Реферат: Тальконструкция Госстроя СССР с участием вниимонтажспецстроя Минмонтажспецстроя ссср, скб мосгидростали и Энергосетьпроекта Минэнерго СССР и цниис минтрансстроя

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОССТРОЙ СССР

СНиП III-18-75

Металлические конструкции

Глава СНиП III-18-75 “Металлические конструкции” разработана проектным институтом Промстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР и ЦНИИпроектстальконструкция Госстроя СССР с участием ВНИИмонтажспецстроя Минмонтажспецстроя СССР, СКБ Мосгидростали и Энергосетьпроекта Минэнерго СССР и ЦНИИС Минтрансстроя.

С введением в действие главы СНиП III-18-75 отменяется глава СНиП III-В.5-62* “Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки”.

В настоящей главе приведены ссылки на ГОСТы, действующие на 1 января 1975 г., согласно “Указателю государственных стандартов СССР”; все последующие изменения ГОСТов должны учитываться при пользовании этой главой.

Редакторы - инженеры В. Г. Кривошея (Госстрой СССР), Л. М. Копп, Б. Я. Мойжес (институт Промстальконструкция), В, В. Волков (ЦНИИпроектстальконструкция) и канд. техн. наук К. П. Большаков (ЦНИИС Минтрансстроя).

^ Государственный комитет Совета Министров СССР по делам

Строительные нормы и правила

СНиП III-18-75

строительства (Госстрой СССР)

Металлические конструкции

Взамен главы СниП III-8.5-62*

^ 1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ВСЕХ ВИДОВ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая глава Строительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также при изготовлении и приемке стальных конструкций мостов).

Правила настоящей главы распространяются на конструкции из углеродистой и низколегированной стали классов С38/23 - С60/45.

Правила настоящей главы не распространяются на конструкции из стали класса С60/45, подвергающиеся непосредственному воздействию вибрационных или динамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и на конструкции, изготовление, монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии с правилами, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

^ Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1975 г. № 181

^ Срок введения в действие 1 января 1977 г.

1.2. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами КМД (конструкции металлические, деталировка), разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).

При разработке чертежей КМД следует учитывать требования, определяемые технологией монтажных работ (членение на отправочные элементы, указания по общим и контрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки и сварки на монтаже и др.), и технологические возможности предприятия-изготовителя.

Организация, разрабатывающая чертежи КМД, несет ответственность за соответствие их чертежам КМ, за расчетную прочность всех заводских и монтажных соединений конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, за правильность размеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также за выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ. Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случае необходимости они должны быть согласованы с составителями чертежей КМ.

1.3. Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться технически совершенными методами с механизацией работ, а также укрупнением отправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их на монтаже.

Изготовление и монтаж конструкций должны производиться в соответствии с инструкциями и руководствами, проектом производства работ и технологическими картами.

1.4. При изготовлении и монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологических карт, проекта производства работ с занесением результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную документацию или журналы промежуточной приемки, а также в исполнительную документацию на монтажные работы (акты, журналы).

Контроль должен осуществляться на следующих стадиях изготовления, монтажа и приемки при:

а) изготовлении деталей;

б) сборке элементов и конструкций под клепку, сварку или сбалчивание;

в) клепке, сварке и постановке болтов;

г) общей или контрольной сборке;

д) предварительном напряжении конструкций;

е) подготовке поверхностей под грунтование;

ж) подготовке поверхности под окраску;

з) грунтовании и окраске;

и) укрупнительной сборке и установке;

к) испытании конструкций.

Контроль за качеством при изготовлении конструкций осуществляется отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже - линейным инженерно-техническим персоналом.

1.5. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

1.6. Изготовление стальных конструкций из стали классов до С52/40 включительно, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, следует производить при положительной температуре.

1.7. Для стали классов до С52/40 включительно при температуре ниже минус 25° С, а для стали класса С60/45 - при температуре ниже 0° С запрещаются ударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка на ножницах и продавливание отверстий.

1.8. При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

Хранение стали и сварочных материалов

1.9. Вся сталь должна быть проверена на соответствие ее действующим ГОСТам или техническим условиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производство выправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений и защищена от коррозии грунтовкой, позволяющей производить сварку.

1.10. Сталь следует, как правило, хранить в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами, без заусенцев и завалов. При выполнении транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятия стали.

1.11. Сварочные материалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении. Флюс, кроме того, следует хранить в закрытой таре.

Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам, указанным в технических условиях и паспортах, и храниться отдельно от непросушенных и непрокаленных. Сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

На рабочее место сварщика флюс и электроды должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии в количестве, необходимом для работы в одной смене. Для сварки стали класса С60/45 электроды должны подаваться непосредственно из сушильной печи с температурой не ниже плюс 45° С и должны быть использованы в течение 2 ч. У рабочего места электроды и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.

Разметка, правка и гибка

1.12. Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502 - 69, и линеек измерительных металлических по ГОСТ 427 - 56. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, указываемые в технологической документации.

1.13. Правка стали должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.

1.14. Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше величин, приведенных в табл. 1.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 9.

1.15. Обработка деталей из стали классов до С46/33 включительно в горячем состоянии (давлением) должна производиться после нагрева до температуры 900 - 1000° С, а из стали классов С52/40 и С60/45, поставляемой в нормализованном состоянии, - до температуры 900 - 950° С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700° С. Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически улучшенную сталь нагревать до температуры выше 700° С запрещается. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.

1.16. При гибке деталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах внутренние радиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали - на 50% больше, чем для углеродистой. Внутренние радиусы закруглений в стали класса С60/45 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до С60/45 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы.

Таблица 1

 

 

Относительно

Радиус кривизны и стрела прогиба f

Прокат

Эскиз

оси

при гибке

при правке

 

 

 



f



F

Листовая, универсальная и полосовая сталь Универсальная и полосовая сталь (саблевидность)



х - х у - у

-

-

-



Уголок



х - х у - у

45b145b2



90b1 90b2



Швеллер



х - х у - у

25h 45b



50h 90b



Двутавр



х - х у - у

25h25b



50h 50b



Труба



-

30d

-

60d

-

Гдеl-длинапогнутойчасти; -толщиналиста;bиh-ширинаивысотапрофиля;d-диаметртрубы.

Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается производить при любой стреле саблевидности.

2Минимальныйрадиускривизныпригибкелистовыхдеталей,воспринимающихстатическуюнагрузку,можетбытьпринятравным12,5.

3.Формулыдляопределениястрелыпрогибаfприправкеигибкесталидействительныпридлинехорды,непревышающей1,5.

Резка и обработка кромок

1.17.КромкидеталейизнизколегированнойсталиклассовдоС52/40включительноитермическиулучшеннойуглеродистойстали,неподлежащиесваркеилинеполностьюпроплавляемыеприсварке,послеручнойкислороднойрезкиикромкидеталейизсталивсехклассовпослевоздушно-дуговойрезкиподлежатмеханическойобработке(строжке,фрезерованию,обработкеабразивнымкругомит.п.).КромкидеталейизсталиклассаС60/45подлежатстрожкеилифрезерованию.

Приторцовываемые кромки деталей, независимо от способов резки и класса стали, подлежат строжке или фрезерованию.

Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С до минус 65° С включительно, - 0,5 мм.

1.18.Кромкидеталейпослемашиннойкислороднойиплазменно-дуговойрезки,неподлежащиесваркеилинеполностьюпроплавляемыеприсварке,пошероховатостиповерхностирезадолжнысоответствоватьвторомуклассупоГОСТ14792-69ивовсехслучаяхнеиметьнеровностей,превышающих0,3мм.

Величина неперпендикулярности сопрягаемых кромок устанавливается по третьему классу ГОСТ 14792 - 69, но не более 2 мм.

Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, непосредственно воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, либо эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы. Отдельные места с высотой неровностей, превышающей 0,3 мм, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, в количестве не более одного на 1 м длины реза, допускается исправлять плавной зачисткой.

Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, допускается исправлять плавной зачисткой.

Примечание. В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускается исправлять кромки, в которых имеются выхваты, заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления.

1.19.Кромкидеталей,работающихнарастяжение,изнизколегированнойсталиклассовдоС60/45включительновсехтолщиниизуглеродистойсталитолщинойсвыше10мм,кромкифасонокфермизсталивсехклассов,атакжекромкивсехрасчетныхдеталейвконструкциях,воспринимающихдинамическиенагрузкилибовозводимыхилиэксплуатируемыхврайонахсрасчетнойтемпературойнижеминус40°Сидоминус65°Свключительно,послерезкинаножницахподлежатмеханическойобработкевсоответствиисуказаниямипп.1.17и1.86настоящейглавы.

Остальные кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм, и трещин.

