Реферат: Рубрика «Логистика» Состояние рынка складских услуг и современные складские технологии

Рубрика «Логистика»


Состояние рынка складских услуг и современные складские технологии


Любой владелец коммерческого склада мечтает о клиенте, который положит свой товар на склад, и при этом товар будет принадлежать к категории опасных грузов (дорогое хранение), будет размещен на паллетах, паллет должно быть несколько десятков тысяч, заказы должны комплектоваться только паллетами, а оборот — пара-тройка грузовиков в месяц. Однако в реальной жизни таких клиентов практически не осталось.


^ Ситуация на рынке

Сегодня ситуацию на рынке складских услуг можно охарактеризовать как стабильно некачественную. В течение последних лет происходило стихийное возникновение складов из бывших овощных баз советских времен, либо склады вырастали на имеющихся свободных площадях в связи с тем, что эти площади хотелось просто чем-то занять.

Отсутствие качества складских услуг было обусловлено тем, что в начальный период не было опыта, как, впрочем, и необходимости предоставлять услуги высокого уровня. Основными показателями работы склада были цена и время на разгрузку и погрузку. В основном груз находился на паллетах, разгрузка и погрузка товаров не представляла трудностей, и учет был достаточно прост. Точно так же развивались события и с собственными складами, например, при производстве. Увеличение оборота предприятий наряду с неумением управлять запасами и отсутствием каких бы то ни было складских технологий, диктовало наращивание складских площадей.

По мере развития бизнеса, «уплотнения» рынка сбыта товаров, роста количества конкурентов, любой товар, чтобы быть продаваемым, помимо приемлемых качества и цены «потребовал» добавки. И этой «добавкой» стал сервис.

Многим компаниям давно уже требуется отгрузка своим клиентам не паллетами, а единицами товара. Товар должен быть тщательно подобран, столь же тщательно упакован, некоторые клиенты требуют своей собственной маркировки единиц товара. Сроки годности товара также имеют очень большое значение, требуется точность в сроках комплектации и отгрузки и т.д. Кроме возросших требований непосредственно к складским операциям, появилось косвенное, но очень жесткое требование — качество учета, которое явилось следствием того, что огромное количество торгующих компаний не является дистрибьюторами каких-либо эксклюзивных товаров. Чтобы удержаться на рынке компании-дистрибьюторы стремительно увеличивали продаваемый ассортимент товаров.

Что же в это время происходило со складами?

Только небольшое количество определенных складских компаний адаптировались к быстро меняющемуся рынку. Причем, в основном, это были зарубежные фирмы, представленные на нашем рынке. Местные же компании – владельцы складских площадей — предоставляли клиентам право самостоятельно организовывать складской бизнес, беря деньги только за аренду площадей.

Причины этого явления просты:

неумение прогнозировать потребности рынка складских услуг;

неумение рассчитывать инвестиционные проекты;

неумение моделировать логистические складские процессы;

неумение выбрать оптимальную по соотношению «цена-качество» информационную и учетную складскую систему;

надежда на то, что сложившаяся в начале процесса ситуация продлится еще долгое время;

отсутствие современной складской техники и современных складских технологий;

внедрение каких-либо новых технологий частями и бессистемно и так далее.


Большинство из владельцев складов объясняют свое нежелание что-либо менять тем, что инвестировав средства, они могут не получить клиентов, или же им непонятно для каких именно клиентов необходимо разрабатывать складские технологии. Но это порочный подход, так как сервис — это не природные ресурсы, продажа которых еще действительно очень долгое время будет очень и очень рентабельной, а также складской бизнес — это не монополия (как, например, железные дороги или таможня). Поэтому отсутствие развития и движения вперед в самом недалеком будущем приведет к тому, что те владельцы складов, которые ничего не меняют, вынуждены будут отказаться от этого бизнеса.

Ситуация на рынке предоставления складских услуг такова, что если бы сейчас существовали распределительные центры, предоставляющие высокий качественный уровень услуг, у них бы выстроилась очередь из клиентов.

