Реферат: Всероссийская конференция метизников Развитие метизного производства в России

Ассоциация «РосМетиз»

Всероссийская конференция метизников


Развитие метизного производства в России


Москва 20-21 октября 2004 года


В Москве с 20 по 21 октября 2004 года прошла Всесоюзная конференция метизников. Организаторы конференции: Ассоциация «РосМетиз», ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», Российский финансово-банковский союз (РФБС). Основная тема конференции – развитие метизного производства в России.


В конференции приняли участие представители не только метизных предприятий и организаций из России, а также представители Украины, Белоруссии, Чехии, Германии, Италии, Тайваня, Монголии.

Цель конференции – определение принципов консолидации усилий участников метизного рынка в интересах создания в России современных производств, координации научных, проектных и технологических работ, разработки современных стандартов на продукцию.


Вопросы, которые были рассмотрены на конференции, это:

– создание условий для эффективного развития каждого участника метизного рынка;

– определение роли и места малого бизнеса в метизном производстве;

– создание условий для привлечения иностранных инвестиций в метизную отрасль;

– развитие системы кредитования предприятий по специальным международным программам.


Открыл конференцию член Координационного Совета Ассоциации «РосМетиз», генеральный директор «Альфа Арс Метизы» Катышев П.В. В своем выступлении он изложил позицию группы разработчиков программы «Развития метизного производства в России» в построении стратегии по консолидации усилий участников метизного рынка России. Решение этих задач должно способствовать интенсивному развитию отрасли, обеспечению технической и технологической безопасности страны и повышению экспортного потенциала предприятий.

Г-н Катышев П.В. выразил уверенность, что конференция поможет каждому ее участнику наметить правильный путь развития своего предприятия.


^ Выступление заместителя генерального директора «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» Родина В.И.


В настоящее время развитие метизного производства в России отстает от требований мировой экономики. Интеграция России в мировую торговую систему не принесет желаемого результата для отрасли, если уже сегодня не попытаться консолидировать усилия всех участников метизного рынка.

Производство метизов в России сократилось по сравнению с периодом Советского Союза более чем в три раза. И сегодня метизная промышленность России производит чуть более 2,4 млн. т продукции в год. За последние годы наметился стабильный рост объемов производства в отрасли, если в 2001 году метизов в России было произведено 1,97 млн. тонн, в 2002 году – 2,1 млн. т, в 2003 году – 2,4 млн. т, то в 2004 году прогнозируемый объем производства составит 2,5 млн. т.

При тенденции роста объемов производства положение в отрасли нельзя назвать удовлетворительным. Изношенность оборудования по отрасли достигла критической отметки, сегодня в метизном производстве используется оборудование, установленное не только в 80-х годах прошлого века, но и более старое. Замена производственного оборудования на современное происходит крайне медленно, и это еще больше отодвигает наши предприятия от уровня современного метизного производства.

Показателем неудовлетворительного состояния метизного производства может служить экспорт российских метизов. В основной номенклатуре экспорта занимает продукция сырьевой направленности. Из 380 тыс. т метизов, поставленных российскими предприятиями на экспорт в 2003 году, проволока обыкновенного качества составляет более 62%. В 2004 году ожидается снижение экспортных поставок по канатам, сетки, электродам и крепежу. Российские предприятия сегодня в большинстве случаев не в состоянии конкурировать с продукцией зарубежных производителей. Импорт в Россию метизов высокого передела продолжает увеличиваться, если в 2003 году объем поставок метизов составил почти 150 тыс. т, то, по прогнозам, в 2004 году импорт метизов в Россию составит более 280 тыс. т.

Россия теряет свои позиции как современный метизный производитель.

Сегодня в отрасли нет той координации, которая позволит предприятиям принять правильные решения и наилучшим образом определить перспективу своего развития. Прекратил свою деятельность отраслевой научно-исследовательский институт (ВНИИМетиз), с большими усилиями, благодаря ОАО «Ленгипромез», удалось сохранить коллектив отраслевого проектного института («ГипроМетиз»).

