Реферат: Протокол №100 заседания Правления Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков

ПРОТОКОЛ № 100

заседания Правления Ассоциации

нефтепереработчиков и нефтехимиков


г. Москва 18 августа 2010г.


ПРИСУТСТВОВАЛИ:


Члены Правления: Баженов В.П., Барсуков И.Н. (по поручению Санникова А.Л.), Болбинов В.А. (по поручению Скоромца А.А.), Злотников Л.Е., Зуев С.Ф., Кантышев В.К., Крылов И.Б. (по поручению Крылова В.В.), Ракитский В.М., Рябов В.А., Хавкин В.А. (по поручению Винокурова Б.В.), Хурамшин Т.З., Шекера Д.В.

^ По приглашению: Батюня А.Г. (Группа компаний «Трансбункер»), Горденко В.И. (ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»), Исаев Б.А. (ЗАО «ИПН»), Карпенко Т.В. (ОАО «НПП Нефтехим»), Касперович А.Г. (ООО «Газпром переработка»), Лебедев Ю.Н. (ОАО НПК «Кедр-89»), Мельникова С.Н. (ООО «ИНФО ТЭК Консалт»), Носков А.С. (Институт катализа им. Г.К. Борескова СО РАН), Петрушин В.Ю. (ООО «Холдинговая компания Трансбункер»), Сидоров Д.С. (ЕРС), Смирнов В.К. (ООО «Компания КАТАХИМ»), Ставинский В.В. (Группа компаний «Марийский НПЗ»), Усманов И.Ф. (ООО «Ишимбайский СХЗК»), Ширягина Л.А. (ОАО «ТНК-ВР»), Шрагина Г.М. (ЗАО «Промышленные катализаторы», г. Рязань), Шуляр Н.А. (ООО «Издательский дом ИнфоТЭК»), Щукин В.А. (Группа компаний Трансбункер).


^ ПОВЕСТКА ДНЯ:


1. О производстве и использовании отечественных конкурентоспособных катализаторов на российских предприятиях (выполнение решений Правления АНН от 10 июля 2009 г., Протокол № 93)

Докладчики: Носков А.С. – Заместитель директора Института катализа

им. Г.К. Борескова СО РАН, профессор, доктор технических наук;

^ Смирнов В.К. – генеральный директор ООО «Компания КАТАХИМ»;

Руководители катализаторных фабрик (производств);

Нефтяные компании, имеющие в своем составе катализаторные производства.


^ 2. О строительстве и развитии новых НПЗ, не входящих в состав ВИНК

ЗАО «Антипинский НПЗ»;

ООО «Марийский НПЗ»;

ЗАО «Трансбункер-Ванино»

Докладчики: Представители заводов и проектных организаций

3. Разное


1. О производстве и использовании отечественных конкурентоспособных катализаторов на российских предприятиях (выполнение решений Правления АНН от 10 июля 2009 г., Протокол № 93)

^ 1.1. Носков А.С. – заместитель директора Института катализа им. Г. К. Борескова Сибирского отделения РАН, профессор

Состояние и потенциал российских катализаторов нефтепереработки

(доклад подготовлен Институтом катализа СО РАН и Институт проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН - академик РАН Пармон В.Н., член-корр. РАН Лихолобов В.А., проф. Носков А.С.).

Непрерывный рост цен на нефть и постепенное ухудшение её качества постоянно усиливает значение каталитических технологий, способных обеспечить углубление переработки нефтяного сырья. В настоящем докладе представлены результаты разработки и промышленного освоения ряда новых отечественных катализаторов нефтепереработки. Приводимые материалы базируются на результатах НИОКР, выполненных в Институте катализа Сибирского отделения РАН (ИК СО РАН, г. Новосибирск) и Институте проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН (ИППУ СО РАН, г. Омск).

Одним из базовых процессов нефтепереработки, обеспечивающим глубину переработки нефти, является каталитический крекинг. Современные технологии каталитического крекинга вакуумного газойля основаны на использовании микросферических катализаторов с отбором бензина до 55-57% масс. Катализаторы такого уровня разработаны в ИППУ СО РАН, производятся в промышленном масштабе и используются на ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ». К промышленному внедрению готовы новые версии микросферических катализаторов крекинга и добавок к ним, отличающиеся более высокими показателями и расширенной областью применения. При этом создана номенклатура бицеолитных (на основе цеолитов Y и ZSM-5) катализаторов глубокого каталитического крекинга с регулируемыми отборами фракций алкенов С2-С4 (12-42 мас. %) и бензиновых углеводородов (32-56 мас. %). Разработан металлоустойчивый катализатора крекинга, сохраняющий активность при накоплении в своем составе до 10000 ppm ванадия и никеля, а также каталитические добавки к процессу крекинга для снижения содержания серы в продуктовой бензиновой фракции и дожига монооксида углерода.