Для того, чтобы ясно представить себе ситуацию с предложением на рынке складских услуг, можно попытаться представить себе, что вам необходимо найти склад, удовлетворяющий, например, следующим условиям:

1. Необходимо обрабатывать несколько тысяч наименований.

2. Комплектация единицами.

3. Время подбора заказа 2-3 часа.

4. Количество повреждений (потерь) не больше 0,01% в месяц.

5. Складская система должна иметь возможность быть адаптированной к вашей информационной системе.

Уже и этих условий достаточно, чтобы в области рассмотрения осталось не более 10 складских компаний. Если еще прибавить, например, что время под разгрузкой и погрузкой не должно превышать получаса, то мы имеем фактически монополию на такой сервис. А монополия подразумевает, во-первых, диктат в области цен, а, во-вторых, впоследствии и снижение уровня сервиса.

Именно поэтому, в настоящий момент многие торговые, производственные и дистрибуторские компании занимаются непрофильным бизнесом – сами строят склады, сами обслуживают их, имеют на складах собственный персонал, свою учетную систему, свою собственную систему мотивации складского персонала и т.д.

В то время как мировые тенденции заключаются в том, что практически все западные компании уже отказались от ведения непрофильного бизнеса, чтобы сосредоточится и направить все усилия на свой основной бизнес.

Нашим компаниям, предоставляющим складской сервис, можно только предложить немного спрогнозировать рыночную ситуацию, и заняться собственным развитием.

Основные проблемы наших складов:

- отсутствие необходимых услуг;

- плохой учет;

- плохой контроль движения товаров;

- устаревшая механизация и автоматизация;

- большие потери товара или ухудшение его качества в процессе складской обработки;

- маленькая скорость обработки грузов;

- отсутствие системы оценки собственной работы, отсутствие разработанных критериев (а не взятых неизвестно откуда) оценки работы и их предельных значений;

- отсутствие статистики по ведению работы, и как следствие отсутствие анализа и возможности прогнозирования результатов;

- длительное оформление сопроводительных документов и т.д.

Нехватка КВАЛИФИЦИРОВАННЫХ специалистов не только в области складской логистики, но и вообще в логистике, к сожалению, ощущается до сих пор. И прежде всего эта нехватка проявляется в обоюдном недовольстве: компании, пользующиеся логистическими услугами, недовольны специалистами логистических компаний, которые фактически ответственны за их предоставление. Компании, предоставляющие логистические услуги, жалуются на то, что в компаниях, потребляющих услуги, нет соответствующих специалистов, понимающих и способных оценить уровень услуг.

Объясняется это тем, что, во-первых, на общепринятом уровне под специалистами по логистике подразумевают то таможенных брокеров, то складских работников, то просто водителей грузовых транспортных средств. В дальнейшем это отражается и на среднем уровне зарплаты специалистов по логистике. И, во-вторых, престиж профессии пока находится не на должном уровне. Однако положительная тенденция явно прослеживается.

Квалифицированный специалист по складской логистике должен знать не только, например, конструкцию стеллажей, но и глубоко понимать экономические законы, а также быть хорошо знаком с теорией вероятности и математической статистикой, без чего в принципе невозможно реализовать на практике такой аспект складской логистики, как управление запасами.

На отечественных складах автоматизация если и применяется, то, в основном, частями, без внедрения единой целостной системы управления запасами. Зачастую — это «доморощенные» информационные системы, которые зависят от квалификации собственных программистов, а поэтому такую автоматизацию нельзя принимать всерьез.

Разработка и внедрение системных продуктов в области автоматизации требует определенных инвестиций, а в связи с тем же отсутствием квалифицированных кадров, никто не может точно оценить сроки возврата инвестиций. Да и хозяева складов еще не готовы вкладывать деньги в качественное развитие складского хозяйства.