Каждое метизное предприятие сегодня пытается самостоятельно решать задачи перспективного развития, зачастую не имея полной информации о научных и технических достижениях в отрасли как внутри страны, так и за ее пределами.

В этих условиях «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», как отраслевой государственный институт черной металлургии, выполняя поставленные правительством России задачи о создании системы обеспечения технической и технологической безопасности отрасли, принял решения активно включиться в программу «Развития метизного производства в России», концепцию которой предложила Ассоциация «РосМетиз».


Свою задачу в развитии метизной подотрасли России «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» определяет как задачу головного научно-исследовательского института и готов начать работу по консолидации научного и технологического потенциала, создания на базе института российского научного центра метизной подотрасли черной металлургии.

Функции, которые возьмет на себя «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», будут определены в рамках консультаций членами Ассоциации «РосМетиз», которые участвуют в разработке данного проекта. Сегодня я вижу, что «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» в состоянии решить ряд проблем, которые помогут развитию отрасли в целом и отдельным предприятиям в частности.

Для поддержки программы Ассоциации «РосМетиз» «ЦНИИчерметом» я бы определил на первом этапе решения следующих задач:

– сертификация продукции как для крупных метизных производителей, так и для предприятий малого и среднего бизнеса участвующих в программе «Развития метизного производства в России»;

– экспертная оценка новых технологий и производств для упрощения получения кредитования под развитие существующих и созданию новых предприятий;

– поддержка и совместная разработка новых технических условий, стандартов, и нормативов для импортозамещающих производств;

– решения и техническая поддержка требований метизной подотрасли к черной металлургии в части улучшения качества металла как сырья для метизного производства;

– представление корпоративных интересов метизной отрасли в государственных программах поддержки производителей.


Хочу с полной уверенностью сказать, что сегодня «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» обладает достаточным административным ресурсом, чтобы реализовать любую стратегическую задачу в метизном производстве России и особенно его значение будет весомым в стратегической инициативе поддержки развития малого и среднего производства в отрасли на государственном уровне.


Именно содействием в решении стратегических задач в метизной отрасли России «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» поддерживает программу Ассоциации «РосМетиз», которая должна дать новый толчок в развитии как существующих производств, так и новых малых и средних предприятий.


^ Выступление координатора Совета Ассоциации «РосМетиз» Семенова А.А., Москва.

«Развитие метизного производства в России»


Развитие метизной отрасли России однозначно связано с расширением рынка сбыта продукции. Сегодня производство метизов в России составляет 2,5 млн. т и спрос на этот вид продукции на внутреннем рынке практически удовлетворен. Дальнейшее увеличение объемов производства сегодня определяется в основном ростом экономического потенциала России. При сложившемся положении кординального увеличения объемов производства ожидать не приходится. Если сегодня производители ставят задачу увеличения объемов производства, то необходимо определять альтернативные рынки сбыта, позволяющие решить эту задачу.

Ассоциация «РосМетиз» полностью понимает пути реализации программы развития метизного производства России. Два основных направления, которые сегодня являются приоритетными в этой программе. Это – производство арматурной стали класса А500С метизного передела диаметром 6–12 мм и развитие производств на основе импортозамешения.

Первое направление позволит метизным предприятиям начать осваивать рынок арматурной стали до 12 мм. Экспертная оценка потенциального объема внутреннего рынка составляет 0,8 – 1,5 млн. т. Подтвержденный объем экспортных поставок до 2 млн. т. Уже сегодня в рамках проекта Ассоциации «РосМетиз» готовится оборудование для первого производства арматурной стали по предложенной технологии с годовым объемом производства 50 тыс. т. При этом арматурная сталь метизного производства до диаметра 12 мм однозначно конкурирует с горячекатаной, так как способна обеспечить параметр анкеровки в соответствии с DIN и ISO.

