Реферат: В системе выпуска отработавших газов следует установить глушитель шума, снабженный устройством для слива смеси несго-ревшего топлива и масла, выбрасываемой при работе дизеля на холостом ходу или малых нагрузках

В системе выпуска отработавших газов следует установить глушитель шума, снабженный устройством для слива смеси несго-ревшего топлива и масла, выбрасываемой при работе дизеля на холостом ходу или малых нагрузках. В случае необходимости бо­лее полного отделения масла и топлива от отработавших газов рекомендуется вместо глушителя устанавливать маслоотделитель циклонного типа (с дизелем не поставляется), одновременно вы­полняющий роль глушителя.

Маслоотделитель (рекомендуемая конструкция приведена на рис. 61). Отработавшие газы из коллектора дизеля через трубо­провод с фланцем 4 подводятся внутрь первого циклона. При дви-

900



Рис. 61. Маслоотделитель:

1 — патрубок отвода выпускных газов; 2 — циклон; 3 — труба; 4— фланец подвода выпуск­ных газов; 5 —корпус маслоотделителя; 6 —пробка для слива конденсата

102

жении газов по спирали масло и топливо осаждаются на стенках циклона и стекают в корпус 5. Частично очищенные газы через трубу 3 поступают во второй циклон, где подвергаются окончатель­ной очистке, после чего через конический патрубок 1 выбрасыва­ются наружу. Слив скопившейся смеси топлива и масла произво­дить через пробку 6.

Периодичность слива топлива и масла зависит от режимов эк­сплуатации дизеля и его температурного состояния. При продол­жительной работе на холостых оборотах слив необходимо произ­водить ежесуточно.

9.2.5. Система подвода воздуха в цилиндры

Для снижения шума дизелей, работающих без воздухоочисти­телей, рекомендуется на впускной тракт ставить трубу подвода воздуха извне помещения или монтировать на впускной коллектор глушитель (с дизелем не поставляется). Возможная конструкция такого глушителя и патрубка подсоединения его к коллектору приведена на рис. 62.

Для предотвращения аварий дизеля при разносе рекомендуется на тракте впуска устанавливать захлопку. Привод захлопки может



Рис. 62. Глушитель шума и схема его установки:

1 — впускной коллектор; 2 — соединительный патрубок; 3 — глушитель

103

«быть автоматическим или ручным. Для поворота захлопки может быть использован электрический привод (реле) с управлением на посту управления дизелем.

На судовых дизелях в силовых установках теплоходов, заня­тых перевозкой сыпучих грузов (руда, уголь, песок, цемент), ре­комендуется на тракт впуска ставить воздухоочистители с общим сопротивлением не более 6 кПа (600 мм вод. ст.).

Для подогрева холодного воздуха, всасываемого в цилиндры, при эксплуатации дизеля в условиях температуры окружающей среды ниже 5°С может быть использовано тепло отработавших газов, проходящих через теплообменник. Это приспособление дол­жно отключаться при температуре окружающего воздуха вы­ше 5°С.

9.2.6. Требования к оборудованию внешних систем дизелей с наддувом

Турбокомпрессор не должен находиться под действием веса, вибраций и температурных деформаций трубопроводов выпуска от­работавших газов и подвода воздуха.

Трубопроводы подвода воздуха и выпуска отработавших газов должны быть оборудованы упругими компенсаторами или шаро­выми соединениями для компенсации вибраций и изменения длины трубопроводов при изменении температуры.

Для отвода пара из рубашки турбокомпрессора отводной патру­бок соединить трубопроводом с расширительным баком.

9.2.7. Другие системы

Аккумуляторные батареи должны быть приведены в рабочее состояние на специализированной зарядной станции. Заряженные аккумуляторные батареи рекомендуется поместить в изготовлен­ный в соответствии с их размерами ящик, позволяющий обслу­живать батареи во время эксплуатации (обтирка, доливка элект­ролита, замер уровня и плотности электролита).

Подключение батарей должно выполняться таким образом, что­бы исключалось натяжение проводов, так как это приводит к разрушению выводных полюсов и к трещинам в мастике.

Реле-регулятор следует крепить на резиновых амортизаторах. Аккумуляторные батареи, реле-регулятор и фильтр соединять про­водами с установленным на дизеле электрооборудованием соглас­но схемам (рис. 40—42).

Пусковой баллон сжатого воздуха необходимо установить на амортизирующую (деревянную) подушку с гнездом и надежно закрепить откидными хомутами. Посредством стальной бесшовной трубки диаметром 8—10 мм вентиль баллона соединить с зажи-

104

мом на корпусе воздухораспределителя или с корпусом крана пуска воздуха (в зависимости от конструкции системы воздухо-пуска).