Необходимость автоматизировать склад зависит не от размера склада, а от товаров, которые на этом складе обрабатываются. Если это коммерческий склад (а не собственный при определенном производстве, когда заранее известна вся номенклатура), то автоматизация представляется целесообразной, так как это дает возможность складу быть более адаптированным к постоянно меняющимся внешним условиям. Безусловно, если на складе хранятся, например, 2 вида тракторов, и ничего более трудоемкого с точки зрения складских операций не предвидится, то нет необходимости автоматизировать данный склад независимо от его размера.

Сама конструкция и планировка склада должны быть разработаны таким образом, чтобы без принципиальной реконструкции предполагалась возможность расширения круга выполняемых функций.

Поэтому в настоящей статье мы рассмотрим первый обязательный этап: моделирование склада (на примере оптимизации планировки определенного существующего склада при производстве, однако все конкретные цифры для соблюдения конфиденциальности информации в примере изменены).


^ СОВРЕМЕННЫЕ СКЛАДСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ


ОПТИМИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВКИ СКЛАДА


Любая работа по изменению чего-либо должна начинаться с анализа существующего положения вещей и склад не является исключением. Чтобы начать построение системы моделирования склада, необходимо прежде провести анализ функционирования склада, входящих и исходящих потоков для определения эффективности работы склада в настоящий момент. Затем разработать оптимальную схему склада, с определением технологических зон склада, расположение и размер которых позволит повысить эффективность работы склада.

Критерии для оценки эффективности работы склада можно разбить на четыре основные группы:

I группа: показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей.

II группа: показатели, характеризующие эффективность складских технологических процессов.

III группа: показатели, характеризующие уровень сохранности грузов.

IV группа: показатели, характеризующие общую эффективность работы склада.

Для оценки первого этапа работ — разработки оптимальной схемы склада — используются показатели I группы.

В нашем случае для каждой существующей технологической зоны оценивались технические и экономические показатели, оценивалась общая эффективность работы склада.

^ МЕТОДИКА АНАЛИЗА

Для анализа используются следующие основные исходные данные:

План-схема склада с указанием размещения стеллажей и каждой паллеты, и с указанием основных элементов склада (ворота, лифты, транспортеры, весовые и т.д.).

Номенклатурный перечень продукции, с указанием основных параметров продукции (производитель, наименование, габаритные и весовые характеристики, параметры упаковки, условия хранения и т.д.).

Фактические данные по объемам заказов по каждому из видов продукции.

Фактические данные по общим объемам заказов по каждому из клиентов за определенные промежутки времени.

Фактические данные по складскому персоналу.

Методы и алгоритмы статистической обработки данных были реализованы в виде информационной системы, разработанной на платформе «1С: Предприятие 7.7»:

Была создана обобщенная база данных по всей предоставленной информации.

Была разработана система показателей оценки эффективности работы склада для конкретных условий предприятия и определены фактические значения этих показателей.

Была разработана система показателей оценки эффективности работы предлагаемых вариантов склада и разработана система моделирования, которая позволяет выбрать наиболее оптимальную (по определенным критериям) модель склада.

Была разработана система моделирования предварительной оценки затрат на реконструкцию склада.



^ РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА

Планировка склада и Показатели эффективности

Общую площадь склада в соответствии с предоставленным планом можно схематично представить следующим образом — см рис.1.

S1=3000 m²

S2=1000 m²

S3=1100 m²

Sобщ ~ 5100 m²


Существуют три платформы: 1 – закрытая, оснащенная автоматическими воротами. 2 платформы — открытые. Количество автоматических ворот – 7. Имеется 7 весовых, расположенных по периметру склада.

Технологические зоны существующего склада и их соотношение

Объемы хранения продукции в отсеках Зоны хранения в соответствии с планом склада показаны в таблице 1.