Второе направление развития отрасли – это создание импортозамещающих производств на базе малых и средних предприятий с высоким экспортным потенциалом. Основная проблема в этом направлении – это кредитование. Сегодня после решения «ГазПромБанка» о поддержке программы Ассоциации «РосМетиз» развития отрасли она решена. В рамках проекта возможно полное финансирование создания любого предприятия с процентной ставкой по кредиту от 5,5% до 8% годовых на срок от 3 до 10 лет. В качестве обеспечения кредита «РосМетиз» готов принимать бушующие поставки продукции на экспорт.

В заключение, хотелось бы отметить, что программа Ассоциации «РосМетиз» сегодня единственная реально действующая программа, где решены все основные вопросы для развития отрасли, где уже сегодня действует механизм, способный обеспечить развитие метизного производства в России.


^ Выступление начальника технологического отдела «Гипрометиз» ОАО «Ленгипромез» Ерофеева В.С., Санкт-Петербург

«Основные направления проектирования по развитию метизного производства в России до 2010 года»


Развитие метизного производства как подотрасли черной металлургии всегда имело два основных направления в своей деятельности:

– удовлетворение потребности других отраслей экономики страны в метизах промышленного назначения высокого качества и требуемого сортамента;

– необходимость дальнейшего развития метизного производства по повышению его технического уровня. Эти основные задачи и сегодня не изменились, а только усложнились, поскольку:

– объем производства метизов за 15 лет сократился в 3 и более раз;

– технический уровень существующего производства еще более устарел, так как его обновления практически не было;

– все возрастающими темпами увеличивается импорт высококачественных метизов в Россию.

В этих условиях задача повышения технического уровня метизного производства становится фактически на первое место, поскольку мощностей много, но они не могут быть задействованы в полную силу.

Сложность решения этой задачи заключается, прежде всего, в отсутствии в России производства основного метизного оборудования (волочильного, канатного, сеточного, гвоздильного и др.), которое ранее массово поставлялось по линии СЭВ.

Оптимальными путями решения этой проблемы следует считать:

– организацию в России СП с ведущими фирмами Запада по выпуску современных образцов оборудования, что снизит пены, обеспечит постоянный сервис запчастей;

– организацию импортных поставок современного оборудования по экономичному лизингу (6–8 %), в том числе и под развитие экспорта метизов;

– реанимацию производства отечественных машзаводов, имеющих опыт производства некоторых видов метизного оборудования (сеточного, прокатного, крепежного), государственную поддержка их и новых отечественных фирм.

В период до 2010 года (по данным ассоциаций «Промметиз» и «РосМетиз») ожидаемый средний уровень роста метизного производства в России может составить 4,5–5 % в году. В этот же период следует ожидать и значительного роста импорта качественных метизов, особенно из Юго-Восточной Азии, Китая, наверняка ужесточатся требования по охране окружающей среды, поэтому необходим не только рост отечественного производства, но главное – повышение его конкурентоспособности и экономичности. Для обеспечения роста и дальнейшего совершенствования метизного производства в России предлагается осуществить в этот период следующие основные направления развития.

1. Повышение качества исходного металла до современного мирового уровня, для чего необходима реконструкция существующих старых проволочных и сортовых станов.

2. Расширение использования новых экономичных технологий и высокопроизводительного оборудования прежде всего в производстве проволоки, как основы многих метизов, за счет внедрения скоростных методов нагрева, безкислотной очистки, прямоточных станов повышенной кратности, новых экологичных методов.

3. Возрождение системы целевых научно-исследовательских работ по метизному производству на базе ЦНИИчермета.

4. Развитие на базе координационных центров и метизных заводов сети предприятий малого бизнеса по выпуску высококачественных крепежных метизов и других изделий широкого ассортимента взамен импорта и обеспечения мобильного насыщения рынка.

5. Государственная поддержка развития производства отечественного высокопроизводительного оборудования, без чего практически невозможно быстрое обновление устаревших основных фондов метизных заводов.

