Реферат: Б. М. Зуев Проектирование смесительных производств

Федеральное агентство по образованию


Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования


Воронежский государственный
архитектурно-строительный университет


Кафедра технологии строительных изделий и конструкций


ПРОЕКТИРОВАНИЕ СМЕСИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ


Учебно-методическое пособие
к выполнению комплексного курсового проекта для студентов специальности 270106 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций»
и бакалавров программы подготовки
270108 «Технология строительных материалов, изделий и конструкций»
направления 270100 «Строительство»


Воронеж 2010


УДК 666.972 (07) : 666.982 (07)

ББК 38.33Я 73


Б.М. Зуев

Проектирование смесительных производств [Текст]: учебно-методическое пособие к выполнению комплексного курсового проекта по дисциплинам «Технология бетона, строительных изделий и конструкций» и «Экономика отрасли» для студ. спец. 270106, бакалавр. прогр. подг. 207108 направ. 270100 «Строительство» / Воронеж. гос. арх.-строит. ун-т.: Б.М. Зуев, С.П. Козодаев, В.Т. Перцев, С.М. Усачев, И.И. Акулова. - Воронеж, 2010. - 60 с.


Содержатся указания и рекомендации по проектированию смесительных цехов, складского хозяйства и подготовительных отделений предприятий строительного комплекса, а также данные по технико-экономическому обоснованию и расчетам экономических показателей. Рассмотрены теоретические вопросы приготовления смесей, приведены практические данные по функционированию подобных цехов, представлена методика расчетов и решений по выбору составов смесей, типов складов и объемов запасов сырья, по выбору оборудования, по компоновке проектируемых объектов, по контролю процессов и охране труда, по основным технико-экономическим показателям производства. В приложениях приведены справочные данные для проектирования.

Предназначено для студентов 4-ого курса очной и 5-ого курса заочной форм обучения специальности 270106 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций», бакалавров программы подготовки 270108 «Технология строительных материалов, изделий и конструкций» направления «Строительство», выполняющих комплексный курсовой проект по дисциплинам «Технология бетона, строительных изделий и конструкций» и «Экономика отрасли», а также для использования в дипломном проектировании.

Ил. 1 . Табл. 18. Библиогр.: 31 назв. Прил. 7.


Печатается по решению научно-методического совета

Воронежского государственного архитектурно-строительного университета


Рецензенты - кафедра технологии вяжущих веществ, бетонов и керамики
Пензенского государственного университета архитектуры и строительства;

Моргун Л.В., д-р техн. наук, профессор кафедры строительных материалов Ростовского государственного строительного
университета

ВВЕДЕНИЕ


Технология строительных материалов, изделий и конструкций включает стадию приготовления многообразных видов формовочных смесей. В частности, технология бетона и железобетона предусматривает возможности изготовления тяжелого, легкого, мелкозернистого и теплоизоляционного бетонов, бетонов дисперсноармированных, высокопрочных, специального назначения, на основе различных видов вяжущих и заполнителей. В дорожном строительстве применяют асфальтобетонные, полимербетонные и другие смеси; в технологии керамических материалов – глиняный шлам, керамическую массу, пресспорошок и т.д. От качества приготовления формовочных смесей зависит качество изделий, что требует в ходе проектирования теоретического обоснования и практической проработки возможных вариантов данного технологического передела.

Настоящее учебно-методическое пособие издается с учетом развития науки, техники и технологии приготовления строительных смесей. За последнее время произошли существенные изменения в экономике страны, обозначились приоритеты в производстве строительных материалов. В частности, в области строительства возросла потребность в бетонах различных видов для сборно-монолитного, монолитного и каркасного строительства, расширилось производство высокопрочных и специальных видов бетонов, повысился спрос на высококачественные облицовочные материалы, увеличилась потребность в эффективных изоляционных изделиях. В соответствии с этим помимо стационарно расположенных смесительных подразделений широко используются мобильные или передвижные установки. Современные смесительные производства характеризуются: высоким уровнем механизации и автоматизации; системами адресной доставки смесей к постам формования; компактным расположением складов сырьевых материалов; использованием смесителей со значительно увеличенным объемом готовых замесов и другое.