Таблица 1. Площадь всех помещений, предназначенных

для хранения продукции

 

Отсек №1

Отсек №2

Отсек №3

Отсек №4

Отсек №5

Отсек №6

Отсек №7

Отсек №8

Отсек №9

Отсек № 10

Всего

Кол п/м

80

108

106

116

135

58

30

60

86

138

935


м2

180

144

144

216

288

72

36

144

162

432

1818


Площадь, используемая под хранение продукции, исходя из представленного плана, составляет ~ 700 м², где

0,96 – площадь паллеты (1200см*800см), и

729 – количество паллет напольного хранения (как при наличии стеллажей, так и непосредственно на полу).

Таким образом, площадь зоны хранения составляет (площадь, занятая непосредственно паллетами и стеллажами, без проходов и подходов к ним) ~ 700 м ²

Общая площадь всех помещений, предназначенных

для хранения продукции (площадь, включая проходы и коридоры) составляет – 1818 м²

Общее количество паллетомест составляет – 935 паллет

Площадь, занятая под лифты и транспортеры, составляет ~ 40 м ²

Имеется закрытая платформа, площадь которой составляет — 504 м²

Также на складе существуют следующие зоны, которые можно отнести к вспомогательным или техническим.

Общая площадь технических (вспомогательных) зон составляет ~ 900 м²

Обобщив все результаты, получаем размер и соотношение площадей различных технологических зон (табл. 2).
^ Таблица 2. Технологические зоны склада: размер и соотношение



Общая площадь

Зона упаковки и маркировки

Зона хранения

Зона комплектации

Зона отгрузки

(платформа)

Технические зоны (включая лифты и транспортеры)

Проходы и не используемые зоны

М²

6500

0

700

0

500

900

4400

%

100

0

11

0

8

14

67

Затем оцениваем объемы суточных заказов, чтобы определить параметры склада по обработке и хранению продукции.

Выделение доли заказов от постоянных покупателей имеет принципиальное значение для организации работы склада. Постоянные покупатели обеспечивают постоянный (планируемый) спрос, что позволяет предварительно комплектовать заказы для этих покупателей, обеспечивая необходимое качество обслуживания.

В нашем примере суммарный среднесуточный заказ составил ~ 200’524 кг. Доля заказов сетевых магазинов в общем объеме среднесуточного заказа по всем видам продукции составляет 15%.

Общее количество персонала, обслуживающее складское хозяйство (ИТР и рабочие) составляет 210 человек. Распределение должностных обязанностей показано на диаграмме 1.



Время работы склада – круглосуточно.

То есть на смену (исключая ИТР) в среднем приходится около 70 сотрудников.


^ Показатели эффективности работы склада

Для первого этапа рассчитывались показатели эффективность работы склада только первой группы, которые характеризуют эффективность использования складских площадей. Вторая, третья и четвертая группа показателей эффективности работы склада будет рассчитана на втором этапе работ по оптимизации складской обработки грузов.

Ниже приведено описание показателей всех четырех групп оценки эффективности работы склада.

^ Группа I. Эффективность использования складских площадей

Основные показатели этой группы:

Грузонапряженность

Вместимость

Грузонапряженность (ГН) склада характеризует его загрузку в тоннах в расчете на площадь зоны хранения.

^ Максимальная грузонаряженность (МГН) — данный показатель позволяет оценить насколько эффективно используется каждый квадратный метр, предназначенный для хранения продукции. Чем больше этот показатель, тем эффективнее используется каждый квадратный метр площади. Максимальный предел значения показателя определяется техническими характеристиками, как самого склада, так и складской техники. Он рассчитывается как отношение максимального объема продукции, который можно хранить на складе к используемой площади зоны хранения. Числитель может измеряться как в тоннах, так и в м3, так и в стоимостных единицах, или в некоторых приведенных единицах в случае разнородного груза. В примере были использованы весовые единицы, так как весь учет ведется в весовых единицах.

Исходя из результатов анализа и среднего веса паллеты с товаром, равного 550 кг, максимальная грузонапряженность - нетто (то есть без учета площади рабочих проходов) существующего склада следующая:

МГН нетто = P/S нетто,

где:

P – вес хранимого товара;

S нетто – площадь занимаемая непосредственно стеллажами.