6. Разработка и внедрение проектов перспективного развития отечественных метизных предприятий специалистами ОАО «Ленгипромез», где с 2002 года (после перехода) продолжают свою деятельность опытные проектировщики бывшего Гипрометиза.


^ Выступление Харитонова В.А., Ассоциация «РосМетиз», Москва

«Проволочное производство метизной отрасли и перспективы его развития»


Проволочное производство в метизной отрасли отечественной металлургии занимает ведущее место как по объемам производства, так и по капиталовложениям в основные фонды.

По сути, вся номенклатура метизного производства – канаты, крепеж, гвозди, сетка и электроды производятся из проволоки. Не считая самой товарной проволоки – арматурной, сварочной и т.д.

В настоящее время на метизных предприятиях технологические процессы производства проволоки морально устарели, как и оборудование, которое устарело не только морально, но и физически.

Такое положение в отрасли не может обеспечить существенно возросшие за последние десять с небольшим лет требования к метизной продукции машиностроительного и строительного комплексов, которые потребляют ее подавляющие объемы.

Поэтому наметившаяся за последние годы тенденция импорта метизов, в том числе из стран с быстроразвивающейся промышленностью, например, Китай, Тайвань и др. сегодня становится уже правилом. Необеспеченная российскими метизниками ниша продукции заполняется импортом. Особенно это прослеживается в области ответственной, то есть наукоемкой и высокотехнологичной продукции.

Не вызывает оптимизма для метизников и состояние дел в «большой металлургии», являющейся основным поставщиком сырья для метизной отрасли. Прослеживается постепенное, но стабильное снижение темпов роста производства практически всеми российскими металлургическими предприятиями. В создавшейся ситуации необходимо взвешенное и результативное определение и выбор путей развития и модернизации метизного передела.

Ассоциация «Росметиз» предлагает свой сценарий, определяющий, на наш взгляд, решение определенных задач в развитии метизной отрасли.


^ Выступление Фетисова В. П., «Техника и технология метизного производства», Орел

«Реконструкция действующего и создание нового перспективного метизного оборудования»


Закрытое акционерное общество «Техника и технология метизного производства» организовано в г. Орле в ноябре 1999 года и выполняет разработку высокопроизводительных технологических процессов и их реализацию в виде современного на уровне европейских стандартов оборудования для производства проволоки, стальных канатов и металлокорда.

Разработка технологических процессов осуществляется на базе проведения научно-исследовательских работ. Научный потенциал предприятия представлен одним доктором, пятью кандидатами технических наук и одним аспирантом.

Технология волочения сверхвысокопрочной латунированной проволоки, технология и оборудование для свивки компактных конструкций металлокорда и новые конструкции металлокорда защищены 6 патентами Российской Федерации.

Четыре конструкторских отдела по проектированию гальванотермических агрегатов, волочильного и канатного оборудования, служба автоматизации технологических процессов и производства, лаборатория балансировки и диагностики оборудования и испытательная технологическая лаборатория оснащены системами компьютерного проектирования, импортными приборами и оборудованием с программным обеспечением и укомплектованы высококвалифицированными кадрами.

Базовым предприятием для серийного изготовления комплектующих для выпускаемого метизного оборудования является Орловский машиностроительный завод им. Медведева. Собственное производство оборудования включает участки механической обработки, сварки металлоконструкций, наплавления, газо-пламенного, сверхзвукового напыления и вакуумного спекания износостойких покрытий. Сборка отдельных узлов и оборудования в целом осуществляется в производственном модуле площадью 980 кв.м.

Основными принципами работы ЗАО «Техника и технология метизного производства» являются:

1. Проектирование гальванотермических агрегатов, волочильных станов и канатных машин для выпуска конкурентоспособных видов метизной продукции и с использованием новейших технологий и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

2. Кооперация с отечественными и зарубежными предприятиями – лидерами в производстве специализированных узлов и деталей.

3. Сборка оборудования с применением современной диагностической балансировочной аппаратуры.