До монтажа дизеля произвести его расконсервацию.

9.3. РАСКОНСЕРВАЦИЯ

Консервация дизеля производится предприятием-изготовителем на срок, указанный в формуляре, консервационной смазкой К-17.

Пуск нерасконсервированного дизеля запрещается!

При расконсервации следует использовать дизельное топливо, керосин или бензин для промышленно-технических целей.

Расконсервацию дизеля производить в теплом (температура не ниже +15°С) помещении в такой последовательности:

1) удалить пробки с мест присоединения трубопровбодов внеш­них систем к дизелю. При этом обязательно сохранить пломбы, перечисленные в подразделе «Маркирование и пломбирование»;

со всех узлов и деталей удалить оберточную бумагу, наклей­
ки, фанерные щитки и т. п.;

мягкой кистью или ветошью, смоченной в дизельном топли­
ве, удалить консервационную смазку с наружных поверхностей
и насухо их протереть.

Удалить консервационное масло с маховика;

4) расконсервировать топливный насос, для чего следует:
вывернуть заливные и сливные пробки на корпусе регулятора,

топливного насоса и катаракта, слить консервационное масло;

завернуть сливные пробки и залить рекомендованное для экс­плуатации дизеля чистое профильтрованное масло в корпус регу­лятора до уровня контрольной пробки и в корпус насоса примерно 0,5 л; в корпус катаракта 10 см3 профильтрованного дизельного топлива; завернуть заливные пробки;

расконсервировать топливоподкачивающий насос. Для этого
отвернуть зажим подвода топлива к насосу, пробку выпуска воз­
духа на крышке топливного фильтра и слить консервационное
масло из насоса и трубки подвода топлива к фильтру. Поставить
на место зажим и пробку, обратив внимание на состояние прокла­
док под ними;

расконсервировать редуктор дистанционного управления,
для чего отвернуть заливную и сливную пробки на корпусе, слить
консервационное масло. Завернуть сливную пробку, залить 90см3
масла. Завернуть заливную пробку;

отвернуть сливные пробки на картере и слить остаточное
консервационное масло;

при расконсервации судовых дизелей расконсервировать ре­
верс-редуктор, для чего следует:

105

вывернуть пробку слива масла из корпуса редуктора, снять крышку полости муфты; удалить ветошью консервационную смаз­ку с гильзы барабана, а также капли смеси, попавшие на стенки полости муфты, снять бумагу с барабана муфты и деталей; ве­тошью, смоченной в керосине, удалить все остатки консервацион-ной смазки;

после полного удаления консервирующей смазки из полости редуктора ввернуть пробку слива масла и залить примерно 4,5 л масла, применяемого для смазки дизеля, смазать маслом из руч­ной масленки шарнирные соединения кулачков, тяг, гильз, пружин и втулок муфты, закрыть крышку полости муфты;

заправить смазкой подшипники и механизм переключения муф­ты в соответствии с таблицей смазки, после заправки произвести 5—6 переключений муфты для смазки гильзы барабана. Работу фрикционной муфты следует проверить после пуска дизеля. При пробуксовке на переднем или заднем ходу нужно остановить ди­зель и промыть диски керосином;

9) провернуть вручную ротор турбокомпрессора (на дизелях
с турбонаддувом), чтобы убедиться, что вся упаковочная бумага
из полостей турбины и компрессора удалена;

провернуть коленчатый вал вручную на 2—3 оборота по
ходу вращения. Проворачивать коленчатый вал вручную у дизе­
лей типа ЗД6 рекомендуется за вал отбора мощности или фланец
ведомого вала реверс-редуктора при включенной муфте, у дизе­
лей типа 7Д6-150АФ — с помощью валика ^ 10 (приложение 2) и
рычага 18 через привод насоса забортной воды. Для проворачи­
вания коленчатого вала дизелей П7Д6-АФС1, ПД6С-150, 7Д6-150
использовать муфту соединения дизеля с приводимым агрегатом;

в формуляре дизеля сделать отметку о расконсервации.

^ 9.4. УСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ НА РАМУ.

ЦЕНТРИРОВАНИЕ ВАЛОВ ДИЗЕЛЯ

И ПРИВОДИМОГО МЕХАНИЗМА

Дизель на подмоторную раму устанавливается опорами перед­ней балки, кожуха маховика и для дизелей типа ЗД6 лапами ре­верс-редуктора. Дизель 7Д6-150 устанавливается четырьмя лапа­ми картера. Все перечисленные опоры расположены в одной плос­кости. Рама должна быть жесткой, с обработанными плоскостями под все опоры. Дизель должен быть установлен таким образом, чтобы обеспечивался свободный доступ к его агрегатам и систе­мам для обслуживания. При установке дизеля на амортизаторы жесткое соединение его с приводимым механизмом не допускается.

