Реферат: Совершенствование организации ТО подвижного состава транспортного цеха

МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМ. Н.П. ОГАРЕВА

ИНСТИТУТ МЕХАНИКИ И ЭНЕРГЕТИКИ

КАФЕДРА МОБИЛЬНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

УТВЕРЖДАЮ

Зав. кафедрой МЭС

_________ А.П. Иншаков

«____»__________2002г.

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ

на тему «Совершенствование организации ТО подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма»

Студент Шарахов В.В.

Руководитель дипломного

проекта: к.т.н., профессор Гусев Б.И.

Консультанты:

1. По конструкторской части: к.т.н., профессор Б.И. Гусев

2. По экономической части: к. э. н., доцент В.Н. Яшкина

3. По безопасности и экологичности: к. т. н.С.К. Дерябин

4. Нормоконтролер: к.т.н., доц. В.А. Филин

Саранск 2002

Мордовский государственный университет имени Н.П. Огарева Институт механики и энергетики

Кафедра мобильных энергетических средств

Утверждаю

Зав. кафедрой ________/Иншаков А.П./

«_________»_________________2002 г.

ЗАДАНИЕ

на дипломный проект студента Шарахова В.В.

1. Тема проекта: Совершенствование организации ТО подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма» (утверждена приказом по университету ________________№______________)

2. Срок, сдачи студентом законченного проекта___________________

3. Исходные данные к проекту:

1. Отчетные данные за 3 года. 2. Профинплан. 3. Перспективный план развития.

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов):

1. Анализ производственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма»

2. Разработка рациональной организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма»

3. Разработка конструкции. Гидроподъемник

4. Безопасность и экологичность

5. Технико-экономическое обоснование проекта

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)

1. Анализ хозяйственной деятельности – 1л.

2. Генеральный план ОАО «Лисма» – 1л.

3. План производственного корпуса – 1л.

4. График ТО автомобилей на июнь 2002г. (план) – 1л.

5. Обзор существующих конструкций – 1л.

6. Грузоподъемник – 1л.

7.Конструкторская разработка – 2л.

8. Анализ показателей травматизма – 1л.

9. Экономическая эффективность – 1л.

6. Консультанты по проекту (с указанием относящихся к ним разделов проекта

1. По конструкторской части:___________ к.т.н., профессор Б.И. Гусев

2. По экономической части: _____________ к.э. н., доцент В.Н. Яшкина

3. По безопасности и экологичности_____________ к. т. н.С.К. Дерябин

4. Нормоконтролер: _______________________ к.т.н., доц. В.А. Филин

7. Дата выдачи задания_____________________

№ п/п

Наименование разделов дипломного проекта

Сроки выполнения

Примечания

Анализ производственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма»

Разработка рациональной организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма»

Разработка конструкции. Гидроподъемник

Безопасность и экологичность

Технико-экономическое обоснование проекта

Студент ______________________ Шарахов В.В.

Руководитель

дипломного проекта ______________ Гусев Б.И.

РЕФЕРАТ

В расчетно-пояснительной записке содержится113 страниц текста, таблиц, рисунков, приложение, листов графического материала формата А1, а также использовано22 литературных источника.

Ключевые слова: техническое обслуживание (ТО), диагностирование (Д), трудоемкость (Т), периодичность (П), текущий ремонт (ТР), производительность, технологический процесс.

Объект исследования: транспортный цех ОАО «Лисма».

Цель работы: совершенствование технического обслуживания автомобилей.

Метод исследования: аналитический.

В конструктивной части предлагается разработать гидроподъемник на базе МТЗ-82.

Разработан комплекс мероприятий по безопасности жизнедеятельности персонала предприятия.

Дана экономическая оценка эффективности проекта. Полученные результаты: модернизован генеральный план предприятия, усовершенствована техническая эксплуатация автомобилей.

Степень внедрения и эффективности: внедряется в транспортном цехе ОАО «Лисма».