4. Включение в состав поставок технологического регламента и проведение тестовых испытаний заявленного качества выпускаемой продукции.

5. Предоставление Заказчикам гарантии на эксплуатацию оборудования.


За прошедший период времени было изготовлено и запущено в производство:

– 69 канатных машин двойного кручения;

– 90 станов тонкого волочения;

– 2 гальвано-термических агрегата;

– 12 единиц оборудования для изготовления волочильного инструмента;

– 36 аппаратов для сварки металлокорда;

– 3 линии омеднения сварочной проволоки.


^ Выступление Волкова Ю. С., «Сталюм - МВ», Москва

«Технология и оборудование для защиты метизов от коррозии»


Разработана экологически чистая, высокопроизводительная технология нанесения покрытий на стальной прокат погружением в расплав цинка, алюминия и их сплавов.

Подготовка поверхности осуществляется с помощью струйно-абразивной или гидроабразивной очистки, без применения кислот.

Формирование алюминиевого покрытия осуществляется при контактном взаимодействии жидкой фазы – алюминия или его сплава с твердой фазой – поверхностью стали. При этом на границе раздела двух фаз происходят процессы смачивания, взаимной диффузии и кристаллизации в системе «алюминий – железо» с участием легирующих элементов с определенным соотношением. Получаемое покрытие имеет сложное строение и состоит из интерметаллических соединений алюминия, легирующих элементов и железа, причем поверхностный слой, определяющий долговечность, покрытия состоит в основном из алюминиевого сплава с легирующими элементами и оксидной пленки.

Алюминиевые покрытия, нанесенные по этой технологии, по коррозионной стойкости превосходят аналогичные цинковые в 2–3 раза в промышленной атмосфере, в 4–7 раз в условиях сельскохозяйственного производства и в 9–11 раз при воздействии морской атмосферы и морской воды.

Технологическая линия включает в себя:

– устройство размотки и правки проволоки, которое в то же время частично удаляет продукты коррозии;

– устройство очистки поверхности гидроабразивным способом с применением моющих средств, исключающих из технологического процесса операцию обезжиривания (запатентовано);

– устройство нанесения флюса, который защищает очищенный металл от окисления во время входа в расплав и обеспечивает смачиваемость поверхности;

– устройство нанесения покрытия с объемом расплава до 125 кг с пневматической системой удержания расплава от вытекания через горизонтальные каналы. Преимущество такого устройства в том, что проволока не изгибается, а расплав находится в спокойном состоянии, не перемешивается, таким образом, в расплаве не образуются загрязняющие его оксидные пленки (запатентовано);

– автоматическую систему управления работой устройства и регистрации технологических режимов нанесения покрытия;

– устройство снятия излишков расплава;

– камеру охлаждения;

– устройство намотки проволоки в бухты с механизмом натяжения;

– пульт управления.

Данная линия отличается от существующих своей универсальностью (нанесение покрытий из расплавов: алюминия, алюмоцинка, цинка, олова и др.), высокой механизацией и экологически чистой.

Этот же принцип работы заложен в линии нанесения покрытия на арматуру и штрипс, с той лишь разницей, что количество расплава будет в пределах от 0,6 до 2,5 тонн. Очистка поверхности может быть как абразивно-струйная, так и гидроабразивная. Допускается традиционная химическая и химико-термическая, если они уже есть на предприятии.

Возможные направления использования узла нанесения покрытий.

Универсальность узла нанесения покрытий позволяет с его помощью наносить различные металлические покрытия, например, цинковые, алюминиевые, алюмоцинковые, любые лакокрасочные покрытия и производить обработку длинномерных изделий в расплавах и растворах солей.

Проволока с алюминиевым покрытием из расплава содержит интерметаллидный слой, который имеет высокую температуру плавления и, не выгорая при сварке, раскисляет и защищает зону шва.

Устройство нанесения покрытия проходного типа можно использовать для проведения термообработки протяженных изделий в непрерывном режиме, например, можно проводить нормализацию предварительно напряженных канатов.

