Реферат: П iii-18-75 строительные нормы и правила часть III правила производства и приемки работ глава 18 Металлические конструкции

#G0

СНиП III-18-75


СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА


Часть III


ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ


Глава 18


Металлические конструкции


Дата введения 1977-01-01


#G1

___________________________________________________

#G0С 1 июля 1988 г. отменены в части монтажа конструкций (Перечень нормативных документов по строительству, действующих на территории Российской Федерации/Минстрой России - М.: ГП ЦПП, 1996; Перечень действующих нормативных и рекомендательных документов по строительству/Госстрой России - М.: ГУП ЦПП, 1998). Примечание "КОДЕКС".

________________________________________________________

#G1

#G0Глава СНиП III-18-75 "Металлические конструкции" разработана проектным институтом Промстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР и ЦНИИ проектстальконструкцией Госстроя СССР с участием ВНИИ монтажспецстроя Минмонтажспецстроя СССР, СКБ Мосгидростали и Энергосетьпроекта Минэнерго СССР и ЦНИИС Минтрансстроя.


ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР


УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1975 г. N 181


С введением в действие главы СНиП III-18-75 отменяется глава СНиП III-В.5-62* "Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки".


В настоящей главе приведены ссылки на ГОСТы, действующие на 1 января 1975 г., согласно "Указателю государственных стандартов СССР"; все последующие изменения ГОСТов должны учитываться при пользовании этой главой.


В СНиП III-18-75 "Металлические конструкции" внесены: изменение, утвержденное #M12293 0 871001240 557313239 2712240448 3704864250 4294960680 1417900251 2493456293 3154 24263постановлением Госстроя СССР от 19 апреля 1978 г. N 60#S и введенное в действие с 1 июля 1978 г., изменение, утвержденное #M12293 1 871001239 557313239 2712240448 3704864250 4294960680 1492924004 1417900232 2493456293 3154постановлением Госстроя СССР N 2 от 4 января 1985 г#S. и введенное в действие с 1 февраля 1985 г., и изменение N 2, утвержденное #M12293 2 9056296 1940889366 1417900232 2401032 2493456293 3154 84 1094338247 2392261518постановлением Минстроя России от 8 декабря 1994 г. N 18-30#S и введенное в действие с 1 января 1985 г. Пункты, таблицы, в которые внесены изменения отмечены в настоящих Строительных нормах и правилах знаком (К).


Изменения внесены юридическим бюро "Кодекс" по БСТ N 4 1985 г. и N 1, 1995 г.


^ 1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ВСЕХ ВИДОВ КОНСТРУКЦИЙ


Общие положения


1.1. Настоящая глава Строительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также при изготовлении и приемке стальных конструкций мостов).


Правила настоящей главы распространяются на конструкции из углеродистой и низколегированной стали классов С38/23-С60/45.


Правила настоящей главы не распространяются на конструкции из стали класса С60/45, подвергающиеся непосредственному воздействию вибрационных или динамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районах с расчетной температурой ниже минус 40 град.С и на конструкции, изготовление, монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии с правилами, утвержденными Госгортехнадзором СССР.


1.2. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами КМД (конструкции металлические, деталировка), разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).


При разработке чертежей КМД следует учитывать требования, определяемые технологией монтажных работ (членение на отправочные элементы, указания по общим и контрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки и сварки на монтаже и др.), и технологические возможности предприятия-изготовителя.


Организация, разрабатывающая чертежи КМД, несет ответственность за соответствие их чертежам КМ, за расчетную прочность всех заводских и монтажных соединений конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, за правильность размеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также за выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ. Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случае необходимости они должны быть согласованы с составителями чертежей КМ.


1.3. Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться технически совершенными методами с механизацией работ, а также укрупнением отправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их на монтаже.


Изготовление и монтаж конструкций должны производиться в соответствии с инструкциями и руководствами, проектом производства работ и технологическими картами.


1.4. При изготовлении и монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологических карт, проекта производства работ с занесением результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную документацию или журналы промежуточной приемки, а также в исполнительную документацию на монтажные работы (акты, журналы).


Контроль должен осуществляться на следующих стадиях изготовления, монтажа и приемки при:


а) изготовлении деталей;


б) сборке элементов и конструкций под клепку, сварку или сбалчивание;


в) клепке, сварке и постановке болтов;


г) общей или контрольной сборке;


д) предварительном напряжении конструкций;


е) подготовке поверхностей под грунтование;


ж) подготовке поверхности под окраску;


з) грунтовании и окраске;


и) укрупнительной сборке и установке;


к) испытании конструкций.


