Реферат: Методические указания к практическим занятиям и курсовому проектированию Самара

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ


ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

“САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ”






Кафедра «Технология машиностроения»


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ УЧАСТКА МЕХАНОСБОРОЧНОГО

ЦЕХА


Методические указания

к практическим занятиям и

курсовому проектированию


^ Самара

Самарский государственный технический университет

2009





Печатается по решению Редакционно-издательского совета СамГТУ


УДК 621.757.06.002.51(075.8)


Технологические расчеты участка механосборочного цеха: Метод. указ. к практич. занятиям и курсовому проектированию / Сост. Р.Г. Гришин,. – Самара; Самар. гос. техн. ун-т, 2009. – 27 с.


Рассмотрена методика расчета площадей механического и сборочного участков механосборочного цеха.

Методические указания могут быть использованы для практических занятий и выполнения курсового проекта по дисциплине «Проектирование машиностроительных производств».

Предназначены для студентов, обучающихся по специальностям 151001, 150205 и направлению 150900.


Составители: канд. техн. наук Р.Г. Гришин

Рецензент: канд. экон. наук М.А. Мельников


УДК621. 757.06.002.51(075.8)

© Р.Г. Гришин, составление, 2009

© Самарский государственный

технический университет, 2009







При расчете участка механосборочного цеха в условиях серийного производства или поточных и автоматических линий в условиях массового, автоматизированного производства решаются следующие вопросы:

1. на основании расчетов годовой трудоемкости (станко/ч), производимых в экономическом разделе проекта, рассчитывается количество основного и вспомогательного оборудования, а также количество подъемно-транспортных средств;

2. составляется ведомость работающих по профессиям;

3. производится планировка оборудования, подъемно транспортных средств и рассчитывается площадь участка (цеха).

Широкое применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) в мелкосерийном и серийном производствах заставляет проектировать участки с наиболее рациональным размещением этих станков: участки по механической обработке валов, шестерен с использованием станков с ЧПУ и роботизированных технологических комплексов (РТК) с жесткой или гибкими связями. Такие участки или цехи проектировать несколько труднее, так как усложняется их обслуживание в процессе эксплуатации, требуется решение вопроса отвода стружки из зоны резания и от станков.

Рациональное размещение оборудования облегчает управление участком, скомпонованным из станков с ЧПУ или РТК, резко увеличивает скорости перемещения заготовок и обрабатываемых деталей на участке или в цехе. Применение на участках с ЧПУ и РТК дает возможность управлять технологическим процессом с помощью электроники.


^ РАСЧЕТ УЧАСТКА


Механосборочный или механический цех состоит из отдельных участков или линий. Механические цеха серийного производства обычно состоят из участков по обработке валов, шестерен, корпусных деталей, иными словами, представляют собой предметно-замкнутые линии.

Расчет оборудования, необходимого для обработки годового количества деталей производится в экономическом разделе проекта.

В качестве подъемно-транспортных средств на участках механосборочных цехов используются электрокары, автокары, мототележки, подвесные кран-балки, консольные (поворотные) краны с электротельферами и др. Количество кран-балок, необходимых для обслуживания участка (цеха), определяется на основании справочных данных [3]. При механической обработке деталей массой более 20 кг применяются консольные краны, количество которых берется в зависимости от числа обслуживаемых ими станков.

Расчет работающих в цехе производится в экономическом разделе проекта. На основании этого расчета составляется ведомость состава работающих на участке (цехе).

Планировка оборудования. Станки и все оборудование располагаются на участке в порядке технологического процесса. Наиболее рациональная расстановка применяется студентом, исходя из принципов достижения прямоточности, уменьшения пути перемещения деталей от станка к станку и при более полном использовании подкрановых площадей. При планировке станки вычерчиваются в масштабе 1:100 и 1:200 в зависимости от их общего количества.

Станки располагают с учетом минимальных расстояний (разрывов) между ними и элементами зданий, норм ширины проходов и проездов. При графическом изображении планировки необходимо указать место сбора и удаления стружки от станков, места мастеров и контролеров, а также подъемно-транспорные механизмы, принятые на участке или в цехе, расстояния между колоннами, а также показать все размеры участка или цеха.