МГН брутто = P/S брутто,

где:

P – вес хранимого товара;

S нетто – общая площадь хранения.


^ МГН (нетто) = 935*500/700 ~ 667 кг/м²,

где

500 - средний вес паллеты (кг),

700 – площадь хранения без проходов (м²),

935 – общее количество паллетомест.

Поскольку для работы на складе требуется совершать определенные действия, например, по установке паллет на стеллажи, снятие паллет, инвентаризацию и т.п., то, как правило, более точным оценочным показателем является максимальная грузонапряженность - брутто, то есть с учетом рабочих проходов к стеллажам. Для существующего склада она равна:

^ МГН (брутто) = 935*500/ 1818 ~ 257 кг/м²,

где

500 — средний вес паллеты (кг)

1818 – площадь зоны хранения с проходами (м²)

935 – общее количество паллетомест.

Если использовать показатель грузонапряженности склада не как статичный показатель, а рассматривать, например, статистику по дням, то с его помощью можно оценить, оптимально ли заданы размеры зоны хранения. При оптимальной площади хранения разность между максимально возможной загрузкой и фактической загрузкой должна стремиться к нулю.

Таким образом, грузонапряженность – характеризует состояние зоны хранения в каждый конкретный момент времени и может быть использована как один из эффективных показателей оптимизации.

^ Вместимость склада – показатель, характеризующий количество груза, которое может единовременно вместить склад, он выражается в тоннах или м3. Коэффициент использования вместимости склада является величиной, производной от полезного объема склада (по всем технологическим зонам). А полезный объем, в свою очередь, является производной от планировки склада и складского оборудования. Он рассчитывается как отношение количества хранящегося груза к объему, в котором этот груз хранится. В коэффициенте использования вместимости склада отражена степень неравномерности загрузки склада. Коэффициент использования вместимости склада также может быть определен как отношение средней текущей загруженности (суммарной по всем зонам склада) к максимальной теоретической загруженности (с учетом максимальной нагрузки в тоннах на единицу площади в течение единицы времени).

Для рассматриваемого примера, поскольку зона упаковки и маркировки, а также зона комплектации заказов на складе фактически отсутствует, то при расчете этого показателя будет использована средняя загруженность зоны хранения и зоны погрузки.

Коэффициент вместимости (КВ) склада в настоящий момент учитывает вместимость зоны хранения плюс вместимость зоны отгрузки.

КВ = P/V,

где

V – объем хранения.


Коэффициент вместимости зоны хранения:

^ КВ зоны хранения= 935*500/(1818*6)= 43 кг/м²,

где

6 – высота склада (м),

500 - средний вес паллеты (кг),

1818 – площадь зоны хранения с проходами (м²),

935 – общее количество паллетомест.

Группа II. Интенсивность работы склада

Основные показатели этой группы:

Грузооборот склада

Удельный грузооборот склада

Коэффициент неравномерности загрузки

Коэффициент оборачиваемости грузов на складе

Тонно-сутки хранения груза

Время обслуживания среднего заказа

Грузооборот склада. Этот показатель характеризует трудоемкость работы. Он исчисляется числом тонн грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный промежуток времени (сутки, месяц, год).

Возможно исчисление грузооборота склада по прибытию либо по отправлению (односторонний грузооборот). В настоящий момент он может быть определен только исходя из среднесуточного заказа (ССЗ).

^ ГО склада = 200 тонн/сутки =ССЗ

Для рассматриваемого примера данный показатель должен быть приведен к часам, так как фактически весь склад должен «пропускать» за один день весь запас.

^ Удельный грузооборот склада характеризуется количеством фактически обрабатываемого груза в определенный промежуток времени, приходящегося на 1 м2 складской площади.

^ Коэффициент неравномерности загрузки склада определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. Этот показатель важен для определения наличия фактора сезонности, то есть для управления процессом планирования грузопотока, проходящего через склад.

^ Коэффициент оборачиваемости грузов на складе отражает цикл полного оборота хранящихся товаров, или, иными словами, интенсивность прохождения грузов через склад. Данный показатель прежде всего необходим для эффективного управления потоками грузов, проходящих через склад.