Основным высокооктановым компонентом отечественных бензинов является риформинг-бензин. В ИППУ СО РАН разработаны и поставлены на промышленное производство в ЗАО «Промышленные катализаторы» катализаторы риформинга серии ПР, способные в зависимости от модификации обеспечить как максимальный выход бензина, так и увеличение выхода ароматических углеводородов (УВ).

Свойства разработанных катализаторов риформинга бензиновых фракций и цель их применения представлены в таблице.


Максимальный выход бензина

Сырье – фракция 85-180оС

Максимальный выход ароматических УВ

Сырье – фракция 62-105оС

Показатель

Известный

Разработанный

Показатель

Известный

Разработанный

выход риформата, вес. %

83-87

86-89

выход аромат. углеводородов, вес. %

33-34

38-39

ИОЧ бензина

96-98

96-98

выход бензола,

вес. %

10-12

15-17

содержание

ароматики, вес. %

68

63

выход толуола,

вес. %

17-19

18-20


Для установок с периодической регенерацией катализатора разработан и, начиная с 2006 г., производится на ЗАО «Промышленные катализаторы» новый российский катализатор RU-125 (основные разработчики ИППУ СО РАН и ОАО «НПП «Нефтехим»). При выходе катализата до 88% масс. катализатор RU-125 обеспечивает октановое число (ИОЧ) 100 при длительности рабочего цикла до 36 месяцев.

В настоящее время в России эксплуатируется 50 установок риформинга. При этом преобладающей является технология процесса, осуществляемого при неподвижном слое катализатора. По данному варианту работают 43 установки, построенные по проектам «Ленгипронефтехим». Только 7 установок риформинга (из 50) в России, обеспечивающие переработку около 7 млн. тонн в год прямогонного бензинового сырья, основаны на технологии с непрерывной регенерацией катализатора, движущегося в системе реактор-регенератор, лицензиарами которой являются фирмы UOP и Axens. Данная технология является наиболее прогрессивной и эффективной для процесса риформинга и обеспечивает производство компонента автобензина с ИОЧ равным 100 – 102 п. с выходом на сырье до 90% масс., а также индивидуальных ароматических углеводородов (бензол, орто- и пара-ксилол) до 40% на сырье. Для процесса риформинга с непрерывной регенерацией применяют шариковые катализаторы диаметром 1,5 – 1,7 мм с высокой механической прочностью, обеспечивающей минимальную истираемость гранул (R-274 UOP, CR-702 Axens). Данные катализаторы закупаются по импорту один раз в 6 – 7 лет по «эксклюзивной» цене. Таким образом, существует полная зависимость от импорта катализатора даже после истечения гарантийного срока эксплуатации установок.

В течение последних двадцати лет Институт проблем переработки углеводородов СО РАН совместно с Институтом катализа СО РАН активно занимается проведением фундаментальных и прикладных исследований, направленных на создание новых промышленных версий катализаторов риформинга. Результатом исследований явилось создание лабораторной версии катализатора риформинга для движущегося слоя, обеспечивающего выход риформата до 92% масс. с октановым числом 100 – 102 (ИОЧ). Следующим шагом в этой работе будет являться освоение производства этого катализатора на российских катализаторных заводах.

Дизельное топливо является наиболее крупнотоннажным светлым нефтепродуктом, выпускаемым в России. В настоящее время нефтеперерабатывающая промышленность России переходит на выпуск дизельных топлив с остаточным содержанием серы не более 10 ppm в соответствии со стандартом Евро-5.

С целью выполнения требований технического регламента по качеству моторных топлив в ИК СО РАН разработан и промышленно производится ЗАО «Промышленные катализаторы» (г. Рязань) катализатор глубокой гидроочистки дизельных фракций ИК-ГО-1, позволяющий обеспечить остаточное содержание серы в дизельном топливе (ДТ) не более 10 ppm при температурах процесса гидроочистки не выше 340-350оС. По активности в процессе гидрообессеривания дизельных фракций катализатор соответствует лучшим зарубежным аналогам, адаптирован к отечественной сырьевой базе и может использоваться в отечественных установках гидроочистки Л-24-5(6,7).

Начиная с конца 2007 г. катализатор ИК-ГО-1 эксплуатируется на установке гидроочистки Л-24-6 на одном из российских НПЗ, где полностью подтверждает основные гарантированные показатели.