Отмеченные выше особенности учтены в настоящем пособии. Если раньше проектирование было ориентировано на приготовление бетонных смесей только на основе портландцементов, то теперь виды рассматриваемых формовочных смесей существенно расширились. Вместе с тем технология приготовления бетонной смеси осталась основополагающей и может быть использована в качестве типового примера.

Необходимость экономического усиления технологических разработок сделало оправданным постановку курсового проекта в комплексе с курсовой работой по дисциплине «Экономика отрасли».


^ 1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ, СОСТАВ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА



Целью выполнения проекта является закрепление знаний, полученных
при изучении дисциплин «Технология бетона, строительных изделий и конструкций» и «Экономика отрасли», приобретение навыков проектирования смесительных цехов и складского хозяйства как составной части предприятий строительной отрасли, а также освоение приемов технико-экономических расчетов.

Достижение поставленной цели требует решения взаимосвязанных
задач, среди которых наиболее важными являются:

освоение основных принципов проектирования промышленного предприятия;

выбор и обоснование типа проектируемого смесительного цеха (стационарного, мобильного или передвижного);

расчет составов формовочных смесей;

выбор и обоснование рациональных решений по технологии складирования и подготовки сырья, приготовления формовочных смесей и их транспортирования к месту формования или укладки;

выбор и обоснование видов и количества требуемого оборудования;

определение необходимого количества рабочих для обеспечения принятых технологических решений;

расчет и оценка технико-экономических показателей запроектированного производства.

Комплексный курсовой проект должен включать пояснительную записку объемом до 40 - 50 страниц и графическую часть на одном или двух листах формата А1 с рекомендуемым ниже составами.

Состав пояснительной записки:

Введение

Характеристика выпускаемой продукции и требования к смеси, сырьевым материалам.

Режим работы и производственная программа.

Выбор и обоснование технологии производства смесей.

Назначение составов формовочных смесей.

Расчеты запасов сырья и характеристика складов сырья.

Выбор и расчет оборудования.

Характеристика схемы генерального плана.

Характеристика компоновочных решений.

Организация контроля технологического процесса и качества продукции.

Решения по охране труда и экологической безопасности.

Технико-экономические показатели проекта.

Состав графической части:

Схема генерального плана.

Планы и разрезы проектируемого цеха или отделений.

Чертежи или эскизы транспортных галерей, перегрузочных устройств, узлов разгрузки и др.

При оформлении пояснительной записки рекомендуется использовать нумерацию разделов, приведенную выше.

^ Рекомендуемая последовательность выполнения работы:

- оформляют шесть первых разделов пояснительной записки;

- разрабатывают схему генерального плана и оформляют седьмой раздел пояснительной записки.

- вычерчивают графическую часть проекта;

- выполняют восьмой, девятый и десятый разделы проекта;

- рассчитывают технико-экономические показатели проекта (раздел 11); при необходимости производится корректировка решений остальных разделов проекта.

При выполнении курсового проекта целесообразно использовать рекомендуемую литературу из библиографического списка и материалы, приведенные в приложении к настоящему пособию. Основные решения, принимаемые в каждом разделе, требуют обязательного согласования с руководителем проектирования.

Авторы пособия обращают особое внимание студентов на содержательную часть пояснительной записки проекта. В каждом разделе должно быть отмечено решение, принятое автором проекта, с обоснованием его целесообразности в результате сравнения возможных вариантов такого решения. Текст таких решений не может содержать следующих слов: «должен», «требуется», «рекомендуется», «разрешается», «запрещается». Подобные слова присущи командным документам (например, приказам, правилам охраны труда), нормативам, учебникам или учебным пособиям, но не пояснительной записке, где автор должен доказать правильность своих решений. Поэтому копирование текстов из учебного пособия или другой учебной или нормативной литературы является бессмысленным и неоправданно увеличивает объем текстовой части.

Принятыми при проектировании являются формулировки следующего типа: «расчетами установлено …», «в проекте принято …», «анализ справочных и нормативных источников показал …» и т.п.


^ 2. СОДЕРЖАНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ РАЗДЕЛОВ
ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ


2.0. Введение


Во введении рассматривают проблемы, связанные с современным производством формовочных смесей для строительных изделий и конструкций, состояние и тенденции развития технологии заданного вида смесей, условия ее интенсификации и снижения ресурсоемкости.