Контроль за качеством при изготовлении конструкций осуществляется отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже - линейным инженерно-техническим персоналом.


1.5. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.


1.6. Изготовление стальных конструкций из стали классов до С52/40 включительно, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 град.С и до минус 65 град.С включительно, следует производить при положительной температуре.


1.7. Для стали классов до С52/40 включительно при температуре ниже минус 25 град.С, а для стали класса С60/45 - при температуре ниже 0 град.С запрещаются ударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка на ножницах и продавливание отверстий.


1.8. При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.


ИЗГОТОВЛЕНИЕ


Хранение стали и сварочных материалов


1.9(К). Вся сталь должна быть проверена на соответствие ее действующим ГОСТам или техническим условиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производство выправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений.


1.10. Сталь следует, как правило, хранить в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.


Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами, без заусенцев и завалов. При выполнении транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятия стали.


1.11. Сварочные материалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении. Флюс, кроме того, следует хранить в закрытой таре.


Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам, указанным в технических условиях и паспортах, и храниться отдельно от непросушенных и непрокаленных. Сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.


На рабочее место сварщика флюс и электроды должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии в количестве, необходимом для работы в одной смене. Для сварки стали класса С60/45 электроды должны подаваться непосредственно из сушильной печи с температурой не ниже плюс 45 град.С и должны быть использованы в течение 2 ч. У рабочего места электроды и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.


Разметка, правка и гибка


1.12. Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502-69, и линеек измерительных металлических по ГОСТ 427-56. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, указываемые в технологической документации.


1.13. Правка стали должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.


1.14. Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше величин, приведенных в табл. 1.


Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 9.


1.15. Обработка деталей из стали классов до С46/33 включительно в горячем состоянии (давлением) должна производиться после нагрева до температуры 900-1000 град.С, а из стали классов С52/40 и С60/45, поставляемой в нормализованном состоянии, - до температуры 900-950 град.С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700 град.С. Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически улучшенную сталь нагревать до температуры выше 700 град.С запрещается. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.


1.16. При гибке деталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах внутренние радиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали - на 50% больше, чем для углеродистой. Внутренние радиусы закруглений в стали класса С60/45 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до С60/45 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы.


Таблица 1



#G0


Прокат



Эскиз

Отно- си- тель- но оси



Радиус кривизны и стрела прогиба f







при гибке

при правке









f



f

Листовая, универсальная и полосовая сталь


Универсальная и полосовая сталь (саблевидность)







х-х


у-у




-




-




-








Уголок








х-х


у-у




























Швеллер








х-х


у-у



25h


45в









50h


90в









Двутавр








х-х


у-у


25h


25в








50h


50в









Труба









-





30d



-



60d



-


Где l - длина погнутой части; - толщина листа; в и h - ширина и высота профиля; d - диаметр трубы.


Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается производить при любой стреле саблевидности.


2. Минимальный радиус кривизны при гибке листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным .


3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей .



Резка и обработка кромок


1.17(К). Кромки деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки и кромки деталей из стали всех классов - после воздушно-дуговой резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным инструментом).


Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, при этом после воздушно-дуговой резки - не менее 2 мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, - 0,5 мм.


Шероховатость поверхности приторцовываемых кромок деталей, независимо от способов обработки, должна быть не грубее первого класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-73, при этом неплоскостность поверхности не должна превышать 0,3 мм.


1.18. Кромки деталей после машинной кислородной и плазменно-дуговой резки, не подлежащие сварке или неполностью проплавляемые при сварке, по шероховатости поверхности реза должны соответствовать второму классу по ГОСТ 14792-69 и во всех случаях не иметь неровностей, превышающих 0,3 мм.


Величина неперпендикулярности сопрягаемых кромок устанавливается по третьему классу ГОСТ 14792-69, но не более 2 мм.


Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, непосредственно воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, либо эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 град.С и до минус 65 град.С включительно, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы. Отдельные места с высотой неровностей, превышающей 0,3 мм, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, в количестве не более одного на 1 м длины реза, допускается исправлять плавной зачисткой.


Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, допускается исправлять плавной зачисткой.


Примечание. В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускается исправлять кромки, в которых имеются выхваты, заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления.


1.19(К). Кромки работающих на растяжение деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно всех толщин и из углеродистой стали толщиной свыше 10 мм, фасонок ферм из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы.


Остальные кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм, и трещин.


1.20. При температуре окружающего воздуха ниже минус 15 град.С кислородную резку кромок, подлежащих в дальнейшем механической обработке, деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно следует производить с подогревом металла в зоне реза до 100 град.С.