Перед установкой дизеля на раму необходимо изготовить из листовой стали толщиной 0,3—0,5 мм регулировочные прокладки с размерами, указанными на рис. 63, и комплект крепежных де-

106



Рис. 63. Регулировочные прокладки:

1 — под задние опоры дизелей типа 7Д6; 2 — под опоры литой передней балки; 3 — под

опоры сварной передней балки; 4 — под опоры корпуса реверс-редуктора; 5 — под опоры

кожуха маховика; 6 — под передние опоры картера дизелей типа 7Д6

талей из стали 40 или 45. Для крепления дизелей типа 7Д6 не­обходимо два болта М16 для крепления балки 4 (рис. 64), два призонных болта с диаметром посадочной части 17 +0.019/+0.007им и два болта М14 для крепления опор 2 кожуха маховика. Для дизеля 7Д6-150 — два призонных болта диаметром 17 +о,'оо7 мм и шесть болтов М14. Для дизеля типа ЗД6 дополнительно требуются бол­ты крепления лап реверс-редуктора 1: два болта М16 и два болта с диаметром посадочной части 19+0.023/+0.008мм- Длина болтов подбира­ется с учетом размеров лап дизеля, элементов рамы, гаек и шайб. При установке дизеля между балкой и передней опорой дол­жен быть обеспечен зазор не менее 2,5 мм, а между балкой и кор­пусом привода насоса забортной воды — не менее 0,5 мм. Зазор устанавливается сдвигом балки по передней опоре и фиксируется постановкой стальных пластинок, которые удаляются после окон-

107



^ Рис. 64. Схема расположения опор дизеля типа ЗД6:

1 — реверс-редуктор; 2 — опора кожуха маховика; 3 — дизель; 4 — передняя балка; а, б, в, г — отверстия под призонные болты

чательного крепления дизеля к раме. Перед затяжкой болтов крепления должно быть проверено прилегание опорных поверхно­стей дизеля и рамы. Допускается зазор под одной из лап (по всей площади) не более 0,1 мм. Площадь прилегания остальных лап должна быть не менее 75% опорной поверхности (контролировать щупом толщиной 0,05 мм).

Точность прилегания достигается шабрением опорных поверх­ностей рамы или использованием регулировочных прокладок. Под каждую лапу дизеля разрешается подкладывать не более че­тырех прокладок толщиной 0,3—0,5 мм. В случае необходимости разрешается ставить одну из прокладок толщиной 1,5 мм. Зазор между опорами и опорными поверхностями рамы (с учетом про­кладок) не должен превышать 0,05 мм на расстоянии 10 мм от края. После затяжки болтов (болты устанавливать головкой вниз) прилегание опорных поверхностей должно быть непрерывным во­круг болта (контролировать щупом 0,05 мм).

Дизели типа ЗД6 устанавливаются на раму и центрируются по судовому валопроводу. Центрирование линии валов заключается в определении величины смещения и излома (рис. 65, В) осей валов дизеля и приводимого механизма и выравнивании их в вертикаль­ной плоскости прокладками, в горизонтальной — смещением дизе­ля или приводимого механизма в нужную сторону. Центрирование дизелей типа 7Д6 рекомендуется производить только за счет пере­мещения приводимой машины. При замене в дизель-генераторах

108



^ Рис. 65. Приспособления для проверки соосности валов:

1, 3 — болты; 2 — гайка; 4 — фланец приводимого механизма; 5 — фланец вала реверс-

дуктора; 6 стержень; а, б, в, г — замеряемые зазоры; Д, е, д — размеры, выбираемые

в объекте; I, II — обозначение стрел при центрировании; А — эскиз стрелы и стержня;
Б эскиз пальца; В — схемы возможной несоосности валов — смещения и излома

дизеля, выработавшего моторесурс, допускается центрировать ди­зель по генератору с целью сокращения объема работ.

Для проведения центрирования необходимо изготовить комп­лект приспособлений: четыре стальных пальца (рис. 65, ^ Б) при со­единении дизеля с приводимой машиной пальцевой муфты (7Д6) или две центровочные стрелы и два стержня (рис. 65, А) при жестком сочленении валов (ЗД6). Болты 1 центровочных стрел служат для проверки смещения осей валов, болты 3 — для про­верки излома осей. Для повышения точности центрирования рас­стояние Д следует выбирать максимально возможным.