Особое внимание следует обратить на место и значение процессов получения смесей в общей технологии изготовления изделий, на передовые способы производства смесей и их эффективность.

Указывается информация о том, чему посвящен данный курсовой проект. Полезно при этом сделать технико-экономическое обоснование (условное) необходимости и целесообразности строительства именно принятого типа смесительного производства как составной и неотъемлемой части предприятия, выпускающего товарные строительные материалы, изделия и конструкции, имеющие достаточно высокий и устойчивый спрос на строительном рынке.


^ 2.1. Характеристика выпускаемой продукции, требования к смеси
и сырьевым материалам


В разделе перечисляют эксплуатационные особенности предусмотренных к выпуску на проектируемом предприятии изделий и конструкций в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации (стандартов, технических условий и др.). В частности, указывают характер напряженного состояния, требования по прочности, морозостойкости, водонепроницаемости, стойкости к воздействию различных агрессивных сред, характер армирования и другие особенности изделий (конструкций). Приводят эскизы изделий (конструкций) с указанием их основных геометрических размеров, перечнем всех видов и соотношением смесей в изделиях (конструкциях), например, тяжелый бетон, легкий бетон, смесь для фактурного слоя, асфальтобетон и т.д.

Как для смесей, используемых на проектируемом предприятии для выпускаемых изделий, так и для товарных смесей, реализуемых на строительных рынках, приводят регламентированные требования. В требования, например, к бетонным смесям, необходимо включить марку по удобоукладываемости, плотность, однородность, сохраняемость свойств во времени и другие. Требования к бетону должны содержать сведения о его классе, передаточной и отпускной прочности, средней плотности, морозостойкости и водонепроницаемости и т.д.

Завершают раздел характеристикой используемых для принятых смесей сырьевых материалов: вяжущих веществ, заполнителей, необходимых наполнителей, добавок (химических, минеральных и других), для которых приводят требования, регламентируемые нормативными документами. В ряде случаев следует обосновать решения о принятых способах доставки и подготовки сырья, например дроблении, сортировке, помоле, гомогенизации, предварительном перемешивании, активации и других.


^ 2.2. Режим работы и производственная программа


Обоснование и расчет режима работы и производственной программы
выпуска продукции необходимы для принятия технологических решений в последующих разделах проекта.

В режиме работы должно быть указано как номинальное, так и расчетное количество рабочих дней или часов в году. Первое показывает, сколько времени работает предприятие независимо от того, выпускается при этом продукция или ремонтируется оборудование на технологических линиях, а второе показывает только то время, когда предприятие выпускает продукцию. Первое время используется в технико-экономических расчетах, а второе (расчетное) – в технологическом проектировании, в том числе при расчетах производственной программы, количества необходимого оборудования и т.д.

Основанием для принимаемого режима работы обычно служат отраслевые нормы технологического проектирования, однако в ряде случаев проектировщик может принять его самостоятельно, обосновав необходимость такого режима. Следует иметь в виду, что во многих (действующих в настоящее время) нормах технологического проектирования для предприятий с прерывным технологическим процессом и с пятидневной рабочей неделей для каждого работающего принята 41 - часовая ее длительность, что предусматривало номинальное количество рабочих дней в году – 260. В работе таких предприятий с двухсменным режимом работы и продолжительностью каждой смены в восемь часов рабочего времени через каждые восемь недель появлялись рабочие субботы.

В настоящее время по действующему трудовому законодательству продолжительность рабочей недели каждого работающего составляет уже 40 часов при восьми рабочих часах в смену. Поэтому для таких предприятий при работе в две смены рекомендуется номинальное количество рабочих дней в году принимать 253, а расчетное – 240 для конвейерного способа организации производства в формовочных подразделениях предприятия и 246 – для остальных способов организации производства. Для смесительных производств предприятий с непрерывным технологическим процессом принимают номинальное количество рабочих дней 365, а в качестве расчетного количества – 345 или 350 рабочих дней.

Независимо от принятого режима работы основного производства службы предприятия, связанные с транспортированием сырья по железнодорожной дороге, принимают материалы по непрерывному режиму. Для складов сырья следует выделять как режим работы по приему, так и режим работы по выдаче сырья в производство, которые во многих случаях могут быть различны при доставке его железнодорожным транспортом или автотранспортом. Связано это с тем, что сырье автотранспортом чаще всего доставляют только в первую смену и в будние дни, а железнодорожные вагоны предприятию необходимо разгружать сразу после прибытия, чтобы не выплачивать штрафы за простои. Такое разделение позволит обосновать минимально необходимое количество рабочих в этих подразделениях.