1.21(К). При обработке кромок под сварку допускается применение резки (без последующей обработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размеры и форму подготовки кромок, при этом отклонения прямолинейных кромок от проектного очертания определяются допусками на зазоры, установленными ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70 и ГОСТ 14771-69. После воздушно-дуговой резки стали классов С52/40 и С60/45 и после кислородной резки стали класса С60/45 необходима зачистка кромок абразивным инструментом.


Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, должны выполняться машинной кислородной резкой или механической обработкой и не должны иметь ступенек. Неровности и риски в детали должны быть сглажены обработкой абразивным инструментом вдоль усилия.


1.22(К). На заготавливаемые детали расчетных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или дополнительных правилах настоящей главы, переносятся клеймением номера плавок. Клеймение номера плавки на деталях сварных элементов должно производиться не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже.


1.23. Отклонения от заданных проектом размеров деталей, отправляемых на монтаж, не должны превышать величин, приведенных в табл. 8 настоящей главы.


Сборка


1.24. Сборка конструкций может производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.


При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировании - остаточное деформирование их.


Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.


Собранные элементы, предъявленные и принятые ОТК под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.


1.25. Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов.


Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали классов до С52/40 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками - не более 500 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 - соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.


Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены рабочими, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п. 1.33 настоящей главы, с применением тех же сварочных материалов и такого же качества, что и основные швы сварных соединений. Прихватка сборочных приспособлений, удаляемых после сборки, должна производиться с выполнением требований пп. 1.42, 1.48, 1.49 настоящей главы.


Примечания: 1. На деталях, изготовленных из стали классов до С52/40 включительно, разрешается выполнение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения зачищены.


2. В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп. 1.30, 1.42 и 1.43 к сварке данного материала.


1.26. Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать величинам, указанным в ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70 и ГОСТ 14771-69 на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С60/45 - в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.


Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на сборочных деталях, препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.


1.27. Пакеты из деталей, собранные под клепаные или болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах - совмещены сборочными пробками.


Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм, и остукиванием болтов контрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.


Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.


Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого более чем на 0,5 мм в пределах узлов и прикреплений и более чем на 1 мм на других участках.


1.28. Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая рассверливание монтажных отверстий, и установлены фиксирующие устройства. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.


1.29. Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.


В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок - не более 3 шт.


Примечание. Периодичность контрольной сборки конструкций, изготовленных по кондукторам, может быть иной, если это предусмотрено в дополнительных правилах настоящей главы или в проекте.


Сварка


1.30(К). Сварка стальных конструкций должна выполняться высокопроизводительными механизированными способами.


Сварку стальных конструкций следует производить по разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений.


Режим сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С60/45 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:


а) твердость по алмазной пирамиде не выше 350 единиц;


б) ударная вязкость на образцах типа IV по ГОСТ 6996-66 при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений - не ниже 3 кгс·м/кв.см, за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой;


в) относительное удлинение не ниже 16%;


г) угол статического изгиба на образцах типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996-66 (при диаметре оправки согласно ГОСТ на основной металл) - не менее:


120° - для углеродистых сталей;


80° - для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее;


60° - для низколегированных сталей толщиной более 20 мм.


Примечания:(К) 1. При сварке элементов из низколегированной стали для угловых швов с размерами катетов 4-7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде.


2. Сварку решетчатых конструкций, номенклатура которых определяется дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, разрешается производить по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.


3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем на 0,5 кгс·м/кв.см по отношению к норме для основного металла.


4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VII-XI по ГОСТ 6996-66) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ.


1.31. Сварка должна производиться при стабильном режиме, установленном технологическим процессом, с допускаемыми отклонениями: силы тока 5%; напряжения дуги 5%. Режим сварки следует подбирать так, чтобы коэффициент формы провара составлял: для углового шва рис. I, a) и для стыкового однопроходного шва (рис. 1, б).





Рис. 1. Форма провара сварных соединений


а - углового шва; б - стыкового однопроходного шва


1.32(К). Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.


1.33 Ручная электродуговая сварка должна производиться электросварщиками, имеющими удостоверения, выданные им в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.


Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшими обучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должны на месте работы пройти испытание в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.


Для сварки при температуре ниже минус 30 град.С сварщик должен пройти испытание при предусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре. Сварщик, сдавший испытание, может быть допущен к сварке при температуре на 10 град.С ниже пробной.


1.34. Около шва сварного соединения должен быть проставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в дополнительных правилах настоящей главы или в технологической документации.