Область применения: автотранспортные предприятия.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

--PAGE_BREAK--

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.2 АНАЛИЗ И ОЦЕНКА УРОВНЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

1.3 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

2. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

2.1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

2.2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ СТАНЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

2.3 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

2.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОН ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА И ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ

2.5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ. ГИДРОПОДЪЕМНИК

3.1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ ПРЕДШЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.1 Передвижной домкрат

3.1.2 Передвижной гидравлический домкрат

3.1.3 Передвижной гаражный подъемник

3.1.4 Копновоз навесной универсальный

3.2 ГИДРОПОДЪЕМНИК

3.3 РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ

3.3.1 Расчет коэффициента «грузовой» устойчивости

3.3.2 Выбор гидроцилиндра для основной стрелы Схема к определению усилия на штоке

3.3.3 Выбор гидроцилиндра для передней стрелы

3.4 РАСЧЕТ СТРЕЛЫ

3.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА

3.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ОСНОВНОЙ И ПЕРЕДНЕЙ СТРЕЛ

3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ

3.8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ

3.9 РАСЧЕТ СВАРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.9.1 Расчет соединения передней и основной стрелЫ

3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндра передней стрелы

3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндра основной стрелы

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

4.2 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРАВОВЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 86

4.3 САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ 87

4.4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ 88

4.5 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 89

4.6 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ 93

4.7 МЕРОПРИЯТИЯ НА СЛУЧАЙ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ

4.8 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ВНЕДРЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ЭКОЛОГИЧНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

5.1 ГОДОВОЙ ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

5.2 ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ОБЪЕКТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

5.3 ПОЛНАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ

5.4 ПЛАНОВАЯ ПРИБЫЛЬ

5.5 ГОДОВАЯ ЭКОНОМИЯ ОТ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ

5.6 СРОК ОКУПАЕМОСТИ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильная техника занимает особое место в организации производства народного хозяйства. Одной из ее проблем является обеспечение высокой технической готовности при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт. Это позволит поднять производительность автотранспорта и снизить себестоимость перевозок.

Первостепенное значение в решении проблем приобретает изучение и устранение; признаков неисправного состояния автомобилей, разработка принципов и методов оборудования для определения технического состояния и ресурса безотказной работы без разборки их агрегатов и узлов.

В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитие принятая в нашей стране и проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Техническое обслуживание представляет собой комплекс обязательных операций, выполняемых через определенный период работы. Оно предусматривает основную цель- сохранение нормального технического состояния деталей, узлов и механизмов, предупреждение ускоренного износа всех агрегатов машины. В настоящее время нет достаточно четких рекомендаций по применению, тех или иных форм и методов организации внутригаражных процессов для различных условий деятельности автотранспортных предприятий, потому что все они рассчитаны на одномарочный состав. Проблема технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики в транспортном цехе ОАО «Лисма», имеющая недостатки как в организации, так и в выполнении плана ТО является актуальной и требующая пересмотра существующей организации техобслуживания и диагностики.

Целью дипломного проекта является совершенствование технического обслуживания автомобилей, которое, обеспечило бы высокую техническую готовность автопарка, повысило производительность труда.

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.1 Краткая характеристика транспортного цеха ОАО«Лисма»

Транспортный цех ОАО «Лисма» вступил в строй в1973 году. Территория цеха находится в северной части города Саранска за поселком ТЭЦ-2.

Основной задачей цеха является транспортировка грузов, необходимых для нормального функционирования всех цехов и подразделений ОАО «Лисма».

Всего работающих в транспортном цехе ОАО «Лисма» на1,01.2002 года— 293 человека. Из них:221 - водителей,40 - ремонтных рабочих,32 -ИТР и служащих.

В цехе имеется открытая асфальтобетонная площадка для стоянки автомобилей с воздушным подогревом в зимнее время на80 автомобилей. Имеется производственный корпус, где одновременно могут проходить диагностику, техническое обслуживание№1 и№2 сразу несколько автомобилей, а так же производится ремонт подвижного состава цеха.

Капитальный ремонт автомашин и агрегатов производятся силами специализированных предприятий, централизованных ремонтных мастерских и частично собственными силами.

