дефектов (типа трещин), остаточных деформаций;

снижение защемляющей способности прицепного устройства.

2.3.3.3. Перечень работ по обследованию технического состояния подвесных и парашютных устройств: анализ технической документации, визуальный осмотр, инструментальный контроль, расчет остаточной долговечности, составление заключения о состоянии устройства.

2.3.3.4. Дефектоскопия деталей подвесных и парашютных устройств проводится в целях выявления усталостных трещин в наиболее напряженных сечениях, при этом используются методы и средства магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии. Результаты дефектоскопии оформляются протоколом, являющимся приложением к заключению (приложение 4).


2.3.4. Обследование и оценка технического состояния подъемных сосудов

(клетей, скипов) и противовесов


2.3.4.1. Работоспособность подъемных сосудов и противовесов зависит от ряда факторов, а именно: от жесткости и прочности металлоконструкции сосуда, типа посадочных устройств, типа направляющих устройств, состояния армировки ствола, качества технического обслуживания и ремонта.

В процессе эксплуатации металлоконструкции подъемных сосудов подвергаются коррозионно-усталостному износу вследствие присутствия в атмосфере шахтного ствола коррозионно-агрессивной среды и воздействия на их несущие детали переменных во времени и по величине нагрузок. Скипы, помимо прочего, подвергаются значительному механическому износу при загрузке и разгрузке горной массы и испытывают дополнительные нагрузки при входе кузова в разгрузочные кривые.

2.3.4.2. Комплекс работ по проведению обследования включает:

ознакомление с технической документацией и условиями эксплуатации данного оборудования;

визуальный осмотр металлоконструкции;

контроль состояния основных несущих элементов металлоконструкции с проведением дефектоскопии металла и сварных швов и толщинометрии методами НК;

проведение расчетов на прочность (при необходимости);

проверку соответствия сосуда требованиям технической документации и определение необходимости проведения его ремонта.

2.3.4.3. Техническое состояние обследованной металлоконструкции подъемных сосудов и противовесов оценивается как:

удовлетворительное, когда отвечает фактическим нагрузкам и условиям эксплуатации без проведения дополнительных работ;

требующее восстановления эксплуатационных свойств устранением недопустимых отклонений путем ремонта или снижения нагрузок;

неудовлетворительное, когда восстановление эксплуатационных свойств невозможно или экономически нецелесообразно.


2.3.5. Обследование и оценка состояния

электрического оборудования ШПУ


2.3.5.1. Анализ и предварительная оценка состояния электрического оборудования производятся по результатам ежегодных ревизий, наладок и контрольных испытаний за последние 3 года.

2.3.5.2. При проведении обследования проверяется исправность устройств электрической части ШПМ, находящихся в длительной эксплуатации, по следующим параметрам: состояние изоляции, механический износ деталей, электрический износ контактов и дугогасительных устройств, нарушение теплового режима, искрение.

2.3.5.3. При проведении обследования дается оценка состояния электродвигателей, аппаратуры управления, защитных и блокировочных устройств, стволовой сигнализации в соответствии с установленными требованиями и критериями.


2.3.6. Обследование и оценка технического состояния

зданий и фундаментов ШПУ


2.3.6.1. Осматривается и оценивается состояние строительных конструкций зданий ШПМ, шахтных копров в целях выявления нарушения целостности их элементов, а также для оценки выполнения мероприятий по устранению отклонений по ранее проведенным обследованиям.

2.3.6.2. При обследовании определяется степень снижения несущей способности и фиксируются следующие дефекты:

сколы, трещины всех видов и направлений, особенно в местах крепления анкерных болтов, рамы машины, тормозных балок, рам приводов предохранительных тормозов;

щебеночные гнезда и пустоты;

осадка и перекосы фундаментов;

ослабление заделки анкерных болтов;

коррозийное разрушение железобетонных конструкций под действием атмосферных и рудничных агрессивных сред.

2.3.6.3. Особое внимание при обследовании следует обратить на состояние следующих элементов фундаментов ШПУ:

фундамента под тормозной площадкой, так как при рабочем и аварийном торможении, а также при зарядке предохранительного тормоза возникают знакопеременные, часто ударного характера нагрузки, которые при расчете фундамента могут быть не учтены;

основания под регулировочной стойкой тормозного механизма с параллельным перемещением колодок, так как при эксплуатации она испытывает значительные вертикальные нагрузки;

фундамента под опорами подшипников коренного вала, подверженного динамическим воздействиям при экстренных нагружениях ШПМ.

2.3.6.4. Если при предварительном осмотре установлено разрушение целостности конструкций зданий и фунда