Центрирование вала дизеля типа 7Д6 с валом электрогенера­тора при сочленении их пальцевой упругой муфтой производить указанным ниже способом.

109

Установить ведомую полумуфту на вал генератора. На цилинд­рический конец вала насадить полумуфту с натягом 0,015—0,025 мм, предварительно нагрев ее в масле до 120—150°С. На коническом конце вала натяг обеспечивается затяжкой гайки 7 (см. рис. 55,/).

Вынуть стопорное кольцо из канавки ведущей полумуфты и надеть его на вал генератора.

Подвесить генератор на подъемное приспособление и придви­нуть его к установленному на раму дизелю так, чтобы насаженная на вал генератора ведомая полумуфта вошла внутрь прикреплен­ной к маховику ведущей полумуфты. Совместить пазы ведомой и ведущей полумуфты и вставить в четыре образовавшихся цилинд­рических отверстия, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях (вертикальной и горизонтальной), изготовленные сталь­ные пальцы диаметром 40+0'05 мм (рис. 65, Б).

Прокладками, изготовленными из листовой стали толщиной 0,3—0,5 мм по форме опор генератора, выбрать зазоры между его опорами и опорными поверхностями рамы. Проверить прилегание опор к раме (с учетом прокладок), как указано выше.

Ослабить тросы, поддерживающие генератор на подъемном приспособлении и, проворачивая вручную коленчатый вал дизеля, подобрать такое положение генератора на прокладках между его опорами и опорными поверхностями рамы, при котором стальные пальцы свободно (от усилия руки) будут перемещаться вдоль ци­линдрических отверстий муфты при проворачивании вала.

Проверить прилегание опор при окончательно выбранном по­ложении генератора. При этом положении накернить центры от­верстий в раме кернерами, имеющими диаметры, равные отверсти­ям в опорах генератора. Просверлить отверстия в раме в соответ­ствии с диаметрами отверстий в опорах. Развернуть совместно отверстия в опорах генератора и рамы, предназначенные для фик­сации положения генератора на раме.

Закрепить генератор на раме согласно указаниям инструкции по его эксплуатации. Проверить легкость перемещения стальных пальцев в цилиндрических пазах муфты при проворачивании ко­ленчатого вала вручную. При необходимости подкорректировать прокладками положение генератора и снова затянуть крепежные детали. При удовлетворительном положении генератора удалить стальные пальцы, установить в каждый паз муфты резиновые паль­цы, входящие в комплект муфты. Установить в канавку ведущей полумуфты стопорное кольцо, надетое ранее на вал генератора.

Если при работе дизель-генератора будет наблюдаться повы­шенная вибрация, причиной ее может являться некоторая несба­лансированность деталей упругой муфты.

Для подбора сбалансированного взаимного положения деталей муфты необходимо выполнить следующее:

110

не снимая с рамы генератор или дизель, вынуть из канавки ве­дущей полумуфты стопорное кольцо и надеть его на вал генера­тора, вынуть резиновые пальцы из отверстий и провернуть ведомую полу'муфту относительно ведущей на 36—90°;

установить резиновые пальцы в отверстия и стопорное кольцо в канавку ведущей полумуфты;

проверить величину вибрации при работе агрегата;

взаимное положение ведущей и ведомой полумуфты изменять описанным способом до устранения повышенной вибрации.

При замене у дизель-генератора выработавшего моторесурс ди­зеля рекомендуется центрировать дизель по генератору с целью сокращения объема работ. Все остальные указания, приведенные выше, должны быть при этом соблюдены.

Центрирование вспомогательных дизелей, соединенных с дру­гими приводимыми машинами пальцевой муфтой, производится аналогично.

^ Центрирование главных судовых дизелей с судовым валопрово-дом производится следующим способом.

Для установки центровочных стрел и болтов во фланце вала реверс-редуктора и фланце приводимого вала выполнить перпен­дикулярно оси вала отверстия М10х1,5 глубиной 12—15 мм, рас-.положенные на одной оси, проходящей через центр вала. Началь­ное (при монтаже) смещение осей валов не должно превышать 0,05 мм, а излом 0,1 мм на длине 1 м. Предельно допустимое в эксплуатации смещение осей — 0,08 мм, излом — 0,15 мм на дли­не 1 м.

Для проведения центрирования (или его проверки) установить на фланцах валов центровочные стрелы и стержни. Для замера зазоров при центрировании могут быть применены индикаторные головки. Обозначить одну стрелу цифрой / (рис. 65), другую — цифрой //. Принять при вертикальном положении стрел: вверх — положение 1, вниз — положение 2; при горизонтальном положе­нии стрел: влево — положение 3, вправо — положение 4 (если смотреть со стороны фланца вала реверс-редуктора).