1.20.Притемпературеокружающеговоздуханижеминус15°Скислороднуюрезкукромок,подлежащихвдальнейшеммеханическойобработке,деталейизнизколегированнойсталиклассовдоС60/45включительноследуетпроизводитьсподогревомметаллавзонерезадо100°С.

1.21.Приобработкекромокподсваркудопускаетсяприменениерезки(безпоследующейобработки)способами,обеспечивающимисоблюдениедопусковнаразмерыиформу.подготовкикромок,приэтомотклоненияпрямолинейныхкромокотпроектногоочертанияопределяютсядопускаминазазоры,установленнымиГОСТ5264-69,ГОСТ8713-70иГОСТ14771-69.Послевоздушно-дуговойрезкисталиклассовС52/40иС60/45ипослекислороднойрезкисталиклассаС60/45необходимазачисткакромокабразивныминструментом.

Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, не должны иметь после механической обработки ступенек и поперечных по отношению к усилию рисок. Рекомендуется обрабатывать эти скосы при помощи фрез. Неровности и риски в детали, полученные после поперечной строжки, должны быть сглажены абразивной обработкой вдоль усилия.

1.22.Назаготавливаемыедеталиосновныхэлементовконструкций,оговоренныхвчертежахКМиКМДиливдополнительныхправилахнастоящейглавы,переносятсякраскойномераплавок.

1.23.Отклоненияотзаданныхпроектомразмеровдеталей,отправляемыхнамонтаж,недолжныпревышатьвеличин,приведенныхвтабл.8настоящейглавы.

Сборка

1.24.Сборкаконструкцийможетпроизводитьсятолькоизвыправленныхдеталейиэлементов,очищенныхотзаусенцев,грязи,масла,ржавчины,влаги,льдаиснега.

При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировании - остаточное деформирование их.

Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

Собранные элементы, предъявленные и принятые ОТК под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

1.25.Прихватки,предназначенныедлясоединениясобираемыхдеталей,должныразмещатьсявместахрасположениясварныхшвов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали классов до С52/40 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками - не более 500 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 - соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены рабочими, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п. 1.33 настоящей главы, с применением тех же сварочных материалов и такого же качества, что и основные швы сварных соединений. Прихватка сборочных приспособлений, удаляемых после сборки, должна производиться с выполнением требований пп.1.42, 1.48, 1.49 настоящей главы.

Примечания:1.Надеталях,изготовленныхизсталиклассовдоС52/40включительно,разрешаетсявыполнениеприхватоквнеместрасположенияшвовдлявременногоскреплениядеталейвпроцессеихобработки(пакетногосверления,гибкиит.д.).Этиприхваткипослевыполнениясвоегоназначениядолжныбытьудалены,аместаихразмещениязачищены.

2.Всварныхсоединениях,осуществляемыхавтоматамииполуавтоматами,сборочныеприхваткивыполняютсяэлектродами,обеспечивающимизаданнуюпрочностьссоблюдениемтребованийпп.1.30,1.42и1.43ксваркеданногоматериала.

1.26.Формыкромокиразмерызазоровприсборкесварныхсоединений,атакжевыводныхпланокдолжнысоответствоватьвеличинам,указаннымвГОСТ5264-69,ГОСТ8713-70иГОСТ14771-69нашвысварныхсоединений,авконструкцияхизсталиклассаС60/45-всоответствиисоспециальнымиуказаниямивчертежахКМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на сборочных деталях, препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

1.27.Пакетыиздеталей,собранныеподклепаныеилиболтовыесоединения,должныбытьплотностянутыболтами,аотверстиявпакетах-совмещенысборочнымипробками.

Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм, и остукиванием болтов контрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого более чем на 0,5 мм в пределах узлов и прикреплений и более чем на 1 мм на других участках.

1.28.Общаясборкаконструкцийдолжнапроизводитьсяпутемпоследовательногосоединениявсехэлементовконструкцииилиотдельныхеечастей.Приэтомдолжнабытьпроизведенаподгонкавсехсоединений,включаярассверливаниемонтажныхотверстий,иустановленыфиксирующиеустройства.Навсехотправочныхэлементахдолжнабытьпроставленаиндивидуальнаямаркировкаинанесеныриски.Приобщейсборкекожуховлистовыхконструкцийодновременнодолжнобытьсобранонеменеетрехцарг.