Согласно «Стратегии развития химического комплекса России» к 2015 году глубина переработки нефти должна достичь 80%, за счет, в том числе, увеличения глубины переработки мазута путем его вакуумной перегонки и получения более легкого сырья – вакуумного газойля (ВГО), при этом доля ВГО может достигать 70% при использовании современных технологий.

Одним из основных углубляющих процессов, предназначенных для получения моторных топлив из ВГО, является процесс каталитического крекинга. Предварительная гидроочистка ВГО, обеспечивающая удаление серо- и азотсодержащих соединений, не только позволяет существенно улучшить качество получаемых бензина и дизельного топлива, но и приводит к улучшению эксплуатационных характеристик установок каталитического крекинга и увеличению выхода целевых продуктов. ВГО обычно содержит до 3% серы и снижение ее содержания в ВГО до 450 и 190 ppm позволяет получать бензин, содержащий менее 25 и 10 ppm серы соответственно.

В ИК СО РАН разработан и подготовлен для промышленного производства катализатор гидроочистки вакуумного газойля, обеспечивающий при температуре 380°С, давлении 50 атм. и объемной скорости 1,0 час1 снижение содержания серы с 2 – 3% масс. до уровня 190 – 200 ppm.

Дальнейшим развитием процессов гидроочистки нефтяного сырья является гидроочистка тяжелых нефтяных фракций (вакуумного газойля и мазута), необходимая для их последующей деструктивной переработки. Для решения таких задач в ИППУ СО РАН разработан массивный триметаллический катализатор гидроочистки, не уступающий по своим свойствам известным катализаторам типа «Nebula». Отличительной особенностью данной системы является способ ее получения, основанный на принципах механохимии и исключающий использование каких либо растворителей в технологии получения катализатора.

В России за последние 10 лет уделялось большое внимание промышленному освоению технологии изомеризации легких бензиновых фракций. В настоящее время на Российских НПЗ введены в строй и эксплуатируются 13 установок изомеризации с общей производительностью по сырью около 3.5 млн. тонн в год. В ближайшие планы Российских нефтяных компаний входит строительство еще 6 установок с проектной мощность по сырью около 3.2 млн. тонн в год. В последнее время были разработаны и внедряются в промышленную практику катализаторы, имеющие в своем составе новый кислотный компонент – сульфатированный диоксид циркония. Принципиальные достоинства катализаторов этого класса состоят в оптимальном сочетании высокой активности и селективности с устойчивостью к различным каталитическим ядам. На мировом рынке технологии каталитической изомеризации представлены процессами Penex, Penex Plus, Para-Isom (UOP), Ipsorb, Hexorb (Axens), Hysopar (Sud-Chemie), а также отечественным процессом Изомалк-2, разработанным НПП «Нефтехим». Сегодня все эти технологии в примерно равной степени и распространены на НПЗ России.

Учитывая увеличение числа и мощности установок изомеризации легких бензинов, возрастает потребность в новых катализаторах. Для решения этой задачи в ИППУ СО РАН разработана лабораторная версия катализатора, обеспечивающего выход изомеризата 98 – 99% с октановым числом 91 – 92 (ИОЧ). Освоение этого катализатора планируется в ближайшее время.

Гидрокрекинг является одним из основных углубляющих процессов, использующихся в промышленной практике для получения моторных топлив из вакуумного газойля (ВГО) и тяжелых газойлей вторичных процессов. Аппаратурное оформление и технологический режим установок гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья. Для получения малосернистого вакуумного газойля (который, как правило, является сырьем для процесса каталитического крекинга) и относительно небольшого количества светлых процесс ведётся при давлении до 80 атм. и температуре около 350 °С (“мягкий” гидрокрекинг). В процессах “глубокого гидрокрекинга”, с конверсией сырья, превышающей 50%, процесс проводят при давлении выше 100 атм. и температуре от 380 до 440°С. В установках гидрокрекинга вакуумного газойля конверсия сырья за один проход может достигать 90%, вариант с рециклом обеспечивает конверсию выше 95%

Одним из преимуществ процесса “глубокого” гидрокрекинга является высокое качество получаемых продуктов: керосина и дизельного топлива (низкосернистое, с небольшим количеством полициклических ароматических соединений). Кроме того, изменением условий протекания процесса можно регулировать выход различных видов топлива, исходя из сезонных колебаний спроса и рыночной конъюнктуры. В настоящее время отсутствуют отечественные технологии производства катализатора “глубокого” гидрокрекинга вакуумного газойля. Отечественные катализаторы, использующиеся в процессах “мягкого” гидрокрекинга, не могут использоваться в установках «глубокого» гидрокрекинга.