Расстояния между стенами и элементами конструкций зданий (колоннами, стенами и т.д.) приводятся в качестве примера для одного-двух станков. Все оборудование, изображенное на планировке, обозначают номерами и вносят в спецификацию, которая оформляется на листах А4 в пояснительной записке или на листах планировки.

При планировке красным цветом указывается направление грузопотока деталей в порядке технологического процесса от станка к станку или с линии на линию.


^ ЦЕЛЬ ЗАНЯТИЙ


1. Закрепить знания после самостоятельного изучения дисциплины и установочных лекций по курсу ”Проектирование машиностроительных производств”.

2. Подготовить студента к выполнению практических задач, связанных с проектированием участка, мастерской, цеха.

3. Научить располагать оборудование на плане участка (мастерской) с соблюдением норм разрывов между оборудованием и между оборудованием и элементами зданий.


^ ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ


По последним двум цифрам номера зачетной книжки студент определяет исходные данные: технологический процесс (Приложение П1) выбирается как вариант по предпоследней цифре номера зачетной книжки; годовая трудоемкость – по последней цифре номера зачетной книжки.

Если номер зачетной книжки оканчивается на «00», то для определения задания принимается вариант 10.


В данной работе объем выпуска деталей в производство определяются руководителем занятий.

Годовая трудоемкость изготовления деталей на участке или в цеху определяется исходя из потребности деталей (программы) и штучного времени на изготовление (ремонт) детали или изделия по формуле:

, ч

где ∑tшт. – суммарное штучное время изготовления, мин.;

Nзап. – объем запуска деталей в производства, который определяется по формуле:

Nзап. = Nвып. ∙ Кп,

где Кп – коэффициент потерь на брак и подналадку станка (Кп ≈ 2…3%).

После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.

Фд.ст. = Фн ∙ Кр., ч

где Фн – номинальный годовой фонд работы равный:

Фн = (243 ∙ 8 + 8 ∙ 7) = 2000 ч.

243 – число дней в году, 8 – число предпраздничных дней в году.

Эти данные могут быть изменены по решению правительства.

Кр – коэффициент простоев станка на ремонте (3%).

Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:

Фд.ст. = 2000 ∙ 0,97 = 1940 ч.

Фонд действительный годовой рабочего будет равен:

Фд.р. = Фн ∙ Кп, ч

где Кп = 0,92 – коэффициент потерь времени рабочего (8%).

Фд.р. = 2000 ∙ 0,92 = 1840 ч.


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №1

РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ


Расчет количества оборудования в данной контрольной работе ведется двумя способами:

По трудоемкости (для мелко- и среднесерийного производства);

По штучному времени и такту выпуска (для крупносерийного и массового производства).

Для этого необходимо предварительно определить коэффициент закрепления операций Кз.

Наиболее точное определение количества станочного оборудования производится на основании детально разработанного технологического процесса.

Расчет по трудоемкости производится по формуле:

, шт

где Тгi – трудоемкость изготовления деталей по программе, в ч; m – число смен работы оборудования.

Расчет по штучному времени и такту выпуска:

, шт

где tшт – штучное время, в мин; τв – такт выпуска деталей, мин.

Такт выпуска определяется:

, мин

Расчет оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчетное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:

;

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

.

По полученным данным строится график загрузки оборудования.


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №2

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ


Расчет количества основных рабочих определяется для мелко- и среднесерийного производства по формуле:

, чел.

где Кмн – коэффициент многостаночного обслуживания.

Для крупносерийного и массового производства определяется по формуле:

, чел.

По полученным результатам выполняется таблица.

^ Состав рабочих участка (цеха)

Таблица 1

Наименование профессии

Всего

Рабочих по разрядам

2

3

4

5





































ИТОГО

















^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №3

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ


При выполнении контрольной работы по проектированию машиностроительных производств можно производить расчет вспомогательных рабочих по укрупненным показателям:

Рвсп ≈ 20 – 30% от основных рабочих участка (мастерской);

служащих 3% … 5% от основных и вспомогательных вместе взятых;

ИТР 10% ... 12% от основных и вспомогательных вместе взятых;

МОП 2% … 3% от основных и вспомогательных вместе взятых.

Контролеры рассчитываются по формуле (если они не рассчитаны по технологическому процессу):

, чел.