В связи с тем что разработанное устройство позволяет с высокой точностью поддерживать температуру расплава, то арматура, например, ВР-1 после непрерывной термической обработки будет иметь стабильные механические свойства.


^ Выступление главного специалиста ОАО «Ленгипромез» Михайлова В.И., Санкт-Петербург

«Проектирование малых предприятий по производству крепежных изделий в современных условиях»


История развития малого бизнеса в России насчитывает только 15 последних лет, при этом появление первых предприятий малого бизнеса в метизной подотрасли приходится на 1993–1994 годы. Их рождение и развитие было обусловлено распадом плановой системы ведения хозяйства, на фоне резкого сокращения объемов и номенклатуры выпускаемой продукции госпредприятиями в период их приватизации.

Тяжелое положение в экономике, сложившееся в переходный к рыночным отношениям период, заставило большинство наших крупных метизных заводов искать пути, позволяющие сохранить если не все, то хотя бы часть основного производственного потенциала. Данная проблема на некоторых предприятиях стала решаться за счет организации на базе основного головного предприятия нескольких отдельных малых и средних предприятий (акционерных обществ).

Минимизация накладных расходов, лучшая управляемость и гибкость новых образований, по мнению их руководителей, должны были помочь не только выжить, но впоследствии и успешно развиваться в новых экономических рыночных условиях.

На практике все оказалось сложнее. Общезаводские службы, коммуникации, вся общезаводская структура явились для большинства участников камнем преткновения.

В несколько лучших условиях оказались малые предприятия, организованные вновь на непрофильных «развалившихся» предприятиях, обладающих необходимой для функционирования метизного производства инфраструктурой.

Появление данных предприятий было предопределено новыми рыночными отношениями, которые возникали на фоне развала кооперационных связей, банкротства производителей и вместе с тем появлением на рынке большого количества материальных ресурсов и рабочей силы.

Полная независимость, возможность приобретения дешевого оборудования, низкая арендная плата и относительно дешевая рабочая сила позволили многим из них найти свое место на рынке и успешно работать в новых экономических условиях.

К числу таких предприятий можно отнести Балтийский сталепрокатный завод, выпускающий сварочную проволоку, «Булат», специализирующийся на выпуске мелкого крепежа, Сиверский метизный завод, производящий проволочную арматуру, гвозди.

В настоящее время продолжается формирование рынка метизов в России. К сожалению, по многим позициям удовлетворение потребности в метизах происходит не за счет собственного производства. К примеру, около половины рынка крепежных изделий уже занимает импорт. С дальнейшим ростом цен на отечественную продукцию при ее относительно низком качестве реально встает вопрос о выживании отечественных производителей в конкурентной борьбе с зарубежными фирмами.

«Семь раз отмерь, один раз отрежь, и при этом не опоздай» – народная мудрость в современной интерпретации как никогда актуальна.

Первоосновой как существующих, так и вновь организуемых производств является четкое представление о том, как в дальнейшем не только сохранить, но и преумножить свои позиции на рынке метизов. Без комплексного решения проблем развития производства, связанных с правильным выбором объемов и номенклатуры продукции, технологии и оборудования, обеспечения исходным металлом и инструментом, высококвалифицированными кадрами, решения вопросов охраны окружающей среды и техники безопасности, всего того, что влияет на качество выпускаемой продукции, обеспечивает нормальное функционирование производства и его безопасность, любое предприятие обречено на гибель.

Бизнес-план (проектные предложения или ТЭО), проект, рабочая документация – вот то, что должно предшествовать организации любого (в том числе и малого предприятия) производства, причем объем выпускаемой проектной документации для малого предприятия остается примерно таким же, как и для проектирования больших специализированных производств при условии более детальной проработки отдельных частей проекта, связанных с оптимизацией выбора технологии, оборудования, средств малой механизации, объемно- планировочных решений и т. д. Именно на первых стадиях проектирования, где рассматриваются и намечаются пути решения всех вышеперечисленных проблем, закладывается успех предприятия в будущем.