1.29.Каждыйпервыйивпоследующемкаждыйдесятыйэкземпляроднотипныхконструкций,изготовленныхпокондукторам,долженпроходитьконтрольнуюсборку,впроцессекоторойпроизводитсяпроверкасоответствияизготовленныхконструкцийчертежамКМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок - не более 3 шт.

Примечание.Периодичностьконтрольнойсборкиконструкций,изготовленныхпокондукторам,можетбытьиной,еслиэтопредусмотреновдополнительныхправилахнастоящейглавыиливпроекте.

Сварка

1.30.Сваркастальныхконструкцийдолжнавыполнятьсявысокопроизводительнымимеханизированнымиспособами.

Сварку стальных конструкций следует производить по разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений.

Режим сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С60/45 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

а) твердость по алмазной пирамиде не выше 350 единиц;

б)ударнаявязкостьприотрицательнойтемпературе(минус40°Силиминус70°С),указаннойвпроектенениже3кгсм/см2;

в) относительное удлинение не ниже 16%.

Примечания:1.Приавтоматическойсваркеподфлюсомэлементовизнизколегированнойсталидляпродольныхугловыхшвовсразмерамикатетов5-7ммдопускаетсятвердостьметаллашваиоколошовнойзоныдо400единицпоалмазнойпирамиде,

2.Сваркурешетчатыхконструкций,номенклатуракоторыхопределяетсядополнительнымиправиламидляотдельныхвидовсооружений,разрешаетсяпроизводитьпообщимуказаниямбезспециальноразработаннойтехнологическойдокументации.

1.31.Сваркадолжнапроизводитьсяпристабильномрежиме,установленномтехнологическимпроцессом,сдопускаемымиотклонениями:силытока±5%;напряжениядуги±5%.Режимсваркиследуетподбиратьтак,чтобыкоэффициентформыпроварасоставлял:дляугловогошва1,3(рис.1,а)идлястыковогооднопроходногошва1,5(рис.1,б).



Рис. 1. Форма провара сварных соединений

а-угловогошва;б-стыковогооднопроходногошва

1.32.Сварочныеработыдолжныосуществлятьсяподруководствомлица,имеющегоудостоверениенаправопроизводстваработпосварке.

1.33.Ручнаяэлектродуговаясваркадолжнапроизводитьсяэлектросварщиками,имеющимиудостоверения,выданныеимвсоответствиисПравиламиаттестациисварщиков,утвержденнымиГосгортехнадзоромСССР.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшими обучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должны на месте работы пройти испытание в условиях, тождественных с теми, при которых будет выполняться сварка конструкций.

Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен пройти испытание при предусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре. Сварщик, сдавший испытание, может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже пробной.

1.34.Околошвасварногосоединениядолженбытьпроставленномерилизнаксварщика,выполнившегоэтотшов.Номерилизнакпроставляетсянарасстояниинеменее4смотграницышва,еслинетдругихуказанийвдополнительныхправилахнастоящейглавыиливтехнологическойдокументации.

1.35.Прииспользованииметаллопроката,неподвергнутогоконсервации,проплавляемыеповерхностииприлегающиекнимзоныметаллаширинойнеменее20мм,атакжекромкилистоввместахпримыканиявыводныхпланокпередсборкойдолжныбытьочищеныдочистогометалласудалениемконденсационнойвлаги.Приналичиинаконструкцияхржавчины,грязиит.п.непосредственнопередсваркойочисткадолжнабытьповторена.Продуктыочисткинедолжныоставатьсявзазорахмеждусобраннымидеталями.

1.36.Сваркастальныхконструкцийдолжнапроизводитьсяпослепроверкиправильностиихсборки.Выполнениекаждоговаликамногослойныхшвовсварныхсоединенийдопускаетсяпослеочисткипредыдущеговалика,атакжеприхватокотшлакаибрызгметалла.Участкислоевшваспорами,раковинамиитрещинамидолжныбытьудаленыдоналоженияследующегослоя.

1.37.Придвустороннейсваркешвовстыковыхсварныхсоединений,атакжеугловыхитавровыхсварныхсоединенийсразделаннымикромкамисосквознымпроплавлениемнеобходимопередвыполнениемшвасобратнойстороныочиститькореньшвадочистогобездефектногометалла.

В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

1.38.Свариваемаяповерхностьирабочееместосварщикадолжныбытьогражденыотдождя,снега,сильноговетраисквозняков.

При температуре наружного воздуха минус 15°С и ниже рекомендуется иметь вблизи рабочего места сварщика устройство для обогрева рук, а при температуре ниже минус 40°С - оборудовать тепляк.