где Рсп – списочное число основных рабочих;

Рск – число рабочих, осуществляющих самоконтроль (30 – 40%);

Нок – норма обслуживания одним контролером (Нок = 14).


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКА (ЦЕХА)


Производственная площадь определяется по формуле:

Sпроизв= ∑Спр ∙ Sуд, м2.

Величину Sуд определяем из таблицы.

Средняя удельная площадь на единицу производственного оборудования:

Таблица 2


Группа оборудования и наименование цехов

Средняя удельная площадь, м2, на штуку производственного оборудования

Мелкие станки

10-12

Средние станки

15-25

Крупные станки

30-45

Особо крупные станки

50-150

Цех по выпуску грузовых автомобилей

16-20

Цех по выпуску гусеничных тракторов

15-20

Цех по выпуску подшипников качения

15-20

Цех по выпуску металлорежущих станков

17-20

Цех по выпуску валов, шестерен, дисков

17-20

Цех по выпуску базовых и корпусных деталей

17-20

Цех по выпуску средних редукторов

30-45

Цех по выпуску мелких редукторов

20-23

Цех по выпуску изделий авиации

20-25

Цех по выпуску изделий часового производства

10-12

Автоматно-токарный цех

15-20


^ Вспомогательная площадь

Таблица 3


Наименование вспомогательного отделения

Нормы расчета

Кол-во для расч.

Площади, м2

Sр

Sпр

Цеховая ремонтная база (ЦРБ)

25-32 м2 на 1 станок ЦРБ










Ремонтная мастерская приспособлений и инструмента

20-26 м2 на 1 станок мастерской










Заточное отделение

10-14 м2 на 1 заточной станок










Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)

0,7-0,25 м2 на 1 производственный станок










Кладовая абразивов

0,4 м2 на один шлифовальный или доводочный станок










Кладовая приспособлений

0,1-0,5 м2 на 1 станок основного оборудования цеха










Склад вспомогательных материалов (хозяйственный)

0,1-0,2 м2 на один станок цеха










Площадь отделения для переработки стружки

0,3-0,5 м2 на 1 станок цеха










Площадь помещения для хранения стружки

0,25-0,5 м2 на 1 станок цеха










Участок приготовления СОЖ

50 – 70 м2 для цеха с количеством станков 101 – 200










Кладовая ЦРБ

10-15% от площади ЦРБ










Мастерская энергетика

20% от площади ЦРБ










Комната мастеров

6 м2 на 1 мастера










Помещение ОТК

3-5% от станочной площади










Склад материалов и заготовок

10-15% от станочной площади










Склад готовых деталей

10% от станочной площади










Склад ГСМ

до 20 м2










Изолятор брака

до 15 м2











Площадь пожарного проезда определяется по вспомогательной площади (40% от Sвсп).

Технологическая площадь представляет собой сумму площадей:

Sучастка= Sпроизв. + Sвсп. + Sпож.пр., м2.


По полученным данным расчетов составляют планировку оборудования для механического и сборочного отделений в масштабе 1 : 100 на листе формата А1 (можно на миллиметровке или в компьютерном варианте).


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №5

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ СБОРОЧНОГО

УЧАСТКА


При выполнении контрольной работы №2 студент производит технологические расчеты сборочного участка механосборочного цеха по исходным данным, приведенным в прил. П3. Выбор данных производится студентом по последним двум цифрам номера зачетной книжки. По предпоследней цифре выбирается программа годового объема сборки машин, шт. По последней цифре выбирается объем выпуска деталей, и сумма штучного времени на изготовление одной детали.

Если номер зачетной книжки оканчивается на «00», то это означает, что оба варианта – десятые.

Выбрав исходные данные, производится расчет оборудования, числа слесарей для изготовления деталей перед сборкой, числа сборщиков и определяются площади сборочного участка, включая площадь склада для готовой продукции.

Годовой, действительный фонд работы оборудования и рабочего определяются студентом в контрольной работе №1.

При выполнении контрольной работы №2 студент изображает планировку оборудования только сборочного участка механосборочного цеха. Планировка оборудования производится в масштабе 1:100 и 1:50. Нормы расстояний между сборочными стендами и между слесарными верстаками даны в таблице 4.

Студент сам выбирает форму организации сборочного процесса (конвейерную или стационарную) и производит расчеты согласно выбранной форме организации работы.


^ РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ


При стационарной сборке число сборочных стендов определяется через пропускную способность сборочного стенда, рассчитываемую по формуле:

,

где Фд.ст. – действительный годовой фонд времени работы стенда в 1 смену, ч; m – число смен работы оборудования; Тсб – трудоемкость сборки одной машины, ч.

Число сборочных стендов (рабочих мест) определяется по формуле:



где Ср – расчетное число сборочных стендов, шт; Мпр – количество машин, собираемых в год, шт; Мст – пропускная способность одного стенда, шт в год.


^ Нормы расстояний между сборочными столами

и между верстаками

Таблица 4

Рабочие места

Норма (в мм) при сборке

узлов размером

Наименование

Расположение

Эскиз

до 800×800

800×800

1500×1500

Сборочные столы

«В затылок»

(а)



1000

1700

Попарно

по фронту

(б)

2000

2500

Верстаки

«В затылок»

(а)

1000

-

Попарно

по фронту

(б)

2000

-


При конвейерной сборке количество рабочих мест (стендов) определяется по формуле:



где Мсб – количество рабочих мест общей (узловой) сборки в сборочном отделении; ΣΤсб. – суммарная трудоемкость сборки всех машин в год; m – число смен работы оборудования; Фд.ст.–действительный, годовой фонд времени работы оборудования, ч; Рср – средняя плотность работы (принимается в пределах 1,2…1,8).


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОТАЮЩИХ

В СБОРОЧНОМ ЦЕХЕ (УЧАСТКЕ)

К производственным рабочим сборочного цеха (отделения) относятся слесари по подготовке деталей для сборки, сборщики, слесари по отладке и испытанию узлов и машин, слесари-электрики, слесари по отладке электросхем, мойщики деталей и узлов и др.

Потребное число слесарей по подготовке деталей перед сборкой определяется по формуле:

,

где Rсл – расчетное число слесарей; tк.д – штучно-калькуляционное время на обработку детали, мин; ^ Д – объем выпуска деталей, шт; Фд.р – действительный годовой фонд рабочего, ч.

Необходимое число сборщиков определяется по формуле:

,

где Rсб – расчетное число рабочих для сборки годовой программы машин; Тсб – годовая трудоемкость сборки или слесарно-пригоночных работ для сборки изделий или узла, ч.

Средний разряд производственных рабочих сборочных цехов (участков) для серийного производства составляет 3,5…4,0 для массового производства 3,0…3,5.


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №7

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ


Количество вспомогательных рабочих в сборочных цехах серийного производства в среднем составляет 30…45% от числа производственных рабочих. Количество ИТР -8…10%, служащих 3…4%, младшего обслуживающего персонала (МОП) 2…3% от производственных и вспомогательных, вместе взятых.


^ ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №8

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКА (ЦЕХА)


Определение основной (производственной) и вспомогательной площади производится на основании планировки цеха (участка). Нормы расстояний между сборочными стендами (столами) даны в таблице. Для серийного производства на одно рабочее место сборщика (стенд) при сборке машин среднего размера удельная площадь принимается 25…32 м2.

К вспомогательным отделениям сборочного цеха (отделения) в общем виде относятся отделения ремонта оснастки, контроля, склады готовых деталей, узлов, покупных изделий, инструментально-раздаточная кладовая, мастерская и цеховая кладовая механика, экспедиция и склад готовой продукции.

Площадь склада готовой продукции укрупнено принимается в процентном отношении от площади общей сборки: для единичного и серийного производства в пределах 25…30%; для крупносерийного 20…25%, для массового 10…20%.

Площадь кладовых для хранения инструмента и приспособлений определяется из расчета на одного производственного рабочего. В единичном и мелкосерийном производствах при массе изделий до 2,0 тонн площадь равна 0,4 м2 на одного производственного рабочего-сборщика.

В данной контрольной работе не ставится задача расчета испытательных стендов, так как в настоящее время они должны проектироваться в отдельно стоящих зданиях вне сборочного цеха (отделения).

Планировка сборочного участка механосборочного цеха производится с учетом расстановки оборудования (верстаки, столы, сборочные автоматы и полуавтоматы, стенды, рельсовые и безрельсовые тележки, конвейеры, наземные рельсовые пути, автоматические и полуавтоматические сборочные станки и линии и т.д.). Сборочные столы и верстаки могут располагаться «в затылок» или попарно по фронту.