В достижении основной цели, получении конкурентоспособной востребованной продукции важно объединить усилия и скоординировать работу всех заинтересованных сторон:

– трейдеров (оптовых продавцов крепежа), способных влиять на формирование рынка и осуществлять обратную связь между потребителем и изготовителем;

– самих производителей;

– проектировщиков;

– потребителей, которые зачастую могут финансировать отдельные малые производства.

Проведение маркетинговых исследований наряду со специализированными фирмами может быть осуществлено совместно соответствующими подразделениями продавцов, изготовителей и потребителей.

На основании полученных результатов емкости рынка по отдельным видам метизов задачей проектировщиков при разработке проекта является:

– уточнение и выбор оптимального соотношения объемов и номенквыпускаемой продукции;

– выбор гибкого технологического процесса на базе многофункционального оборудования для его осуществления исходя из условий соотношения цены, качества, возможностей по приобретению оборудования в лизинг или кредит;

– разработка мероприятий, обеспечивающих выпуск высококачественной сертифицированной продукции;

– выбор площадки и рациональное размещение оборудования на производственных площадях с выбором подъемно-транспортного оборудования и средств малой механизации;

– решение вопросов с обеспечением производства основными и вспомогательными материалами, инструментом и ремонтными услугами;

– определение структуры предприятия и возможных кооперативных связей;

– обеспечение соблюдения правил и норм охраны труда и техники безопасности, охраны окружающей среды;

– определение затрат и окупаемости вложений, себестоимости продукции, схем финансирования и возможностей кредитования.

По нашему мнению, наиболее актуальным является организация малых предприятий, которые могут и должны являться точками роста в метизной промышленности при непосредственном участии наших крупных холдингов. При этом в каждом конкретном случае в зависимости от специфики организуемого малого производства, региона, где оно будет размещено, должна определяться и форма участия головного предприятия.


^ Выступление Кузнецова В.П., к.т.н., генерального директора «Предприятие Сенсор», Курган

«Проблемы и перспективы специализированного производства крепежа для фланцевых соединений трубопроводной арматуры, нефтегазового и энергетического оборудования»


Сегмент рынка фланцевого крепежа для трубопроводной арматуры, нефтегазового и энергетического оборудования реально существует. В сравнении с массовым производством крепежа общепромышленного назначения емкость этого рынка, безусловно, меньше. Фланцевый крепеж отличается большим разнообразием применяемых марок сталей, разнообразием требований к механическим свойствам и широкой номенклатурой типоразмеров шпилек, болтов, гаек от М6 до М52.

Согласно существующим нормативным документав (ГОСТ 20700-75), фланцевый крепеж подразделяется:

– крепеж для неответственных соединений арматуры и оборудования (4 – 5-я группа качества);

– крепеж для ответственных соединений 1 – 3-й группы качества со 100%-ным контролем твердости и механических свойств для каждой партии.

В крепеже для ответственных соединений можно выделить:

– крепеж для высокотемпературных сред (от 0°С до 650°С);

– крепеж для низкотемпературных сред (до -60°С) и высокого давления в трубопроводах (ГОСТ 28919);

– коррозионностойкий крепеж;

– крепеж для атомной промышленности;

– высокопрочный крепеж (классы прочности с 10 по 14 по ГОСТу 1759-70);

– специальный крепеж по заказам разработчиков оборудования.

Опыт производства крепежа для фланцевых соединений позволяет выделить следующие проблемы данного сегмента рынка метизной продукции:

– отсутствие глубоких исследований по прогнозированию потребностей данного сегмента рынка крепежа;

– большой (теневой) рынок некачественного ответственного крепежа для фланцевых соединений трубопроводов;

– разночтения в нормативных документах (ГОСТ, ОСТ, РД) и приведение их в соответствие с международными стандартами;

– отсутствие переналаживаемого технологического оборудования и возможности предприятий выполнять срочные заказы по широкой номенклатуре и мелкосерийности по типоразмерам.