Показатель, выраженный в тонно-сутках хранения груза, характеризует суммарную работу склада и в общем виде определяется как произведение, полученное от умножения количества тонн в отдельной партии груза на число суток ее хранения. Данный показатель для рассматриваемого примера является практически постоянной величиной (ограничением для задачи моделирования) из-за того, что произведенный товар отгружается фактически в течение суток.

^ Время обслуживания среднего заказа – показатель, характеризующий напряженность работы склада (при учете постоянного количества складских работников). Данный показатель будет наиболее полно отражать напряженность работы, если он будет рассчитан по выделенным группам клиентов (группа формируется по объему (кг) заказов в день), а в каждой группе будут определены подгруппы клиентов по количеству наименований получаемой продукции. Этот показатель имеет очень большое значение для определения количества складского персонала.

Группа III. Сохранность обрабатываемых на складе грузов

^ Основные показатели этой группы:

Число случаев потерь (недостач) в определенные промежутки времени

Количество потерь (недостач) в сутки по отношению к общему объему хранения товаров в сутки

Количество возвратов некачественной продукции, брака, произошедшего по вине работников склада (например, превышение сроков хранения, порча при укладке в тару, неправильные условия хранения)

Эти показатели на этапе построения модели склада не рассматриваются. Они принимаются как существующие в некотором объеме «х». Их необходимо рассматривать и оптимизировать на втором этапе работ при создании системы эффективного управления процессом упаковки и маркировки и управления процессом отгрузки. Однако, для достижения минимума именно по этим показателям (специфические показатели работы склада), прежде всего, необходимо создание эффективной системы мотивации работников склада.

IV группа: Экономические показатели, характеризующие эффективность работы склада

Основные показатели этой группы:

Складские расходы

Себестоимость хранения

Производительность труда работников

Доходы склада (оценивается только в случае коммерческого использования складских мощностей)

Показатели, относящиеся к этой группе, могут быть оценены только после детального анализа управления входящими и исходящими потоками продукции, анализа складского документооборота и складской обработки грузов, а также после анализа всех нормативных затрат на содержание склада в настоящий момент.

Складские расходы. Этот показатель определяется как сумма затрат на организацию хранения различных грузов + сумма административных расходов.

Себестоимость хранения грузов определяется как отношение суммарных расходов, связанных с выполнением складских работ к числу тонно-суток хранения. В себестоимость входят следующие расходы: расходы на упаковку, маркировку, хранение, оформление документации, расходы на страхование, административные расходы, зарплата обслуживающего персонала и т.д.

Производительность труда работников, занятых на складских работах, рассчитывается исходя из размеров грузооборота склада, а также численности всех складских оперативных работников и подсобных рабочих, закрепленных за складом.

Доходы склада определяются исходя из действующих ставок сборов, устанавливаемых по видам грузов за тонно-сутки хранения. Этот показатель для рассматриваемого примера можно оценить только условно, так как рассматриваемый склад не продает услуги (не является коммерческим складом).

Рентабельность склада – отношение прибыли, получаемой от работы склада, к себестоимости складской обработки. Поскольку рассматриваемый склад не продает услуги, то при необходимости этот показатель также можно посчитать условно. Прибыль склада в данном случае будет считаться так, если бы склад предоставлял услуги. Стоимость за услуги определяется как средняя на рынке данных услуг.


^ Выводы по результатам анализа

Как на плане, так и фактически не определены ни размеры, ни местоположение технологических складских зон. Выделенные и приведенные в таблице секторы хранения являются беспорядочно рассредоточенными по всему складу фрагментами Зоны хранения. Зона хранения разделена на части, которые реально никаких технологических отличий не имеют.

Отсутствует зона упаковки продукции, маркировки упакованного товара.

Операции по упаковке товара выполняются в каждом цехе.