Принятые решения по режимам работы проектируемого предприятия целесообразно представить в форме табл. 1.


Таблица 1

Режим работы смесительного и формовочного цехов на примере завода ЖБИ


Наименование

подразделений

Показатели

Количество
рабочих дней
в году

Количество рабочих

смен
в сутки

Продол-житель-ность смены, ч* рабочего времени

Годовой фонд ра-бочего времени подразделения,F, ч

номи-наль-

ное

расчетное

номи-нальный

расчет-ный

Смесительный цех



















Склад вяжу-щего

по приему материала



















по выдаче материала



















Склад

мелкого запол-нителя

по приему материала



















по выдаче материала



















Склад крупно-го за-полни-теля

по приему материала



















по выдаче материала



















Склад добавок (хими-ческих или минераль-ных)

по приему материала



















по выдаче материала



















Формовочный цех




















Примечание: * продолжительность рабочего времени смены при трехсменном режиме работы с регламентированным обеденным перерывом составляет 7 – 7,5 часов, а с перерывом по скользящему графику – 8 часов; иногда используют и двухсменную работу с продолжительностью каждой смены 12 часов календарного времени.


Программу выпуска продукции предприятия составляют для расчетного режима работы. В том случае, если предприятие выпускает строительные изделия или конструкции, программа должна быть представлена как в м3 (или т), так и в штуках, причем годовой, суточный и сменный объем производства должен составлять целое количество изделий. Расчет производственной программы целесообразно выполнять в следующей последовательности:

1) по заданной годовой программе определяют объем производства за одни расчетные рабочие сутки и одну смену в м3 (или т);

2) определяют суточный и сменный объемы производства изделий в штуках, причем принимают не расчетное (чаще всего) дробное значение сменного выпуска, а округленное в большую сторону до целого числа (округление в большую сторону обеспечивает запас мощности смесительного подразделения на случай возникновения «узких мест» при реальной работе проектируемого предприятия);

3) на основании полученной сменной программы в штуках изделий определяют скорректированный объем сменной программы в м3 (или т) и уточненные объемы производства в сутки и в час;

4) если в задании предусмотрен выпуск пустотелых изделий (например, пустотелого кирпича, пустотелых стеновых камней, многопустотных плит и т. п.), то откорректированные объемы производства изделий приводят как по геометрическому объему, так и в «плотном теле».

Откорректированная программа выпуска продукции служит основой для расчета производственной программы изготовления смесей. Необходимо учитывать, что для товарных смесей обе программы одинаковы; для выпускаемых же предприятием изделий и конструкций объемы смесей увеличиваются на величину различных видов потерь, предусмотренных действующими нормативами. Например, по нормам технологического проектирования безвозвратные потери бетонной смеси на заводах ЖБИ составляют 0,5 % [5].

Кроме того, для каждого вида продукции необходимо в отдельных
строках представить программы выпуска различных видов выпускаемых
смесей (например - раствор для фактурного слоя и легкий бетон - для остальной части сечения продукции).

Результаты расчета производственных программ представляют в форме табл. 2 и 3.

Таблица 2

Производственная программа выпуска ____________________________

(наименование видов продукции)


Заданная годовая программа выпуска продукции
по видам и маркам, м3 (т)

Откорректированная годовая программа выпуска продукции, м3

Объем производства,

м3 или т (над чертой)

шт. (под чертой)

по
геометри-

ческому
объему

в «плот-ном теле»

годовой

суточный

сменный

часовой

(Наименование вида или марки )

…

…

…

…

…

…

(Наименование вида или марки )

…

…

…

…

…

…

Таблица 3

Производственная программа выпуска_________________________

(наименование видов смесей)


Наименование видов
продукции

Наименование видов смесей для каждого вида продукции

Потребность в смесях, м3 (т)

годовая

суточная

сменная

часовая

(Наименование вида продукции)

(Наименование вида смеси)

…

…

…

…

(Наименование вида смеси)

…

…

…

…

(Наименование вида продукции)

(Наименование вида смеси)