Атмосферные осадки в среднем выпадают до500-600 мм во влажные годы и до300 мм в засушливые годы. Высота снежного покрова достигает 90-120 см и лежит в среднем130-150 дней.:

Максимальная температура в году:+ 34°С, минимальная: -36°С.

Средняя годовая температура:+ 3,8°С.

Объем перевозок в транспортном цехе за2001 год выше, чем за2000 и1999 годы. Производственная программа дана в таблице1.

Таблица1

Производственная программа цеха

Показатели

1999г.

2000г.

2001г.

Объем перевозок, тыс. т.

148

252

262

продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--

КамАЗ-4310

1263

Маз-503А

800

МАЗ-53371

1024

МАЗ-5549.55622А

1090

КрАЗ-250

800

ЗИЛ-130В

1425

ЗИЛ-130

1500

ЗИЛ-ММЗ-554

1280

ЗИЛ-131

1280

ЗИЛ-43141

1203

ЗИЛ-ММЗ-4502

1360

ГA3-53A

1333

ГАЗ-52-04

746

ГАЗ-САЗ-3507

1066

ГАЗ-САЗ-3307

1333

ГАЗ-66

1066

Урал-4320

632

Икарус-255

1533

ЛАЗ-685Н

1920

ЛиАЗ-5256

2026

ПАЗ-3205

1600

КАвЗ-3271

1333

ГАЗ-31029

1176

ИЖ-2715

470

УАЗ-31512

847

УАЗ-453Д

605

УАЗ-3909

847

Дк= Д'к+ Дт;

где Д'к- время простоя автомобиля на авторемонтном заводе;

Дт- время транспортировки автомобиля на ремонтный завод и

обратно.

Данные и расчет коэффициента технической готовности парка сведены в таблице9.

Коэффициент перехода от цикла к году:

hг=Дэг/Дэц,(2.8)

где Дэг- количество дней эксплуатации в году, дн.

Дэг=365-aп,(2.9)

Подставив выражение в формулу, получим:

hг= 365 • aп / Дэц,(2.10)

Коэффициент использования парка:

aп=Драб.г × aг/365,(2.11)

продолжение
--PAGE_BREAK--

где Драб.г- число рабочих дней в году (таблица 6).

Общий пробег одной марки автомобилей находим из выражения[19]:

Lгп = Aц• Lcc• Драб.г• aг,(2.12)

где Aц- списочное количество автомобилей, ед.

Таблица9

Определение коэффициента технической готовности

Марка автомобиля

Параметры

Дто, тр, дн/1000 км

Дк, дн.

Дрц,

дн.

Дэц,

дн.