Планировка сборочного участка и расчеты служат отчетом о выполнении контрольной работы.


Библиографический список


Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Машиностроение, 1974. 295 с.

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов: 6-е изд. М.: Высш. Школа, 1969. 480 с.

Чарнко Д.В., Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. М.:Машиностроение, 1975.

Методические указания к лабораторным работам по курсу «Основы проектирования механосборочных цехов». Куйбышев. политехн. ин-т; Сост. Н.В. Сиднев, В.А. Костин, Куйбышев, 1987. 31 с.

Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М.:Машиностроение, 1990. 352 с.


ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение П1

Вариант №1 Деталь: Корпус Ст 35.Масса детали 3,5 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Токарная

Токарный с ЧПУ КТ-121А

4,52

2,10

7,08

3

Токарно-револьверная

Ток.рев.мод 1А135Б

2,33

1,80

4,42

3

Резьбонарезная

П/а 5Д07

1,62

1,50

3,34

2

Вертикально-фрезерная

В/фрезерный 692 М

1,80

1,20

3,21

3

Агрегатно-сверлильная

Агрег.мод С35

2,60

1,60

4,49

3

Вертикально-сверл.

Мод 2А125

1,05

1,60

2,84

2

ИТОГО




13,92

9,80

25,38




^ Вариант №2 Деталь : Шестерня ведущая заднего моста. Масса детали 7,38 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Фрезерно-центров.

Мод.МР-76А

1,03

1,10

2,28

3

Токарно-гидрокопиров.

Мод.1722

1,80

1,20

3,21

3

Шлицефрезерная

Мод.694

1,32

2,15

3,71

3

Круглошлифовальная

П/а 3А152

1,06

1,20

2,42

3

Зубострогальная

П/а 5А520

4,02

2,10

6,55

3

Зубонарезная

П/а 5Д07

1,85

1,20

3,26

3

Притирочная

5П720

6,50

2,05

9,15

3

Контрольнообкатная

5А725

3,01

1,30

4,61

4

ИТОГО




20,59

12,30

35,19




^ Вариант №3 Корпус насоса Материал ЛСИ-3 Масса детали 0,2 кг.

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Токарная П/а

П/авт.1265ПМ-8

1,49

1,52

3,22

3

Верт.сверлильная

Верт-сверл 2Н125

0,82

1,16

2,12

2

Верт.сверлильная

Верт-сверл 2Н125

1,70

1,05

2,94

2

Агрегатная

Агрегатный С45

1,62

1,56

3,40

3

Плоскошлифовальн.

Мод.3Б756

0,85

0,90

1,87

3

Круглошлифоваоьная

Мод. 3А152

2,06

1,94

4,28

4

Внутришлифовальная

Мод.3A227

1,13

1,46

2,77

3

И Т О Г О




9,67

9,59

20,61




^ Вариант №4. Деталь :Шестерня. Материал Ст.40X. Масса детали 2,124 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Токарно-револьверная

Мод.1А365Б

3,60

7,50

11,88

2

Токарная

Мод.КТ-12

1,06

0,64

1,82

3

Верт.фрезерная

Мод.692М

1,50

0,30

1,93

3

Кругло-шлифовальная

Мод.3А152

1,20

0,92

2,27

3

Зубофрезерная

Мод.5Е32

3,72

0,60

4,62

3

Зубозакругловочная

Мод.5А520

1,52

0,50

2,16

2

Зубошевинговальная

Мод.ССА-44

1,20

0,80

2,14

3

И Т О Г О




13,80

11,26

26,81





^ Вариант № 5.Деталь Шлицевой вал.Материал Ст 40Х. Масса детали 2,56 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Фрезерно-центров.

Мод.МР-76А

0,62

0,38

1,07

3

Токарная

Мод.1А620К

7,95

1,55

10,17

3

Шлицефрезерная

Мод.694

69,50

1,41

75,87

3

Верт.сверлильная

Мод. 2 Н125

0,72

2,02

2,93

2

Шлицешлифовальная

Мод.5А832

25,23

0,79

27,84

3

И Т О Г О




104,02

6,15

117,88





Вариант №6. Деталь ступица токарного станка. Материал детали 40Х. Масса 2,535кг.