…

…

…

…

(Наименование вида смеси)

…

…

…

…


^ 2.3. Выбор и обоснование технологии производства смесей


Настоящий раздел является важнейшим в технологическом проектировании смесительного производства и должен характеризоваться творческим подходом к решению проблем, возникающих на каждом производственном переделе. Цель раздела состоит в обосновании комплекса решений, обеспечивающих наибольший технико-экономический эффект получения высококачественных смесей для заданных видов и объемов выпускаемой продукции. Основными принципами достижения данной цели являются:

1) анализ и сравнение возможных вариантов современных технологических и организационных решений по типу проектируемого цеха и по каждому
этапу производственного процесса для выбора наиболее рационального;

2) использование на всех этапах комплексной механизации и автоматизации производственных процессов;

3) обеспечение устойчивой воспроизводимости процессов получения смесей с требуемыми свойствами (однородностью, плотностью, удобоукладываемостью, сохраняемостью свойств во времени и т.д.);

4) ресурсосбережение и экологическая безопасность.

Работу по разделу следует начать с выбора и обоснования типа проектируемого цеха (отделения) в зависимости от территориальной привязки его, от размещения потребителей, от целесообразности доставки сухих или обычных формовочных смесей на дальние расстояния. Например, при монолитном строительстве иногда целесообразно использовать или сухие смеси с перемешиванием после их транспортирования на стройплощадке, или проектировать мобильное производство, выпускающее только товарные растворы и бетоны непосредственно на территории строящегося объекта. Если основной продукцией являются строительные изделия и конструкции, целесообразнее принимать стационарные цеха. Далее следует выполнить укрупненное обоснование принимаемых решений по каждому переделу на основе технико-экономического сравнения возможных вариантов. В частности, принимают решения:

по способам доставки сырья на проектируемое предприятие и по способам их складирования;

по способам подготовки сырья;

по принципам размещения складских, подготовительных и смесительных отделений на территории предприятия;

по схемам компоновки смесительного отделения (партерная или высотная);

по принципам работы смесительного оборудования (непрерывного или периодического действия);

по способам дозирования (весовое, объемное, объемно-весовое);

по способам перемешивания для каждого вида смеси (гравитационное, принудительное, одно- или многостадийное и т.п.);

по способам регулирования свойств смесей (предварительный разогрев, активация, использование различных добавок и другие виды обработок);

по способам выдачи смесей потребителям и количеству перегрузок;

по автоматизации и комплексной механизации производства и другие.

Сравнение вариантов по одному из переделов может быть представлено,
например, следующим образом. «Возможно использование нескольких способов складирования сырья: открытое при штабелировании материалов на открытых площадках и закрытое при хранении материалов в силосных, бункерных или полубункерных складах. Закрытое складирование повышает устойчивость и управляемость технологических процессов. Однако это решение при небольшой мощности проектируемого цеха значительно увеличит удельные капиталовложения и амортизационные отчисления, повысит себестоимость смесей и снизит рентабельность». При обосновании технологии складирования инертных материалов необходимо учесть использование теплоносителей для их прогрева при отрицательной температуре окружающей среды, когда комки увлажненных заполнителей не позволяют выдать их в транспортные устройства через течки в приемных бункерах и в самих складах. Для этого обычно в указанных узлах располагают паровые регистры, а в технико-экономических расчетах принимают усредненный расход теплоносителя от 30 до 50 кг пара на 1 м3 смеси.

Описание решений по непосредственно смесительному цеху характеризует другой пример. «По компоновке различают бетоносмесительные цеха с высотной и партерной схемой. Отличительной чертой высотной схемы компоновки является однократный подъем составляющих компонентов смеси в бункерное отделение с последующим гравитационным перемещением материалов вниз - в дозаторное, смесительное отделение и далее. При партерной схеме компоновки оборудование бетоносмесительного цеха размещают в две ступени, т.е. поступающие со складов компоненты поднимаются дважды: сначала в расходные бункера, а затем после дозирования в смесители. Так как в проекте предусматривается строительство мобильного бетоносмесительного цеха небольшой производительности, то в этом случае принимается партерная схема компоновки, что позволит упростить систему ленточных конвейеров для подачи заполнителей в цех и уменьшит территорию застройки».