Обозначить замеряемые зазоры для занесения их в таблицу. Например, зазоры между регулировочными болтами /и стержня­ми ^ 6 для стрелы / — буквой а с индексом, указывающим, в ка­ком положении находится стрела (аи а2, а3, а4). а для стрелы // — буквой б также с соответствующими индексами (бь б2> б3, б4). Когда стрела / будет находиться в положении 1, зазоры между болтами будут обозначены: для стрелы / — аи в,; для стрелы // — б2, sg.

Установить зазоры а, б, в, г в пределах 0,3—0,5 мм на обоих стрелах по щупу и закрепить болты контргайками. Замерить за­зоры оь бь б2, г2 в этом положении и занести результаты в табл.3.

111



Поло­жение стрел
Поставить рычаг управления муфтой реверс-редуктора в положе­ние «холостой ход» и провернуть совместно центрируемые валы на 180°. Замерить получившиеся зазоры (а2, в2, б\, г\) во втором положении и записать в табл. 3. Провести аналогичные замеры в двух горизонтальных положениях, результаты замеров занести в ту же таблицу.

Таблица 3

Поло­жение стрел

Сумма зазо­ров, мм

Обозначение зазоров и стрел

Способ подсчета смещения и излома осей












Смещение







1

а,

б,

гг+бг







(ai+6i) — (а2+б2)

2

а2

б2

а2+б2




вер

4

3

а3

бз

а3+б3







(а3+б3)-(а4+б4)

4

а4

б4

а4+б4




Wop —

4










Излом







1

Bl

Г!

В1+Г1







(В1+Г1) — (В2+Г2)

2

в2

г2

В2 + Г2




Ивер —

2Д

3

Вз

Гз

Вз+Гз







(Вз+Гз) —(В4+Г4)

4

в4

г4

В4+Г4




Игор —

2Д

Примечание. 2Д — расстояние в метрах; Свер — смещение в верти­кальной плоскости; Сгор — смещение в горизонтальной плоскости; Ивер — излом в вертикальной плоскости; Игор — излом в горизонтальной плоскости.

Пример. При проверке центрирования линии валов получены следующие величины зазоров в мм: в положении 1 (стрела / вверху) а{ = 0,47, б2 = 0,32, в{ = 0,5, г2 = 0,4; в положении 2 (стрела / внизу) а2 = 0,31, бх = 0,48, 02 = 0,45, г, = 0,45; в положении 3 (стрела / слева)

112

а3 = 0,41, б4 = 0,38, 03 = 0,38, г4 = 0,42;

в положении 4 (стрела / справа)

а4 = 0,35, б3 = 0,44, в4 = 0,36, г3 = 0,44.

Таблица 4

^ Величина подсчета смещения и излома осей

Сумма зазо­ров, мм

Величина зазоров у стрел

Способ подсчета смещения и излома осей












Смещение










1

0,47

0,48

0,95







0,95—0,63




2

0,31

0,32

0,63




вер

4

0,08

3

0,41

0,44

0,95







0,85—0,73




4

0,35

0,38

0,73




Wop —

4

— 0,03










Излом










1

0,50

0,45

0,95







0,95—0,85




2

0,45

0,40

0,85




Ивер —

0,73




3

0,38 0,36

0,44 0,42

0,82 0,78







0,82—0,78

- =0,055

4

Игор —

0,73

Смещение линии валов в вертикальной и горизонтальной плос­костях, а также излом в горизонтальной плоскости удовлетворя­ют требованиям центрирования.

Излом в вертикальной плоскости 0,137 мм недопустим.

Если величины смещения и излома в вертикальной плоскости будут больше допустимых, необходимо добиться требуемой соос­ности валов за счет прокладок под опорами дизеля и реверс-ре­дуктора. В горизонтальной плоскости точность центровки достига­ется перемещением дизеля.

Проверить щупом прилегание опор дизеля и реверс-редуктора к опорным поверхностям. Кернерами диаметров, равных диа­метрам отверстий в опорах, наметить центры отверстий в раме и снять дизель. Просверлить отверстия под лапы передней балки и реверс-редуктора диаметром 17 мм, а отверстия под лапы ко­жуха маховика — 18 мм. Вновь установить дизель на раму, про­верить центровку и, закрепив дизель, развернуть отверстия б и в (см. рис. 64) совместно с отверстиями рамы до диаметра j7+o,oi9 MMjа отверстия а и г — до диаметра 19+0'023 мм.