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Токарная

Мод.1А620К

6,20

3,40

10,27

2

Вертик.сверлильная

Мод.2Н125

1,22

0,80

2,16

2

Шпоночно-фрезерная

Мод.692М

1,08

0,90

2,12

3

Долбёжная

Мод.7А412

2,10

1,30

3,64

3

Вертик.сверлильная

Мод.2H125

0,85

1,50

2,51

2

Круглошлифовальная

Мод.3А152

1,60

0,80

2,57

3

И Т О Г О




13,05

8,70

23,27





^ Вариант №7 Деталь -шестерня Материал детали Ст 40Х. Масса детали 0,75 кг.

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Токарная

Мод.1A720

2,26

3,20

5,84

3

Горизонтально-протяж.

Мод.7505

1,52

1,30

3,02

3

Зубофрезерная

Мод.5E32

21,01

2,70

25,37

3

Круглошлифовальная

Мод..3A152

1,50

1,20

2,89

3

Плоскошлифовальная

Мод.3Б756

3,20

1,35

4,87

4

Внутришлифовальная

Мод.3485В

1,90

1,30

3,42

3

Зубошлифовальная

Мод.5А832

11,05

3,20

15,25

4

Доводочная

Мод.Б2Ш

12,06

1,55

14,56

3

И Т О Г О




54,50

15,80

75,22





^ Вариант № 8 Деталь - вал коробки скоростей.Материал детали Ст.40Х.Масса 22,7 кг.

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Фрезерно-центровальн.

Мод.МР - 76А

0,45

0,25

0,75

3

Ток.гидрокопировальн.

Мод.1722

3,42

0,30

3,98

3

Верт.фрезерная

Мод.6Н11

2,56

0,20

2,95

2

Токарная

Мод.1А620К

2,30

0,20

2,68

3

Вертикально-сверл.

Мод.2А125

1,55

0,20

1,87

3

Круглошлифовальная

Мод.3F152

4,07

0,20

4,57

4

И Т О Г О




14,35

1,35

16,80





^ Вариант №9. Кольцо п/ш 6012/01 Материал детали СТ ШХ-15. Масса 0,174 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Автоматно-токарная

Мод.1А240-6

1,35

0,25

1,71

3

Плоскошлифовальная

Мод.3Б756

0,05

0,20

0,27

3

Бесцентровошлифов.

Мод.3А180

0,13

0,10

0,25

3

Желобошлифовальная

Мод.4К025

0,26

0,15

0,44

3

Доводочная

Мод.Б2Ш

5,00

0,45

5,83

3

И Т О Г О




6,79

1,15

8,50





^ Вариант №10 Деталь клапан впускной.Материал Ст.40Х10СМ2.Масса детали 0,210 кг

Наименование

операции

Оборудование

Время, мин

Разряд

работы

То

Твсп

Тшт

Торцешлифовальная

Мод.3344A-E

0,06

0,22

0,30

3

Бесцентр.шлифовальная

Мод..3А180

0,90

0,25

1,23

3

Токарная

Мод.1А365Б

0,12

0,50

0,66

3

Шлицефрезерна

Мод.694

0,05

0,20

0,27

2

Бесцентр.шлифовальн.

Мод.3А180

0,90

0,25

1,23

3

Промывочная

Слесарный верстак

0,05

0,25

0,32

2

Контрольная

Контрольный стол

0,05

0,45

0,54

3

И Т О Г О




2,13

2,12

4,55





Приложение П2

^ Трудоёмкость изготовления деталей на участке


№ варианта

Трудоемкость,ч.