1.39.Приданиеугловымшвамвогнутогопрофиляиплавногопереходакосновномуметаллу,атакжевыполнениестыковыхшвовбезусиления,еслиэтопредусматриваетсячертежамиКМ,должны,какправило,осуществлятьсяподборомрежимовсваркиисоответствующимрасположениемсвариваемыхдеталей.Механическаяобработкашвовпроизводитсяспособами,неоставляющиминаихповерхностизарубок,надрезовидругихдефектов.

1.40.Началоиконецшвастыковогосварногосоединения,атакжевыполняемогоавтоматомшваугловогоитавровогосварногосоединениядолжнывыводитьсязапределысвариваемыхдеталейнаначальныеивыводныепланки.Этипланкиудаляютсякислороднойрезкойпослеокончаниясварки.Места,гдебылиустановленыпланки,следуетзачищать.Зажигатьдугуивыводитькратернаосновнойметаллконструкциизапределышвазапрещается.

1.41.Допускаемыеотклоненияразмеровсеченияшвовсварныхсоединенийотпроектныхнедолжныпревышатьвеличин,указанныхвГОСТ5264-69,ГОСТ8713-70иГОСТ14771-69,авконструкцияхизсталиклассаС60/45-всоответствиисуказаниямивчертежахКМ.Размерыугловогошвадолжныобеспечиватьегорабочеесечениеа,определяемоевеличинойкатеташва,указаннойвчертежахКМ,имаксимальнодопустимымзазорам,регламентированнымуказаннымиГОСТами.

Риски от абразивной обработки после удаления выводных планок должны быть направлены вдоль кромок сваренных деталей. Все ожоги на поверхности основного металла сваркой должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла.

Для удаления поверхностных дефектов с торца шва механической обработкой разрешается углубляться с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла на величину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8 мм с каждой стороны, без подварки; после обработки торцов швов необходимо закруглять острые грани.

1.42.РучнуюиполуавтоматическуюдуговуюсваркуконструкцийизсталиклассовдоС52/40включительнопритемпературахстали,нижеуказанныхвтабл.2,следуетпроизводитьспредварительнымподогревомсталивзоневыполнениясваркидо120-160°Снаширине100ммскаждойсторонысоединения.

Таблица 2

Толщина стали, мм

^ Минимально допустимая температура, °С, стали

 

углеродистой

низколегированной до класса С52/40 включительно

 

^ Швы сварных соединений в конструкциях

 

решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых

решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых

^ До 16 (включительно)

-30

-30

-20

-20

Свыше 16 до 30

-30

-20

-10

0

Свыше 30 до 40

-10

-10

0

+5

Свыше 40

0

0

+5

+10

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней сваркой секциями.

Сварку конструкций из стали класса С60/45 следует производить при температуре не ниже минус 15°С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120 - 160°С.

При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях, независимо от температуры окружающей среды.

1.43.Автоматическуюсваркуконструкцийразрешаетсяпроизводитьбезподогрева:

а) из углеродистой стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30° С, а при больших толщинах - не ниже минус 20°С;

б) из низколегированной стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 20°С, а при больших толщинах стали - не ниже минус 10°С.

1.44.Автоматическаясваркапритемпературах,менееуказанныхвп.1.43,можетпроизводитьсятольконаповышенныхрежимах,обеспечивающихувеличениетепловложенияиснижениескоростиохлаждения.

1.45.Электрошлаковаясваркаконструкцийизуглеродистойинизколегированнойсталиможетпроизводитьсябезограничениятемпературыстали.

1.46.Притемпературесталинижеминус5°Ссваркуследуетпроизводитьотначаладоконцашвабезперерыва,заисключениемвремени,необходимогонасменуэлектродаилиэлектроднойпроволокиизачисткушвавместевозобновлениясварки.

Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

1.47.Дляконструкций,возводимыхилиэксплуатируемыхврайонахсрасчетнойтемпературойнижеминус40°Сидоминус65°Свключительно,вырубкадефектовшвовиосновногометаллапритемпературахнижеуказанныхвтабл.2можетвыполнятьсяпослеподогревазонысварногосоединениядо100-120°С.

Заварку дефектных швов следует производить после подогрева этой зоны до 180 - 200°С.

1.48.Качествошвовсварныхсоединениидлякреплениясборочныхимонтажныхприспособленийдолжнобытьненижекачестваосновныхшвов.

