Реферат: Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301

--PAGE_BREAK--<img width=«583» height=«640» src=«ref-1_1578199575-13203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025"> 2
РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ Исходные данные для проектирования


ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.
3
КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО
И
ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

1. Так как в проекте принята III категория эксплуатации, поправочный коэффициент К1 на основании табл. №3 “Приложения” принимаем – К1 = 0,8;

2. Коэффициент К2, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К2 = 1,0;

3. Коэффициент К3, учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К3 = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – КТО = К1 * К3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта – ККР = К1 * К2 * К3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.



1.                 Производим корректировку пробега до ТО-1:
L1 = KTO * H1 = 0,8 * 3000 = 2400 км
2.   Корректируем пробег до ТО-2:
L2 = KTO * H2 = 0,8 * 12000 = 9600 км
3.   Корректируем пробег до КР (цикл):
LЦ = ККР * НКР = 0,8 * 300000 = 240000 км
4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
ПО
ТО
И
КР
ЗА
ЦИКЛ
За цикл принимаем пробег до КР




ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (aТГ), использование парка автомобилей (aИ) и перехода от цикла к году (¦Г).
5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ
Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (ДЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (ДРЦ).






6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА
Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году – ДРГП (по заданию) по формуле:
a= aТГ* ДРГП/365 = 0,97 * 305/365 = 0,81
7
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО
И

К
Р


    продолжение
--PAGE_BREAK--Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:


nГ = aИ* 365/ДЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО
И

К
Р ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД



Примечание.

Показатели расчета – NКРГ, N2г, N1г, NЕОГ – округляем до целых чисел.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ



Примечание.

1. Показатели расчета – N2сут, N1сут, NЕО СУТ – округляем до целых чисел.

2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничные дни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк, т.е. ДРГ ЗОНЫ ЕО = ДРГП парка (по заданию).

Принимаем:

ДРГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.
8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА
Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

ТТР = LГП * tТР, где:
LГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

tТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

LГП – определяем по формуле:
LГП = 365 * aИ* lСС * АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.
tТР – берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем –

tТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимо произвести корректировку tТР с учетом поправочных коэффициентов – К1, К2, К3 и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К1 = 1,2

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К2 = 1,0

К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

К3 = 1,0

К4 – коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.

К4 = 1,0

К5 – коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.

К5 = 0,85.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:
КТР = К1 * К2 * К3 * К4 * К5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.
Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости tТР:
t¢ТР= tТР * КТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.
Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:
ТТР = LГП/1000 * t¢ТР= 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.
Определяем долю работ от ТТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:
ТГ ОТД = ТТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.
Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Так как организация работ в отделении планируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основных положений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования, производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, а коэффициент повышения производительности труда составит:

КПП = 0,9.

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т¢Г ОТД.= ТГ ОТД. * КПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счет намеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятыми существующими нормами) – составит:
ТГ ВЫСВ. = ТГ ОТД. — Т¢Г ОТД.= 1447 – 1303 = 144 чел.-час.
9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ
Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:
РТ = Т¢Г ОТД./ ФМ = 1303/2070 = 0,6 чел.
Принимаю: РТ = 1 чел.,

где ФМ – действительный фонд рабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособия принимаем:

ФМ = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:
РШ = Т¢Г ОТД./ФР = 1303/1820 = 0,7 чел.,
где ФР – действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10 “Приложения” –

ФР = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: РШ = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю РШ = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА
Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:
FСУМ= F¢СУМ+ F¢¢СУМ= 1,697 + 14,345 = 16,042.
Расчетную площадь цеха определяем по формуле:
FЦЕХА = FСУМ * КПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,
где:

КПЛ – коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

КПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным – 3,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой кратной – 3 м, а наиболее распространенные габариты цехов являются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. – принимаю размер цеха равным – 6*9 м.

Тогда площадь цеха составит 54 м2.
ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА




ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА



    продолжение
--PAGE_BREAK--