1

60000

2

63500

3

65000

4

66500

5

67000

6

65000

7

69000

8

72500

9

78000

10

82500


Приложение П3

^ Выбор вариантов для контрольной работы №2


Номер

варианта

Трудоемкость сборки одной машины, ч

Объем выпуска собираемых машин, шт

Номер

варианта

Время на подгонку (выпуск) детали, мин

Объем выпуска собираемых деталей, шт

1

62

500

1

76,45

45000

2

65

525

2

75,25

46000

3

66

537

3

72,35

46500

4

67

540

4

73,50

45600

5

68

545

5

70,45

47200

6

70

552

6

64,45

48000

7

75

560

7

62,50

45200

8

81

565

8

63,85

49300

9

84

570

9

70,45

50000

10

90

650

10

75,25

52000



Приложение П4

Наименование, оборудование, модель

Размеры – длина и ширина, мм

Масса, кг

Обозначение в плане М 1:100

Токарный гидрокопировальный полуавтомат. Модель 1722

3235×2403

5500



Токарный станок с ЧПУ Модель КТ-12А

3500×2750

6300



Токарно-револьверный станок. Модель 1А365Б


3700×1530


3350



Вертикально-сверлильный станок. Модель 2А125

980×927

927




Резьбонарезной полуавтомат с вращающейся головкой. Модель 5Д 07


1500×735


1150




Шпоночно-фрезерный станок. Модель 692М


1960×1400


1250




Контрольный стол


2000×1500


450




Испытательный стенд


2500×1500


2400





^ Продолжение прилож. 4


Наименование, оборудование, модель

Размеры – длина и ширина, мм

Масса, кг

Обозначение в плане М 1:100


Сборочный агрегат


3000×2000


1200



Ленточно-полировальный станок. Модель 3890

960×500

300



Зубошевинговальный полуавтомат. Модель ССА-44


2750×1160


4000



Зубофрезерный универсальный полуавтомат. Модель 5Е32

2810×1640

8700



Зубопритирочный полуавтомат. Модель 5П720



1480×1580


1400



Универсальный контрольнообкатный станок. Модель 5А725



2235×2305


4000



Шлицефрезерный автомат. Модель 694



900×850


400



Двухсторонний фрезерно-центровальный полуавтомат барабанного типа. Модель МР-76А


2435×1415


6100





^ Продолжение прилож. 4


Наименование, оборудование, модель

Размеры – длина и ширина, мм

Масса, кг

Обозначение в плане М 1:100

Круглошлифовальный полуавтомат. Модель 3А152

3100×2100

4200



Внутришлифовальный автомат. Модель 3485В

2250×1200

4700



Бесцентрошлифоваль-ный полуавтомат. Модель 3А180



1560×1215


1476



Двухсторонний торцешлифовальный автомат. Модель 3344А-Е

3620×2555

11000



Зубошлифовальный станок. Модель 5А832



2315×2160


3700



Желошлифовальный станок. Модель 4К025


2200×1750


3500



Доводочный станок. Модель Б2Ш


1490×1380


1400





^ Продолжение прилож. 4


Наименование, оборудование, модель

Размеры – длина и ширина, мм

Масса, кг

Обозначение в плане М 1:100

Автоматно-токарный. Модель 1А240-6

6000×2000

8600



Токарный полуавтомат. Модель 1265ПМ8

6000×2100

9200



Плоскошлифовальный. Модель 3Б756


4250×2300


4300



Сверлильный агрегатный С35

2300×1000

1200



Зубострогальный. Модель 5А250


2200×1700


4000



Агрегатный С45


3700×2200


5600



Плоскошлифовальный типа «Джустина»


4200×2300


8100



Зубострогальный. Модель 5А520


2400×2100


5000




^ Продолжение прилож. 4


Наименование, оборудование, модель

Размеры – длина и ширина, мм

Масса, кг

Обозначение в плане М 1:100

Токарно-винторезный. Модель 1А620К

2800×1700

3250



Горизонтально-фрезерный. Модель 6А83Г

3280×2300

3500



Долбежный станок. Модель 7А412


2000×1200


2100



Горизонтально-протяжный станок. Модель 7305

3500×1200

5200





Приложение П5





Продолжение прилож. 5






^ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ УЧАСТКА

МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА


Методические указания к практическим занятиям и

курсовому проектированию


Составители: ^ ГРИШИН Роман Георгиевич


Редактор

Технический редактор

Подписано в печать

Формат 60´84 1/16. Бумага офсетная.

Печать офсетная . Усл. п.л. . Усл. кр.-отт.

Уч.-изд.л. . Тираж 100 экз. Рег. №

_____________________________________________________

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Самарский государственный технический университет»

443100. г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244. Главный корпус.


Отпечатано в типографии

Самарского государственного технического университета

443100. г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244.

Корпус №8