^ Перспективный российский катализатор гидрокрекинга вакуумного газойля – Ni/W/Al2O3 – цеолит прошел пилотные испытания в ИК СО РАН. При давлении 100 атм. этот катализатор обеспечивает глубину конверсии ВГО до 80% с выходом бензиновой фракции 25 – 35% масс., а дизельной фракции до 50 – 55% масс.

В настоящее время ведется подготовка для промышленного освоения катализатора.

В заключении мы хотим обратить особое внимание на ситуацию, сложившуюся с производством российских носителей катализаторов. На сегодняшний день производство оксидов алюминия с полидисперсным распределением пор по размерам освоено на ряде катализаторных фабрик. Однако для интенсификации процессов нефтепереработки необходима новая модификация оксидного материала - широкопористый оксид алюминия с монодисперсным распределением пор по размерам (Sуд. = 340  360 м2/г; Vпор = 0.8  1.0 см3/г; средний диаметр пор – 10  11 нм). Наличие таких пор одновременно обеспечивает наибольшую дисперсность активного компонента катализатора и минимизирует пространственные затруднения для протекания целевых реакций, в частности при гидроочистке широкой гаммы нефтяных фракций.

Разработка и промышленное освоение именно таких носителей способно обеспечить конкурентоспособность российских катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля на ближайшие 10 лет.

Для дальнейшего развития производства конкурентоспособных российских катализаторов нефтепереработки считаем целесообразным:

Выполнить разработку технико-экономического обоснования инвестиций по созданию современного российского производства катализаторов:

крекинга, включая глубокий каталитический крекинг;

риформинга, включая катализатор для движущегося слоя;

гидроочистки дизельных фракций и вакуумного газойля;

изомеризации

Создание независимого российского центра сертификационных испытаний катализаторов нефтепереработки (центр «СертифиКАТ») совместно с ГК «Роснанотех»

Создание корпоративного парка пилотных установок для базовых процессов нефтепереработки

Разработка базовых российских проектов для процессов:

глубокого каталитического крекинга;

риформинга в движущемся слое;

глубокой гидроочистки дизельных фракций;

глубокой гидроочистки вакуумного газойля;

гидрокрекинга;

изомеризации

Участие в формировании «Плана развития газо- и нефтехимии в России на период до 2030 года»

Формирование программы НИОКР по глубокой переработке тяжелых нефтей.


^ 1.2 Смирнов Владимир Константинович – генеральный директор ООО «Компания КАТАХИМ»

Состояние производства катализаторов на основе оборудования, закупленного по

импорту для Ишимбайского специализированного химического завода катализаторов

Оборудование, закупленное по импорту у фирмы «Иточу» - Япония и фирмы «Халдор Топсое», было разделено на 2 завода – ООО «Ишимбайский специализированный химический завод катализаторов» и ООО «Стерлитамакский катализаторный завод».

На ООО «ИСХЗК» размещено производство микросферического катализатора каталитического крекинга мощностью 20 тыс. тонн в год. В 2008г. завершен монтаж основного оборудования и начато освоение производства.

^ Оксид алюминия – носитель для производства катализаторов гидрогенизационных процессов, осушителя, адсорбентов.

ООО «Компания КАТАХИМ» совместно с ООО «ИСХЗК» реализовало малосточную технологию производства носителя катализаторов гидропроцессов. Освоен комплекс приемов регулирования характеристик гидроксида алюминия – сырья и продуктов процесса по основным стадиям.

Стадия термической активации гидраргиллита регулируется температурой и скоростью нагрева. Стадия пластификации продукта ТХА регулируется температурой, соотношением твердое/жидкое, величиной рН, продолжительностью процесса; контроль фазового состава продукта по данным РФА. Предпочтительный размер кристаллов моногидрата оксида алюминия – бемита (псевдобемита), если он является целевым продуктом, 45-60 Å и байерита не более 200А. После пластификации продукт отмывается на пресс- фильтре до остаточного содержания Na2O не более 0,025%. При этом расход воды на отмывку составляет не более 4-6 м3 на 1т сухого вещества.

С целью предотвращения старения моногидрата оксида алюминия, готовится суспензия и продукт направляется на распылительную сушилку. Полученный порошок может быть направлен на приготовление катализатора на основе моногидрата оксида алюминия, либо на прокалку для получения оксида алюминия и использоваться в качестве носителя. Распылительная сушка позволяет регулировать фракционный состав порошка, что очень важно при использовании его в качестве носителя на основе оксида алюминия. Смешение порошков разного фракционного состава позволяет регулировать пористую структуру катализатора.