В связи с предстоящим вступлением России в ВТО перспективы развития специализированных производств резко возрастают. Только такие производители могут выстоять в конкурентной борьбе и на рассматриваемом сегменте рынка.

Перспективы развития конкурентоспособного малого и среднего бизнеса состоят в оснащении современным высокоэффективным и переналаживаемым технологическим оборудованием, прежде всего для производства изделий с резьбами М27 и выше.

Под руководством Ассоциации «РосМетиз» должны быть выполнены исследования по данному сегменту рынка в России и за рубежом и организована сертификация предприятий-производителей крепежа для фланцевых соединений. Предприятие «Сенсор» подготовлено к сертификации своего производства и может стать плацдармом для отработки новых нормативных документов. В его составе работают доктора и кандидаты технических наук с научно-практическим опытом работы в метизной отрасли. Сертификация – это основной путь борьбы с фальшивым (некачественным) ответственным крепежом.

Ассоциации «РосМетиз» по силам разработать и представить рейтинг производителей и продавцов высокопрочного и ответственного крепежа для фланцевых соединений трубопроводов и оборудования.


^ Выступление Светланы Бэк, «Profiroll Technologies», GmbH

«Резьбонакатные станки и автоматы производства Profiroll Technologies»


Фирма PROFIROLL TECHNOLOGIES GmbH, Бад Дюбен более 60 лет производит станки с круглыми накатными инструментами для холодной накатки резьбы и профилей, является одним из ведущих производителей данного оборудования в мире. Мы предлагаем нашим клиентам станки, инструменты, технологии из одних рук. Предприятие успешно работает в следующих направлениях:

– производство резьбо- и профиленакатных станков и автоматов;

– производство накатных инструментов;

– производство автоматов для раскатки колец.


Сегодня Profiroll Technologies GmbH благодаря созданию новейших станков и технологий получил признание всемирно известных фирм, таких как КАМАХ, TEXTRON, RIBE, ZF, Volkswagen, SKF, Bosch, Simens и многих других, которые с успехом применяют в своем производстве наши CNC–управляемые станки.

Основателями фирмы являются владелец машиностроительной фирмы Плагеманн и инженер Вемхёнер. В результате совместного труда в 1937 году был создан и запатентован первый в мире резьбонакатной станок с круглыми накатными роликами и гидравлической подачей РЕЕ–WEE Тип 1.

В 1943 году фирма РЕЕ–WEE переносит основное производство станков из Берлина в город Бад Дюбен (40 км от г. Лейпцига).

После проведения национализации 1952 года предприятие переименовывается и позднее включается в состав КОМБИНАТА УМФОРМТЕХНИК ЭРФУРТ. Станок PEE–WEE Тип 4 получает новое название GWR-80. Из маленькой фирмы создается предприятие для серийного производства резьбонакатных станков, большие партии которых поставлялись в СССР и страны социалистического содружества.

Станки серий GWR, UPW, UPWS, UPAW производства ГДР, Бад Дюбен с фирменным знаками предприятия WMD, WMW и ERFURT до настоящего времени успешно работают на многих предприятиях России.


Сегодня Profiroll – предприятие оснащенное постоянно обновляемым современнейшим оборудованием. Все подразделения фирмы сосредоточены в одном месте: производственно-сборочные цеха, конструкторский отдел, отдел технологий и исследований, отдел сервисного обслуживания наших станков. Инструментальное производство имеет собственный конструкторский отдел.


Важнейшее преимущество Profiroll в том, что вместе со станком клиент получает технологию и инструменты, гарантирующие требуемое качество и производительность.

В свете постоянно растущих требований специально для автомобильной, авиационной и метизной промышленностей были созданы резьбо- и профиленакатные автоматы с современной системой управления, возможностью быстрой перенастройки и удобной системой обслуживания. Это оборудование обеспечивает бесперебойное получение высококачественной продукции, соответствующей мировым стандартам из нержавеющих, высоколи