113




Зачистить заусенцы на опорных поверхностях лап реверс-ре­дуктора и опор кожуха маховика, в которых развертывались от­верстия.

Протереть эти поверхности. Проверить прилегание всех опор дизеля и реверс-редуктора к раме (с учетом прокладок). Устано­вить болты с посадочной частью 17+0.019/+0ю007 мм в отверстия в и б, а болты с посадочной частью 19 +0.023 мм в отверстия г я а. Ос­тальные болты установить в предназначенные для них отверстия. Надеть шайбы, навернуть на болты гайки. Затягивать гайки в порядке г, б, а и в поочередно за два приема каждую. Затем за­тянуть так же остальные гайки. Навернуть и затянуть контргайки. Окончательные данные замеров при проверке центрирования при технических обслуживаниях, а также при внеплановых про­верках следует заносить в паспорт. Внеплановые проверки цент­рирования производятся при возникновении повышенной вибрации дизеля, независимо от количества отработанных часов.

Дальнейшая эксплуатация дизеля допускается только после устранения причин, вызвавших повышенную вибрацию, и восста­новления центрирования.

После окончательного крепления дизеля на подмоторной раме необходимо произвести совместное сверление отверстий диамет­ром 24 мм во фланцах валов реверс-редуктора и валопровода и развернуть их под размер 25+0'023 мм. Изготовить шесть болтов с посадочной частью диаметром 25+0ю023 мм с резьбой М24, ко­рончатые гайки и соединить фланцы.

Центрирование приводимого агрегата с валом отбора мощно­сти производится способом, аналогичным описанному выше. При этом допустимое смещение осей — не более 0,1 мм, а излом — не более 0,15 мм на длине 1 м.

После центрирования развернуть на соединяемых фланцах по шесть отверстий диаметром Ц+°.°19 мм, изготовить и установить в отверстия болты с посадочной частью диаметром 11 +0.019 мм. затянуть гайки и законтрить.

^ 10. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДИЗЕЛЯ

10.1. ЗАПРАВКА СИСТЕМ ДИЗЕЛЯ

Для эксплуатации дизеля следует применять топливо, масла и охлаждающие жидкости из перечисленных в разделе «Эксплуата­ционные материалы», но только те конкретные марки, которые ука­заны в формуляре вашего дизеля.

Использование нерекомендованных эксплуатационных мате­риалов допускается только после официального разрешения их применения заводом-изготовителем дизеля.

114

^ Категорически запрещается смешивать смазочные масла раз­личных марок.

Заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью ре­комендуется производить закрытой струей или с использованием специальных воронок с фильтрами.

^ Заправка топливом. Заливать топливо в бак рекомендуется за несколько часов до начала работы, чтобы после отстоя топлива слить возможные осадки из бака. Топливо должно быть чистым, а бак тщательно закрыт. Надежная работа топливной аппаратуры и двигателя в целом во многом зависит от чистоты топлива.

^ Заправка маслом. Заливать масло в бак следует только через сетчатый фильтр (сетка с размером ячейки в свету 0,5 мм).

Во избежание переполнения бака горячим вспененным маслом при работе дизеля не допускается заправка бака выше установ­ленного уровня.

^ Заправка охлаждающей жидкостью. Охлаждающую жидкость на основе бихромата натрия или калия следует готовить непо­средственно перед заправкой системы.

Требования к воде, состав присадки и концентрация компо­нентов приведены в подразделе «Эксплуатационные материалы».

Требуемое количество присадки, рассчитанное на весь объем системы, необходимо полностью растворить в 10—15 л воды, на­гретой до 60—70°С. Для полного растворения присадки количество воды при необходимости можно увеличить. Приготовленный раст­вор после тщательного перемешивания залить в систему, а затем добавить воду до требуемого уровня.

Перед заправкой ручка ^ 19 (см. рис. 32) регулятора темпера­туры должна быть повернута по часовой стрелке до совпадения пружины-указателя 16 с индексом ЗАПР для заполнения системы охлаждения жидкостью и удаления воздуха из полостей системы.

После расконсервации дизеля первую заправку следует произ­водить чистой пресной водой. Проработав не менее 3—5 мин на чистой воде (допускается во время пусконаладочных работ), си­стему необходимо заправить рекомендуемой охлаждающей жид­костью. Для предотвращения накипеобразования на стенках по­лостей системы охлаждения следует как можно дольше исполь­зовать заправленную жидкость.

При использовании низкозамерзающих жидкостей 40 и 65 за­правку нужно производить с учетом их большого теплового рас­ширения, т. е. холодной жидкостью заправлять систему только на 95% требуемого объема.