1.35. При использовании металлопроката, не подвергнутого консервации, проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены до чистого металла с удалением конденсационной влаги. При наличии на конструкциях ржавчины, грязи и т. п. непосредственно перед сваркой очистка должна быть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.


1.36. Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.


1.37. При двусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла.


В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.


1.38. Свариваемая поверхность и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, сильного ветра и сквозняков.


При температуре наружного воздуха минус 15 град.С и ниже рекомендуется иметь вблизи рабочего места сварщика устройство для обогрева рук, а при температуре ниже минус 40 град.С - оборудовать тепляк.


1.39. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами КМ, должны, как правило, осуществляться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. Механическая обработка швов производится способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.


1.40. Начало и конец шва стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматом шва углового и таврового сварного соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.


1.41. Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70 и ГОСТ 14771-69, а в конструкциях из стали класса С60/45 - в соответствии с указаниями в чертежах КМ. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение а, определяемое величиной катета шва, указанной в чертежах КМ, и максимально допустимым зазорам, регламентированным указанными ГОСТами.


Риски от абразивной обработки после удаления выводных планок должны быть направлены вдоль кромок сваренных деталей. Все ожоги на поверхности основного металла сваркой должны быть зачищины образивным кругом на глубину не менее 0,5 мм.


Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла.


Для удаления поверхностных дефектов с торца шва механической обработкой разрешается углубляться с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла на величину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8 мм с каждой стороны, без подварки; после обработки торцов швов необходимо закруглять острые грани.


1.42. Ручную и полуавтоматическую дуговую сварку конструкций из стали классов до С52/40 включительно при температурах стали, ниже указанных в табл. 2, следует производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120-160 град.С на ширине 100 мм с каждой стороны соединения.


Таблица 2



#G0

Минимально допустимая температура, град.С, стали



углеродистой

низколегированной до класса С52/40 включительно

Толщина стали, мм

Швы сварных соединений в конструкциях



решетчатых

листовых объемных и сплошно- стенчатых

решетчатых

листовых объемных и сплошно- стенчатых

До 16 (включительно)

- 30

- 30

- 20

- 20


Свыше 16 до 30


- 30


- 20


- 10


0


Свыше 30 до 40


- 10


- 10


0


+ 5


Свыше 40


0


0


+ 5


+ 10




Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней сваркой секциями.


Сварку конструкций из стали класса С60/45 следует производить при температуре не ниже минус 15 град.С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0 град.С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160 град.С.


При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях, независимо от температуры окружающей среды.


1.43. Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева:


а) из углеродистой стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30 град.С, а при больших толщинах - не ниже минус 20 град.С;


б) из низколегированной стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 20 град.С, а при больших толщинах стали - не ниже минус 10 град.С.


1.44. Автоматическая сварка при температурах, менее указанных в п. 1.43, может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.


1.45. Электрошлаковая сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали может производиться без ограничения температуры стали.


1.46. При температуре стали ниже минус 5 град.С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.


Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.


1.47. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 град.С и до минус 65 град.С включительно, вырубка дефектов швов и основного металла при температурах ниже указанных в табл. 2 может выполняться после подогрева зоны сварного соединения до 100-120 град.С. Заварку дефектных швов следует производить после подогрева этой зоны до 180-200 град.С.


1.48. Качество швов сварных соединений для крепления сборочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных швов.


1.49. Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.


1.50. Контроль качества швов сварных соединений стальных конструкций осуществляется методами, указанными в табл. 3.


1.51. По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:


а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и не иметь резкого перехода к основному металлу. В конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу;


б) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы, указанные в п. 1.56 настоящей главы;


в) подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм, за исключением случаев, приведенных в дополнительных правилах;


г) все кратеры должны быть заварены.


1.52. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 град.С и до минус 65 град.С включительно, при сварке допускаются: подрезы основного металла вдоль усилия и местные подрезы (до 25% длины шва) поперек усилия в соответствии с подпунктом 1.51 "в"; подрезы поперек усилия глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 20 мм и - 1 мм при толщине cтали более 20 мм.


Таблица 3



#G0

Метод контроля



Конструкции


1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки


Все типы конструкций


2. Наружный осмотр 100 % швов с проверкой размеров


То же


3. Выборочный контроль* швов ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями*


Все типы конструкций, за исключением указанных в п. 6 этой таблицы


4. Испытание всех швов на плотность одним из следующих методов:


опрыскиванием керосином;


мыльной эмульсией (при избыточном давлении или вакууме)



Листовые конструкции при толщине металла до 16 мм включительно, швы которых должны бы