Представление о том, что на стадии синтеза катализатора гидроочистки в оксидной форме желательно создать условия для получения молибдата кобальта или никеля подтвердились при разработке технологии приготовления катализатора на основе порошка оксида алюминия. Так в 1975г. впервые в СССР в промышленном масштабе на Ангарском заводе катализаторов был изготовлен катализатор гидроочистки бензинов – сырья риформинга ГО-30-7, где наноразмерные частицы молибдата никеля синтезировали на поверхности оксида алюминия: катализатор был поставлен на Пермский НПЗ на установку Л-35-II/300 и в течение 8 лет обеспечивал остаточное содержание серы меньше 0,5 ppm. Дальнейшего продвижения технология не нашла из-за отсутствия формовочного оборудования и получения порошка оксида алюминия. С вводом мощности на ООО «ИСХЗК» появилась возможность производить катализаторы по порошковой технологии на основе гидроксида и оксида алюминия.

На технологической линии производства цеолита для катализатора каталитического крекинга освоено производство ультрастабильной формы цеолита Y с модулем М=20 и выше для производства катализатора гидрокрекинга. Впервые в России в промышленном масштабе наработан такой цеолит в количестве 9 тонн.

^ Стерлитамакский завод катализаторов

На базе Стерлитамакского завода катализаторов смонтировано оборудование фирмы «Халдор Топсое».

Носитель в виде порошка гидроксида или оксида алюминия поступает на Стерлитамакский завод.

Раствор комплекса пероксомолибдофосфата никеля (или кобальта) (патент №2103065) готовится в Стерлитамаке. Порошок носителя дозируется в месильную машину, куда заливается комплекс активирующих растворов, тщательно перемешивается и готовая масса поступает на формовочные машины. Далее идет провяливание, сушка и прокалка катализатора.

На основе порошка гидроокиси алюминия возможно приготовить носитель в виде гранул и направить их на прокалку. Предусмотрены две схемы пропитки - непрерывная пропитка в перемешивающем аппарате и бункерная пропитка.

При отсутствии потребности в катализаторе, мощность задействована под производство цеолитов NaX, NaA.

^ Катализаторы гидрооблагораживания нефтяного сырья

На ОАО «Уфанефтехим» в июле 2004 г. на один поток установки Л-24/5 гидроочистки сырья каталитического крекинга был поставлен пакет катализаторов РК-242Ni и РК-442Со, произведенных на ЗАО «Промкатализ», на основе его гидроксида алюминия. Согласно ТЗ, катализаторы, кроме гидроочистки, должны были обеспечивать повышенный выход дизельного топлива.

На второй поток установки параллельно был загружен катализатор фирмы «Халдор Топсое». Согласно ТЗ, остаточное содержание серы в продукте не должно превышать 0,3% масс. В процессе работы, по мере увеличения содержания серы выше 0,3% масс. температуру в реакторе повышали с целью поддержания остаточного содержания серы на уровне 0,3% масс. После года эксплуатации, при одинаковой степени обессеривания, температура на катализаторах РК-442 была выше на 15 °С, чем на потоке «Халдор Топсое», однако выход легкого газойля на потоке РК-442 был значительно выше по сравнению с потоком «Халдор Топсое» (в среднем на 7%).

Катализатор РК-442М, изготовленный на оксиде алюминия на Стерлитамакском заводе катализаторов, в 2007 г. был загружен на установку Л-16-1 на гидроочистку сырья каталитического крекинга ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». При объемной скорости 0,8-1,2 час-1, температуре 340-360 °С и давлении 22-29 ат., содержание серы в продукте колебалось от 0,15 до 0,35 % масс. После регенерации в 2009 г. содержание серы в гидрогенизате колеблется от 0,2 до 0,5% масс.

На другой поток установки Л-16-1 на гидроочистку дизельного топлива в 2006 г. загружен пакет катализаторов РК-242Ni и PK-231Co. Катализатор РК-231Со изготовлен на ЗАО «Промкатализ», РК-242 Ni – на ЗАО «Нижегородские сорбенты».

Установка работает при температуре 320-340 °С, объемная скорость 1.2, давление 35-40 ат., остаточное содержание серы 0,018-0,03 % масс.