Необходимо исключить попадание в низкозамерзающие жидко­сти нефтепродуктов, так как даже незначительное их количество приводит к интенсивному пенообразованию.

Следует помнить, что охлаждающие жидкости ядовиты.

115

^ 10.2. ПОДГОТОВКА ДИЗЕЛЯ К ПУСКУ

Перед пуском дизеля необходимо:

произвести внешний осмотр дизеля и приводимого агрегата;

слить отстой из топливного и масляного баков. В отстое
не должно содержаться охлаждающей жидкости или металличе­
ских частиц;

проверить уровень топлива, масла и охлаждающей жидкос­
ти в системах дизеля и уровень масла в реверс-редукторе дизелей
типа ЗД6 и ЗД6Н. При необходимости дозаправить. Пуск и работа
дизеля при наличии в масляном баке менее 30 л масла не допуска­
ются.

Если для смазки подшипников муфты реверс-редуктора исполь­зуется смазка ЦИАТИМ-203, производить дозаправку через каж­дые 50 ч работы. Открыть кран топливного и масляного баков и убедиться в герметичности топливных трубопроводов;

4) проверить отсутствие течи электролита, плотность контакта
наконечников проводов с выводами аккумуляторных батарей.

Включить разъединитель батареи и проверить по вольтампер­метру щитка управления степень заряженности аккумуляторов. При нажатии кнопки вольтамперметр должен показывать не ниже "23 В (номинальное значение — 24 В);

5) проверить давление сжатого воздуха в пусковом баллоне.
Давление воздуха, поступающего в воздухораспределитель, не
должно быть ниже 4 МПа (40 кгс/см2);

6) проверить плавность хода органов управления.
Проверить положение ручки ^ 19 (см. рис. 32) регулятора темпе­
ратуры. Пружина-указатель 16 должна совпадать с индексом

РАБОТА.

Перед первым пуском или после длительного бездействия дизе­ля необходимо выполнить дополнительно следующие операции в указанной последовательности:

1) проверить количество смазки в регуляторе скорости и ре­
дукторе дистанционного управления, перед первым пуском залить1
в корпус топливного насоса 0,5 л масла, применяемого для смазки

дизеля;

проверить затяжку болтов муфты привода топливного насо­
са и угол опережения подачи топлива (по рискам на муфте);

проверить надежность соединений в системе электрообору­
дования, крепление узлов и агрегатов дизеля;

произвести пробную прокачку маслом системы смазки ди­
зеля электромаслопрокачивающим насосом. Давление не должно
быть ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).

Удерживать маслопрокачивающий насос включенным не более

1 мин;

116


при отключенной нагрузке (рычаг реверс-редуктора ЗД6 в
положении «холостой ход») провернуть коленчатый вал вручную
или сжатым воздухом на 2—3 оборота;

удалить воздух из сист
^ Дизель работает неравномерно

На режиме номинальной мощности стрелка тахометра колеблется более чем на 40 об/мин, неравномерность работы дизеля определяется на слух. При сбросе или набро-се нагрузки дизель резко ме­няет частоту вращения

Уровень смазки в кор­пусе регулятора не соот­ветствует норме

Заедает поршень в корпусе катаракта

Проверить и восстановить уровень смазки в регуляторе

Промыть полость катаракта или заполировать поршень, как указано в подразделе «Обслу­живание катаракта»




Прогреть дизель
При приеме нагрузки глухие стуки низкого тона, дымление (парение) из сапуна, белый дым на выпуске

Дизель стучит

Дизель нагружен без достаточного предвари­тельного прогрева

Продолжение табл. 5

Внешнее проявление неисправности

Вероятная причина

Способ обнаружения и устранения

Примечание

Дизель идет вразнос

Быстрое возрастание часто­ты вращения дизеля при сбро­се нагрузки (выше максималь­ной частоты вращения холос­того хода)

Неисправность регуля­тора или заедание рейки топливного насоса

Немедленно остановить ди­зель, загрузив его и перекрыв доступ воздуха и топлива в цилиндры.

Сразу после остановки про­качать систему смазки с по­мощью МЗН и провернуть ко­ленчатый вал на 2—3 оборота

Выявить и устранить причи­ну повышения оборотов

Проверить отсутствие свин-цебронзы в масле в картере и в масляном фильтре (блестки красноватого цвета).

Если не обнаружено повреж­дений, пустить дизель и про­слушать при различной частоте вращения.