В некоторых случаях при проектировании смесительных производств
(например, для получения формовочных керамических смесей, смесей для силикатных автоклавных материалов, для бетонов с добавками, полимербетонов, асфальтобетонов и т.д.) необходимо рассмотреть условия подготовки сырьевых компонентов, входящих в состав этих смесей. В общем случае технология подготовки может включать в различном сочетании следующие переделы: выделение крупных включений и загрязняющих примесей; грубое измельчение (дробление); сушка или увлажнение до требуемой влажности; приготовление рабочих концентраций химических добавок; тонкое измельчение (помол); подогрев компонентов; обогащение компонентов; промежуточное складирование и другие.

В ходе обоснования технологии подготовки сырьевых компонентов
принимают основные параметры подготовительных процессов и необходимые виды оборудования для их осуществления. Например, при использовании
добавок следует привести технологию получения их рабочих концентраций с
указанием значений последних, а также выбранную технологию дозирования.

Целесообразность принимаемых в проекте решений зависит от их новизны, которая во многом определяет конкурентоспособность продукции предприятия на строительном рынке. Нельзя забывать об ускорении научно-технической революции в нашей отрасли, появлении новых предприятий с комплексной механизацией, автоматизацией и роботизацией, с компьютерным управлением технологических процессов, с использованием современных методов Всеобщего Управления Качеством – Total Quality Management (TQM). Все чаще используются добавки, модифицирующие свойства строительных материалов и требующие использования других типов дозаторов, не применяемых пока в нашей отрасли. Однако в ряде случаев покупаемые за рубежом, чаще всего в западноевропейских странах, технологические линии и комплекты оборудования, помимо значительных достоинств, имеют и недостатки, связанные с особенностями территориальной привязки предприятий. К числу недостатков можно отнести то, что склады инертных материалов и бетоносмесительные цехи, эксплуатируемые в европейских странах, не приспособлены для работы при отрицательных температурах окружающей среды, которая характерна для нашего региона в осенне-зимние периоды. В то же время их вполне целесообразно использовать в мобильных сезонных смесительных подразделениях.

После обоснования и изложения основных решений следует в тексте
раздела дать полное детальное описание хода производственного процесса с
перечнем всех операций на каждом технологическом переделе.

Принятые решения представляют в форме функциональной технологической схемы, пример которой приведен на рисунке.






Рисунок. Пример функциональной схемы производства тяжелой
и мелкозернистой бетонных смесей


Разработка остальных разделов курсового проекта является дальнейшей детализацией принятой технологии, в частности, по составам смесей, по вместимости складов, по типам и количеству оборудования, по контролю технологического процесса и качества продукции и т.д. Однако в ряде случаев расчетные показатели этих разделов могут потребовать корректировки принятого варианта технологии.


^ 2.4. Назначение составов формовочных смесей


В настоящем разделе на основании принятых характеристик выпускаемых смесей и с учетом качества используемого сырья выбирают и обосновывают рациональные составы смесей.

Определяют расходы компонентов на 1 м3 (т) для всех видов смесей, что необходимо для определения потребностей предприятия в сырье с учетом внутризаводских потерь.Потери исходных компонентов включают транспортные, трудноустранимые, погрузочно-разгрузочные и складские потери. По среднестатистическим данным отрасли общий процент потерь вяжущих составляет 1,6 %, мелких заполнителей - от 0,8 до 1,0 %, крупных заполнителей - от 1,0 до 1,5 %.

Составы смесей в проектах с элементами научных исследований и в проектах по реконструкции или техническому перевооружению действующих предприятий могут быть приняты по результатам лабораторного подбора. При проектировании вновь строящегося предприятия составы, как правило, принимают по действующим нормативам, приведенных в СНиПах, стандартах, нормах технологического проектирования и технических условиях. При этом следует иметь в виду, что нормы технологического проектирования в большинстве случаев предусматривают расходы заполнителей с учетом потерь [5, 6]. Расходы же вяжущих веществ рекомендуется брать из [5, 6, 10] с последующим учетом указанных выше потерь. Все нормативы дают расходы материалов на единицу готовой продукции (т.е. поризованной, уплотненной, прессованной и т.д.).

Исходные составы смесей могут быть скорректированы по имеющимся
результатам научно-исследовательских разработок, производственного опыта
передовых предприятий, а также при использовании химических и других
добавок. Основные виды добавок для бетонов представлены в приложении 5.