Катализатор РК-442МСо, изготовленный на основе окиси алюминия, был передан на ОАО «Московский НПЗ» для испытания в процессе гидроочистки дизельного топлива. Результаты, выданные лабораторией Московского НПЗ, показали, что при объемной скорости 2,0 час-1 и температуре 380 °С остаточное содержание серы составляет 24-26 ppm.

Катализатор РК-442NiY, изготовленный с использованием ультрастабильного цеолита с М=20, наработанного на ООО «ИСХЗК», был испытан в сравнении с импортным катализатором HYC-642 в процессе гидрокрекинга вакуумного газойля, полученного от ОАО «Уфанефтехим». Испытания проведены в следующих условиях: давление – 80 ат., объемная скорость 0,8час-1, температура 380°С, соотношение водород: сырье – 800нм3/м3.

Испытания проводили в ЗАО «Нижегородские сорбенты». Конверсия вакуумного газойля за проход на РК-442NiY – 68% об., на катализаторе HYC-642 – 67%об.; выход легких фракций 78,5% и 76,8 соответственно.

^ Катализаторы крекинга Термофор

ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» является единственным производителем шариковых катализаторов крекинга для установок «Термофор» типа 43-102.

Катализатор Ц-600 работает на 2х установках ОАО «СНОС» и одной установке на ОАО «Новокуйбышевский НПЗ».

На ОАО «Новокуйбышевский НПЗ» параллельно на второй установке работает катализатор фирмы БАСФ.

Выход бензина на катализаторе Ц-600 составляет 27%об., выход светлых 67%об., на катализаторе БАСФ выход бензина – 22%об., выход светлых 61%об. По данным завода при использовании катализатора Ц-600 прибыль за 2009г. составила на 200млн. руб. больше, по сравнению с катализатором БАСФ.

^ 1.3. Усманов Ильшат Фаритович – заместитель директора ООО «Ишимбайский специализированный химический завод катализаторов»

В 80-х годах правительство СССР понимало необходимость в увеличении глубины переработки нефти, в связи с чем планировалось строительство установок каталитического крекинга, гидрокрекинга. Для обеспечения будущих мощностей современными катализаторами было решено закупить технологию и оборудование у лучших катализаторных компаний. Были закуплены два проекта:

1) производство микросферических катализаторов крекинга мощностью 20000 т/г.

Технология, проект, оборудование были поставлены японской корпорацией JGC на сумму $97 млн., владеющей мощностями по производству катализаторов в Японии (завод CCIC).

2) производство катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга мощностью 4000 т/г.

Поставку произвела датская компания Haldor Topsoe. На базе этого оборудования был построен «Стерлитамакский завод катализаторов».

На сегодняшний момент японский проект по производству катализаторов крекинга построен и успешно запущен на «Ишимбайском специализированном химическом заводе катализаторов». Корпорацией JGC поставлено оборудование лучших мировых производителей. Так, например, было поставлено:

- фильтрационное оборудование таких фирм, как Pannevis, Голландия, Diemma, Италия, Sanki Engineering, Япония;

- распылительные сушилки Niro Atomizer, Дания, Ohkawara, Япония;

- помольное оборудование Hosokawa Micron, Япония;

- насосные станции высокого давления Nikisso, Япония;

- печи, сушилки Nittetsu, Япония и т.д., всего более 2000 единиц.

Построенное производство полностью автоматизировано. Минимизирован человеческий фактор, что обеспечивает высокое качество выпускаемого катализатора.

Кроме того, иностранными компаниями поставлено исследовательское и лабораторное оборудование, которое размещено в новом исследовательском центре завода. Смонтировано пилотное оборудование для наработки катализаторов, на котором с 2005 года было синтезировано несколько тысяч образцов катализатора различного состава с последующим тестированием.

Анализ образцов современных катализаторов ведущих мировых фирм Grace, Basf, Albemarle (суммарная мощность этих компании – 470 тыс. т в год) показал, что за последние 20 лет основной тенденцией стало увеличение содержание кристаллического компонента – цеолита типа Y, и уменьшение аморфной составляющей матрицы. Стандартный катализатор этих компаний содержит более 40% цеолита, а катализаторы фирмы Basf до 70%.

Данная тенденция не случайна. Известно, что первые катализаторы, полученные еще до первой мировой войны, были бесцеолитные, на основе алюмогремнегелей и выщелоченных кислотой глин, которые впоследствии стали компонентами матриц.

Цеолит обладает многочисленными преимуществами по сравнению с активной аморфной матрицей:

- более высокой константой скорости крекинга, как следствие, более высокой конверсией;

- более высокой термостабильностью, как следствие, дольше сохраняет активность в системе;

- более высокой селективностью по бензину;

- лучшей селективностью по коксу и газу.