При необходимости топлив­ный насос или дизель в целом отправить в ремонт

Прочие неисправности дизеля





Остановить дизель. Произве­сти затяжку гаек стяжных шпи­лек. Если пропуск газов не
Пропуск отработавших газов в стыке между головкой и ру­башкой цилиндров (пробой газового стыка)

Ослабла затяжка гаек стяжных шпилек креп­ления рубашки цилин­дров

прекратится, кладку

заменить про-

Возможно, если не про­водилась дозатяжка га­ек стяжных шпилек при разовом техническом об­служивании или при пе­регреве дизеля


Течь охлаждающей жидко­сти по разъему блока цилин­дров и головки блока

Течь охлаждающей жидко­сти из-под головки блока. Воз­можно наличие охлаждающей жидкости в масле, возможен пробой газового стыка

Течь масла из кожуха махо­вика

Резкое падение давления масла. Течь масла из кожуха маховика

Повышенная вибрация дизе­ля и приводимого агрегата

Кавитационное разру­шение рубашки под бур­том втулки цилиндра

Перегрев дизеля. Раз­рушение (подплавление) резиновых колец уплот­нения втулок цилиндров и колец перепускных трубок

Засорение трубопрово­да отсоса масла из по­лости уплотнения колен­чатого вала

Выплавление подшип­ника седьмой опоры ко­ленчатого вала

Нарушение центриро­вания дизеля и приводи­мого агрегата

Заменить рубашку цилинд ров

Произвести переборку дизе­ля

Вывернуть сливную пробку картера, слить масло, вставить шланг в отсасывающую трубку 10 (см. рис. 4) и продуть тру­бопровод сжатым воздухом

Проверить наличие свинце-бронзы в масляном фильтре и картере. При обнаружении свинцебронзы дизель отправить в капитальный ремонт

Проверить центрирование и крепление дизеля и агрегата к раме

Возможно при дли­тельной эксплуатации ди­зеля с заправкой системы охлаждения водой без присадок

Возможно при пуске и работе на низком давле­нии масла

^ Неисправности системы смазки

Низкое давление масла в си­стеме

Загрязнение или зае­дание редукционного кла­пана масляного насоса в открытом состоянии

Вывернуть редукционный кла­пан вместе с корпусом. Не на­рушая его регулировки (не нарушая пломбу), промыть в керосине или дизельном топли­ве

Продолжение табл. 5

Внешнее проявление неисправности

Вероятная причина

Способ обнаружения и устранения

Примечание


— Снижение давления масла, оо колебания стрелки манометра

Снижение давления масла -

Загрязнение масляного фильтра и системы в це­лом

Износ подшипников и шеек коленчатого вала

Подсос воздуха в тру­бопроводе подвода мас­ла к масляному насосу

Неисправен манометр

Слить масло, промыть систе­му. Сменить фильтрующий эле­мент маслофильтра. Заправить систему маслом

Если давление масла в глав­ной магистрали меньше 0,5 МПа (5 кгс/см2) при 1200 об/мин при чистом масляном фильтре, дизель направить в капитальный ремонт

Восстановить плотность сое­динений маслопровода

Заменить манометр

Возможно при заправ­ке системы маслом с при­садками без промывки системы после длитель­ной работы на нереко-мендованных маслах без присадок

Возможно при дли­тельной работе на за­грязненном масле и на нерекомендованных мас­лах

^ Неисправности системы охлаждения

Резкое возрастание темпера­туры охлаждающей жидкости и масла (независимо от на­грузки)

Повышение температуры ох­лаждающей жидкости и масла

Поломка крыльчатки циркуляционного водяно-

го насоса

Загрязнен охладитель воды

Снять нагрузку, остановить дизель. Прокачать систему смазки электромаслопрокачи-вающим насосом, провернув коленчатый вал на 2—3 оборо­та без подачи топлива. Через отводящий патрубок водяного насоса проверить состояние крыльчатки насоса. При необ­ходимости насос заменить

Промыть охладитель воды


ел

0J

При работе дизеля повыша­ется уровень жидкости в рас­ширительном бачке, после ос­тановки - - снижается. Быст­рое падение концентрации би- хромата в охлаждающей жид- кости

При остановке дизеля уро­вень масла в масляном баке повышается.

Наличие масла в расшири­тельном бачке и охлаждаю­щей жидкости в масляном ба­ке

Регулирующий клапан терморегулятора потерял подвижность или неис­правна термосистема

Малая производитель­ность насоса забортной воды из-за подсоса воз­духа в системе или за­сорения фильтра-забор-ника забортной воды

Течь в местах разваль­цовки и пайки трубок или трещины трубок ох­ладителя воды

Течь в местах раз­вальцовки и пайки тру­бок или трещины трубок охладителя масла

Восстановить подвижность клапана проворачиванием ру­коятки или промывкой терм