1.49.Швысварныхсоединенийиконструкцийпоокончаниисваркидолжныбытьочищеныотшлака,брызгинатековметалла.Приваренныесборочныеприспособлениянадлежитудалятьбезпримененияударныхвоздействийиповрежденияосновногометалла,аместаихприваркизачищатьдоосновногометалласудалениемвсехдефектов.

1.50.Контролькачествашвовсварныхсоединенийстальныхконструкцийосуществляетсяметодами,указаннымивтабл.3.

1.51.Повнешнемувиду.швысварныхсоединенийдолжныудовлетворятьследующимтребованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и не иметь резкого перехода к основному металлу. В конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу;

б) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы, указанные в п.1.56 настоящей главы;

в) подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм, за исключением случаев, приведенных в дополнительных правилах;

г) все кратеры должны быть заварены.

1.52.Дляконструкций,возводимыхилиэксплуатируемыхврайонахсрасчетнойтемпературойнижеминус40°Сидоминус65°Свключительно,присваркедопускаются:подрезыосновногометаллавдольусилияиместныеподрезы(до25%длинышва)поперекусилиявсоответствиисподпунктом1.51 “в”;подрезыпоперекусилияглубинойнеболее0,5ммпритолщинесталидо20мми-1ммпритолщинесталиболее20мм.

 

Таблица 3

^ Метод контроля

Конструкции

1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки

Все типы конструкций

2. Наружный осмотр 100% швов с проверкой размеров

То же

^ 3. Выборочный контроль1 швов ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями1

Все типы конструкций, за исключением указанных в п.6 этой таблицы

^ 4. Испытание всех швов на плотность одним из следующих методов: опрыскиванием керосином; мыльной эмульсией (при избыточном давлении или вакууме)

Листовые конструкции при толщине металла до 16 мм включительно, швы которых должны быть герметичными

^ 5. Испытание на плотность и прочность воздушным, гидравлическим или газовым давлением

Резервуары, трубопроводы и сосуды. Испытательная среда и величина давления принимаются в соответствии с указаниями дополнительных правил настоящей главы или проекта

^ 6. Контроль физическими методами без разрушения контролируемых соединений

Типы конструкций, методы и нормы контроля предусматриваются дополнительными правилами настоящей главы или проектом

^ 7. Механическое испытание контрольных образцов

То же

8. Металлографическое исследование макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

1 Для выборочного контроля разрешается применять другие методы контроля согласно ГОСТ 3242 - 69, табл. 2.

1.53.Выборочныйконтрольшвовсварныхсоединенийсогласнотабл.3п.3настоящейглавыпроизводится,какправило,вместахпересеченияшвовивместахспризнакамидефектов.

Если в результате выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего весь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

1.54.Проверкугерметичностишвовсварныхсоединенийкеросиномследуетпроизводитьобильнымопрыскиваниемстыковыхшвовивведениемкеросинаподнахлестку.Обработкашвовкеросиномдолжнапроизводитьсянеменеедвухразсперерывом10мин.Напротивоположнойстороне,покрытойводнойсуспензиеймелаиликаолина,втечение4чприположительнойи8чприотрицательнойтемпературеокружающеговоздуханедолжнопоявлятьсяпятен.

1.55.Припроверкеплотностишвовсварныхсоединенийизбыточнымдавлениемвоздухаиливакуумомнаповерхностишва,покрытоймыльнойэмульсией,недолжныпоявлятьсяпузыри.

1.56.Допускаютсяследующиедефектышвовсварныхсоединений,которыеобнаруживаютсяфизическимиметодамиконтроля(заисключениемслучаев,оговоренныхвдополнительныхправилах):

а) непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине непроваров не более 50 мм, расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б) непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не свыше 3 мм;

в) отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ 7512 - 69) размером по диаметру не более 10% толщины свариваемого металла, но не свыше 3 мм;

г) шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ 7512 - 69), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д) скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512 - 69) в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм;

е) суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512 - 69), не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм и при односторонней сварке без подкладок - 15%, но не более 3 мм.

В конструкциях из стали класса С60/45 не допускаются дефекты швов, указанные в подпунктах “а” и “б”.

Примечание.Шлаковыевключенияилипоры,образующиесплошнуюлиниювдольшва,недопускаются.

1.57.Дляконструкций,возводимыхплиэксплуатируемыхврайонахсрасчетнойтемпературойнижеминус40°Сидоминус65°Свключительно,недопускаютсянесплавленияпокромкам,не