Из-за низкой термостабильности аморфная матрица в процессе перехода в равновесное состояние теряет пористость, блокируя доступ реагентов к цеолиту. По-видимому, выше перечисленные обстоятельства определили путь развития технологии производства катализаторов. Поверхность матрицы современных катализаторов минимальна.

Базовые катализаторы крекинга японского проекта в Ишимбае MRZ-260 и MRZ-206 имеют в своем составе 30 % цеолита типа Y, связанного силиказольным связующим. При увеличении содержании цеолита свыше 30 % резко уменьшается прочность и насыпной вес. За счет новой специальной обработки цеолита, и, как следствие, увеличении его гидрофильности и насыпного веса, вышеуказанные проблемы в катализаторе Октифайн решены. Катализатор содержит более 40% цеолита и имеет отличные прочностные и другие физико-химические характеристики. Цеолит в равновесном катализаторе Октифайн имеет параметр ячейки 24,26 Ǻ, что также соответствует мировым аналогам (увеличение с 24,26 Ǻ до 24,38 Ǻ приводит к потере октана на три пункта по ИМ).

На сегодняшний момент было произведено и поставлено около 600 т микросферических катализаторов крекинга марки Октифайн на ОАО «Уфимский НПЗ» и ОАО «Уфанефтехим». Показатели, полученные на данном катализаторе, не уступают показателям, полученным на импортном катализаторе.

Таким образом, в России построено предприятие по производству высококачественных микросферических катализаторов крекинга, мощность которого с лихвой перекрывает всю потребность стран СНГ в перспективе на 10-20 лет.


^ 1.4. Горденко Владимир Иванович – главный специалист технолог Управления главного технолога ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»

О совершенствовании технологии микросферических катализаторов крекинга в ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ» неоднократно сообщалось на конференциях и в печати.

Омский НПЗ имеет комплекс по производству микросферических катализаторов крекинга с освоенной мощностью 3000 тонн в год. Средняя годовая выработка катализаторов составляет около 1700 тонн, которая определяется потребностью двух установок каталитического крекирования нефтяного сырья с суммарной мощностью по сырью 3500000 тонн в год.

На комплексе по производству катализаторов крекинга внедрена технология приготовления микросферических катализаторов крекинга серии ЛЮКС, обладающих высокой активностью и селективностью, улучшенными механическими свойствами.

Эксплуатация установок крекинга на катализаторах ЛЮКС характеризуется стабильной работой при полной загрузке мощностей.

Секция 200 комплекса КТ-1/1 работает на гидроочищенном вакуумном газойле с концом кипения до 580 ºС. Отбор бензиновой фракции для катализатора ЛЮКС-1 составляет до 56 % масс. с октановым числом 81,0 по моторному методу и до 92,0 по исследовательскому. Расход катализатора до 0,4 кг/т сырья. Состав газовой фракции характеризуется повышенным содержанием пропилена в ППФ до 81 % масс. и бутиленов в ББФ до 57 % масс.

Установка 43-103 работает на негидрочищенном сырье с вовлечением в сырье до 40 % нефтепродуктов вторичного происхождения, конец кипения сырья 570 ºС. Отбор бензиновой фракции для катализатора ЛЮКС-2 составляет до 50 % масс. с октановым числом 80,0 по моторному методу и 91,0 по исследовательскому. Расход катализатора до 0,45 кг/т сырья.

В текущем году освоена технология производства бицеолитного катализатора крекинга со свойствами, повышающими октановые характеристики бензиновой фракции и снижающими в ней содержание серы. В настоящее время ведется опытный пробег с.200 комплекса КТ-1 с замещением системы крекинга на бицеолитный катализатор марки А.

Техническое сопровождение производства и эксплуатации микросферических катализаторов крекинга ведется Институтом проблем переработки углеводородов СО РАН. В 2009 году обобщены ранее выполненные разработки и проекты по отдельным процессам, разработаны исходные данные для проектирования реконструкции катализаторной фабрики. Совершенствуются и расширяются услуги по техническому сопровождению микросферических катализаторов, при тестировании их качества в соответствии с требованиями международных стандартов.

С освоением технологии эффективных катализаторов крекинга в ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ» возникла необходимость комплексной модернизации производства катализаторов. В 2010 году планируется разработать технико-экономическое обоснование реконструкции с увеличением мощности комплекса до 9000 тонн микросферических катализаторов крекинга в год.

В целях подготовки комплекса Г-43-6 к реконструкции, на действующем производстве внедряются мероприятия по снижению себестоимости катализатора, освоению способов отгрузки катализаторов в мягких контейнерах, обеспечению стабильного качества при увеличении среднесуточной выработки в период реконструкции.