Отсутствует зона комплектации заказов. Комплектация заказов производится непосредственно в зонах хранения продукции, и осуществляется грузчиками.

Максимальный запас, который можно держать на существующем складе (при существующей планировке), равен 2 дням реализации.

Размеры паллет и требования к размещению на паллетах «сложились исторически». Это означает, что никаких требований нет, также как нет и обоснованной схемы укладки.

Нет функционального разделения персонала. Судя по процентному соотношению, все функции выполняются в основном грузчиками.

Основные результаты анализа по использованию складских площадей сведены в таблицу 3.

^ Таблица 3. Результаты анализа использования складских площадей

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения

Общее количество паллетомест

Площадь, используемая непосредственно под хранение

Средний вес паллеты

Общий вес продукции

Запас в днях

1818

935

700

500

467,5

2,34



^ Показатели эффективности использования складских площадей — показатели I группы (табл.4).


Таблица 4. Показатели эффективности использования складских площадей

Максимальная грузонапряженность (нетто)

кг/м2

Максимальная грузонапряженность (брутто)

кг/м2


Коэффициент

вместимости

кг/м3


Максимальный запас в днях

667

257

43

2,34


По результатам анализа был разработаны предложения по оптимальной планировке существующего склада.


^ Основные принципы оптимизации планировки склада:

Основное назначение склада – не хранение товара. Основное назначение склада – обработка продукции для обеспечения своевременной отгрузки клиентам в необходимых объемах. Основной технологический смысл склада — хранение уже готовых заказов на период ожидания отгрузки.

^ Продукция из цехов поступает на склад в максимально большой, не требующей сложных технологических операций по укладке товара таре (например, пластиковых контейнерах).

^ Упаковка производится в коробки оптимальных размеров, кратные заказам. Бригаде укладчиков выдается точное количество коробок необходимых типоразмеров для укладки определенной партии продукции, поступающей из цеха во внутризаводской (укрупненной) таре. Коробка с упакованной продукцией взвешивается, закрывается и маркируется. В дальнейшем коробка не раскрывается и в заказ попадает по маркировке.

^ Хранение продукции является только стеллажным, что позволит значительно повысить эффективность использования складских площадей, выделить пространство на складе для предварительного формирования заказов, существенно повысить эффективность складской обработки грузов (учет сроков хранения, порядок поступления и отгрузки товаров — правило FIFO/LIFO, инвентаризация, сохранность продукции и т.п.).

^ Комплектация заказов осуществляется подбором коробок, что позволит существенно сократить затраты времени на комплектацию и отгрузку заказов.

Машина подается к воротам по команде диспетчера только после того, как вся продукция, предназначенная для погрузки в эту машину, доставлена к воротам, что позволит минимизировать время нахождения транспортного средства под погрузкой.


Технологические зоны склада

Для обеспечения эффективной работы склада, в нем должны быть выделены следующие технологические зоны:

Зона Приемки.

Зона Хранения.

Зона Комплектации.

Зона Отгрузки.

Техническая зона.

Зона Приемки

Технологические операции

Зона Приемки предназначена для приема продукции из цехов собственного производства. В зоне Приемки должны производиться следующие технологические операции:

Контрольное взвешивание продукции, поступающей из цехов.

Размещение продукции на рабочих местах укладчиков (транспортер, рабочие столы).

Укладка продукции в стандартные коробки заданных типоразмеров в соответствии со схемами укладки.

Взвешивание коробок.

Заклеивание коробок.

Складская маркировка коробок (порядковый номер коробки, наименование продукции, вес, дата, идентификатор укладчика и т.п.).

Складывание коробок на паллеты в соответствии со схемой укладки на паллеты.

Складская маркировка паллет.

Обеспечение сохранности продукции, находящейся в зоне Приемки.


Расчет основных параметров

Наиболее рациональным оборудованием для упаковки продукции в потребительские коробки является карусельный транспортер (рисунок 2).
^ Рисунок 2. Схема карусельного транспортера




Xтр

| |




^ Yтр


Расчет рабочей длины транспортера

Lраб = 2Xтр + *Yтр,

где

Xтр — ?