В тексте раздела следует обосновать каждый из принимаемых составов и привести порядок расчета компонентов. Окончательные расходы сырья на 1 м3 (или т) каждой смеси приводят в форме табл. 4.


Таблица 4
^ Расход сырьевых материалов на 1 м3 бетона
(пример оформления)


Вид изделий

Вид и класс бетона

Удобоукладываемость бетонной смеси

(жесткость, с, осадка

конуса, см)
^ Расходы материалов с учетом потерь*
Цемент,

кг



Песок, м3

Добавка

(вид,
расход)

Щебень
по фракциям, м3

ВВода

л

5-10

мм

10-20 мм

20-40 мм
































Примечание: * каждый вид сырья записывают в отдельной графе; принцип определения величин потерь (нормативный или расчетный) приводят в примечаниях к таблице или в тексте раздела.


^ 2.5. Расчеты запасов сырья и характеристика складов

Данные о потребности всех видов сырья необходимы для расчетов его
запасов на складах и в расходных бункерах. Основой для определения потребности предприятия в сырье служат принятые составы смесей (табл. 4) и производственная программа их выпуска (табл. 3).

Потребность в сырье целесообразно представить в форме табл.5.


Таблица 5

Потребность в сырьевых материалах


Наименование сырья и материалов по каждому виду продукции

Единица
измерений

Потребности

в год

в сутки

в час

















Вместимости расходных бункеров, транспортное и пылеосадительное оборудование рассчитывают по данным о часовой потребности в сырье. Вместимости складов определяют по данным о суточной потребности цеха в сырьевых материалах. По данным о годовой потребности рассчитывают стоимость сырья на годовую производственную программу по смесям.

Вместимости складов в большинстве случаев принимают на основании рекомендаций норм технологического проектирования [5, 6] в зависимости от способов доставки материалов на предприятие. При отсутствии нормативных данных расчет максимальных запасов сырья на складах выполняют по следующей формуле:


Zmax i = Hi ∙ Псут i , (1)


где Zmaxi - максимальный запас i-того материала на складе, т или м3;

Hi - общий норматив запаса i-того материала на складе, обоснованный проектировщиком, сутки;

Псут i- среднесуточная потребность в i-том материале, принимаемая по данным табл. 5, т (м3)/сутки.

Норматив запаса при этом целесообразнее всего принимать минимально допустимый, так как увеличение вместимости складов требует дополнительных капиталовложений и увеличивает срок их окупаемости.

Результаты принятых решений и расчетов целесообразно представить в форме таблицы 6.


Таблица 6

Расчетные вместимости складов сырья


Наименование склада

Единица

измерения
вместимости
склада

Суточная потребность

Норма

запаса,

сутки

Расчетная вместимость склада

Склад заполнителей

м3










Склад цемента

т










Склад глинистого сырья

т










Склад минеральных
добавок

т










Склад химических добавок

т











Склады сырья после расчета его максимальных запасов обычно принимают типовые, вместимость которых может отличаться от расчетных. Поэтому требуется уточнить, на сколько же суток обеспечивается запас сырья в принятом типовом складе; иногда целесообразно изменить длину типового склада, уменьшив его вместимость до принятой в расчетах.

В большинстве случаев на проектируемых предприятиях используют
три типа складов сырья. В первом из них хранят все вяжущие материалы, во
втором - заполнители, отощители, выгорающие добавки и т.п., в третьем - химические добавки (включая в этот склад и узел приготовления добавок).

Важным моментом является проектирование узлов приемки сырья с
различных транспортных средств. Эти узлы могут быть фронтальными или
точечными, с гравитационной или механической разгрузкой, со специальными устройствами для выгрузки смерзшегося сырья при отрицательных температурах окружающей среды, с подогревом или без и т.д.

При принятом конструкционном устройстве склада (заполнителей, глинистого сырья и т.п.) следует определить его размеры – ширину, высоту и длину штабеля при складировании в открытых складах, геометрические размеры каждого отсека складов закрытого типа (бункерных и полубункерных). Для силосного склада необходимо определить как общее количество силосов, так и количество силосов для каждого вида сырья, а также диаметр и высоту силосов. Аналогичные характеристики следует определить и привести для складов доба