1.5. ОАО «Ангарский завод катализаторов и органического синтеза» о производстве и использовании отечественных конкурентоспособных катализаторов на российских предприятиях производства (информация генерального директора ОАО «АЗК и ОС» И.Д. Резниченко)

ОАО «Ангарский завод катализаторов и органического синтеза (ОАО «АЗК и ОС») работает на рынке катализаторов с 1953 года. За этот период освоено и внедрено в производство более 100 наименований различных катализаторов.

Более 90 % выпускаемой продукции составляют:

- катализаторы риформинга бензиновых фракций;

- катализаторы для установок производства водорода;

- адсорбенты – поглотители для очистки технологических газов и водорода от влаги, соединений серы, хлора и других каталитических ядов.

Работа ведется в тесном контакте с передовыми отраслевыми и академическими российскими центрами - Институт катализа им. Г.К. Борескова (г. Новосибирск), Институт проблем переработки углеводородов СО РАН, ОАО «ВНИИ НП», ОАО «Уфанефтехим», НПФ «ОЛКАТ».

В настоящее время современные катализаторы риформинга серии РБ и ПР внедрены на шести установках российских НПЗ:

РБ-33У, РБ-44У (разработчик НПФ «ОЛКАТ») – на установках ЛЧ-35-11/600 ОАО «Саратовский НПЗ», Л-35-11/1000 ОАО «АНХК», ГКР-126/33 Когалымского НПЗ;

РБ-35ЮКА (разработчик НПФ «ОЛКАТ») – на установке Л-35-11/300 ОАО «НК НПЗ»;

ПР-81 (разработчик ИППУ СО РАН) – ОАО «ПУРНЕФТЕГАЗ»;

ПР-71 (разработчик ИППУ СО РАН) - ООО «ПО «Киришинефтеоргсинтез».

Каталитическая система РБ-33У/РБ-44У на установке Л-35/11-1000 ОАО «АНХК» проработала без регенерации 43 месяца. В соответствии с производственными заданиями выпускался риформат с ОЧ 95-98 п. по исследовательскому методу при температуре 480 оС в начале цикла и 500 оС в конце цикла.

После регенерации каталитической системы активность катализатора была восстановлена полностью и обеспечивала получение риформата с ОЧ 95-96 п. по исследовательскому методу при температуре 480-485 оС.

В 2010 году ОАО «АЗК и ОС» освоена технология производства катализаторов риформинга серии ПР (ПР-71 и ПР-81) (разработка с ИППУ СО РАН), которые сохранили лучшие свойства предыдущих версий катализаторов серии ПР (ПР-50 и ПР-51) при существенном снижении затрат на их производство.

На ОАО «АЗК и ОС» освоена технология получения катализаторов для процессов в составе установок получения водорода:

- гидроочистки углеводородных газов – АГКД-400;

- очистки углеводородных газов от соединений серы – АПС-Т и АПС-Ф;

- парового риформинга углеводородных газов – АКН-М.

Катализатор АКН-М является улучшенной модификацией катализатора АКН.

Выпускается в виде рифленых колец и содержит в своем составе специальные промоторы для работы на тяжелых видах сырья.

С использованием катализатора АКН-М возможна переработка различных видов сырья: природного газа, нафты, отходящих газов нефтепереработки, сжиженного нефтяного газа.

На катализаторе может перерабатываться углеводородное сырье С2-С5 с содержанием непредельных углеводородов до 1 %. Гарантийный срок эксплуатации катализатора составляет не менее 4-х лет. Содержание водорода в конвертированном газе составляет более 70 %.

В 2005 году разработан промотированный медью катализатор среднетемпературной конверсии СО АСТК-05, содержащий менее 100 ppm серы с повышенной каталитической активностью.

Применение катализатора в реакторах водородной установки ВТКМ-8 ОАО «КуйбышевАзот» позволило сократить сроки пуска катализатора в 2 раза, снизить температуру на входе в реактор до 310 оС, обеспечить содержание СО в конвертируемом газе менее 2 %, что на уровне показателей работы аналогичного катализатора SK-201-2 ведущей в этой отрасли фирмы HOLDER TOPSE.

В течение 4-х лет катализатор СТК-05-3Т эксплуатируется ЗАО «КуйбышевАзот». Содержание окиси углерода в конвертированном газе составляет около 1,7 %, что значительно ниже расчетной величины. Заданные требования на катализаторе СТК-05-3Т достигаются при