Yтр — ?

(например, при X=30, Y=3, Lраб ~70m)

Для упаковки на транспортер выставляется продукция цехов, поступающая в пластиковых контейнерах двух типоразмеров, которые используются в настоящий момент для внутрипроизводственных операций.

Полная загрузка транспортера данными контейнерами составит:

К= ^ Lраб/600 = 116 Откуда взялась цифра 600 и как получить 116,если в нашем примере мы 70/600=0,116 на что еще умножаем?

Принимая коэффициент заполнения рабочей длины = 0,85 (промежутки между пластиковыми контейнерами, закругления транспортера) общая полная загрузка транспортера равна 100 контейнеров.

Полая загрузка транспортера в единицах продукции ориентировочно составляет 5000 единиц или 5000 кг.


^ Рисунок 3. Расчет параметров рабочего места упаковщика



Упаковщик работает стоя.

Рабочее место упаковщика состоит из трех частей:

- собственно место, где он стоит у транспортера;

- рабочий стол для коробок, в которые он упаковывает продукцию. Стол должен быть на колесиках и фиксироваться. На нем должны умещаться две коробки, то есть он должен состоять из двух частей: рабочая и накопительная. В первой части расположена коробка, в которую производится укладка, во второй части – готовая коробка, в ожидании пока ее заберут;

- место для пустых коробок в сложенном состоянии.

Целиком рабочее место составляет 2 метра = 0,5 +1,2 + 0,3. Откуда эти цифры?

Максимальное количество рабочих мест у транспортера в модуле составляет 35, то есть одновременно в упаковочном модуле могут работать 35 человек.


^ Расчет времени на обработку полной загрузки модуля упаковки

Единицей работы укладчика является полная обработка одной коробки. Единица работы состоит из следующих операций:

взять заготовку потребительской коробки и привести ее в рабочее состояние;

взять единицу продукции из пластикового контейнера, находящегося на транспортере в зоне рабочего места данного укладчика;

положить единицу продукции в потребительскую коробку в соответствии со схемой укладки для данного вида продукции;

при нормативном наполнении коробки в соответствии со схемой укладки для данного вида продукции положить/наклеить в нее свою идентификационную этикетку.

переместить коробку на рабочем столе из рабочей части в накопительную.

переход к 1) пункту, если у данного упаковщика остались пустые коробки (измерение задания на количество выполняемой работы может быть в количестве пустых коробок, которые он получает перед началом работы).

Нормативное время на выполнение данных операций может быть следующее:

30 сек

5 сек*10 =50 сек

5 сек*10 =50 сек

5 сек

5 сек Кто определяет нормативы или существуют для определенных операций уже рассчитанные?

Общее время на полную обработку одной коробки составляет 2 мин 20 сек. Для оценочных расчетов принимается 2 минуты. Производительность 1 укладчика составляет 30 коробок в час, или 300 единиц продукции в час. Исходя из полной загрузки упаковочного модуля, равной 5000 единиц, время на обработку одним упаковщиком полной загрузки составляет 5000/300 ~17 часов (максимальное время).

Исходя из полной загрузки упаковочного модуля, равной 5000 единиц, время на обработку n упаковщиками полной загрузки составляет ~17 часов/ n.

Максимальное количество упаковщиков в рассматриваемом модуле равно 35, таким образом, минимальное время на обработку полной загрузки упаковочного модуля составляет ~ 30 минут.

Таким образом, максимальная производительность данного модуля упаковки 10000 единиц в час (или 1000 потребительских коробок, или 200 пластиковых контейнеров, или 14 паллет, или 10 тонн продукции).

При 8 часовой рабочей смене сменная производительность модуля упаковки составляет 112 паллет.

При трехсменной работе суточная производительность модуля составляет 336 паллет. При условии максимальной производительности, равной 300 тонн продукции (300’000 единиц продукции, или 6000 пластиковых контейнеров, или 30’000 потребите