aг

КамАЗ-5320

0,5

142

960

0,87

КамАЗ-5410

0,5

136

760

0,85

КамАЗ-5511

0,5

1.3

128

815

0,87

КамАЗ-4310

0,5

1,2

166

1263

0,88

Маз-503А

0,5

1,3

126

800

0,85

МАЗ-53371

0,5

0,7

112

1425

0.9

МАЗ-5549.55622А

0,5

0,7

1500

0,92

КрАЗ-250

0,5

1,3

126

1280

0,86

ЗИЛ-130В

0,5

1,3

170

1280

0,9

ЗИЛ-130

0,5

1,3

178

1263

0,9

ЗИЛ-ММ3 554

0,5

1,3

147

1360

0.9

ЗИЛ-131

0,5

1,3

1661

1333

0,9

ЗИЛ-43141

0,5

1,2

124

746

0,9

ЗИЛ-ММЗ-4502

0,5

1,3

118

1066

0,82

ГАЗ-53А

0,5

1,3

продолжение
--PAGE_BREAK--

1333

0,92

ГАЗ-52-04

0,5

1,3

746

0,91

ГАЗ-САЗ-3507

0,5

1066

0,93

ГАЗ-САЗ-3307

0,5

1333

0,93

ГАЗ-66

0,5

1,3

100

1066

0,92

Урал-4320

0,5

1,3

202

632

0,86

Икарус-255

0,55

1,4

183

1533

0,88

ЛАЗ-685Н

0,55

192

1920

0,91

ЛиАЗ-5256

0,55

116

2026

0,91

ПАЗ-3205

0,4

116

1600

0,93

КАвЗ-3271

0,4

100

1333

0,93

ГАЗ31029

0,3

0,7

1176

0,05

ИЖ-2715

0,3

470

0,92

УАЗ-31512

0,3

0,7

847

0,95

УАЗ-452Д

0,4

1,4

605

0,88

УАЗ-3909

0,3

1,3

847

0,92

Коэффициенты перехода от цикла к году, использования парка и пробега представлены в таблице10.

Число капитальных ремонтов, а также технических обслуживании ТО 1, ТО-2 и ЕО по парку за год определяют из выражения:

Nкp= Нкрц× hг× Ац;(2.13)

N2Г = N2Ц× hГ× Ац;(2.14)

N1Г=N1Ц×hГ×Ац; (2.15)

Neoг= Nеоц× Ац.(2.16)

Диагностирование№ 1 проводится после или перед ТО-1, после ТО-2— выборочно по направлению отдела технического контроля. Годовое количество Д-1 определяют по формуле:

продолжение
--PAGE_BREAK--

NД1Г=1,3×N1Г(2.17)

Диагностирование№ 2 проводится перед ТО-2 и определяется по формуле:

NД2Г=1,2×N2Г(2.18)

Расчеты, выполненные по формулам(2.13-2.18) представлены в таблице11.

Суточную программу рассчитывают по следующему выражению[19]:

N1С=N1Г/Драб.г,(2.19)

где N1С- суточное число воздействий по 1-му виду ТО, шт.;

N1Г- годовое число воздействий по 1-му виду ТО, шт.

Суточная программа по техническому обслуживанию и диагностике представлена в таблице12.

Таблица10

Определение коэффициентов перехода от цикла к году, использования парка и пробега

Марка автомобиля

Параметры

Драб.г, дн.

aг

aП

hГ

Lгп, тыс. км.

КамАЗ-5320

260

0,87

0,60

0,23

1267,1

КамАЗ-5410

260

0,85

0,59

0,28

193,1

КамАЗ-5511

260

0,86

0,60

0,27

349,8

КамАЗ-4310

260

0,88

0,61

0,18

169,8

Маз-503А

260

0,86

0,60

0,27

87,4

МЛЗ-53371

260

0,90

0,63

0,22

341,9

МАЗ-5549.55622А

260

0,92

0,64

0,21

185,8

КрАЗ-250

260

0,86

0,60

0,27

43,7

ЗИЛ-130В

260

0,89

0,62

0,16

72,3

ЗИЛ-130

260

0,89

0,62

0,15

398,1

ЗИЛ-ММЗ-554

260

0,90

0,62

0,18

510,6

ЗИЛ-131

260

0,90

0,62

0,18

136,2

ЗИЛ-43141

260

0,88

0,61

0,18

680,0

ЗИЛ-ММЗ-4502

260

0,92

0,64

0,17

173,8

ГАЗ-53А

260

0,92

0,64

0,17

278,7

ГАЗ-52-04

260

0,91

0,63

0,31

103,7

ГАЗ-САЗ-3507

продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--

190,0

24,5

26,52

Итого:

68300,5

7785,1

14500,0

8179,6

8787,9

1861,0

1804,0

2.3 Расчет численности производственного персонала

Численность ремонтно-обслуживающего персонала зависит от планируемой годовой трудоемкости ТО и ТР.

Списочное число рабочих находим:

Рс=SТоб/Фд,(2.33)

где SТоб- общая трудоемкость, чел.-ч;

Фд- действительный годовой фонд времени, ч.

Фд= (Фн— kО • tcм)• hр,

где Фн- номинальный годовой фонд времени, ч.;

kО — число дней отпуска, kО= 21 день;

hр- коэффициент потерь рабочего времени, hр= 0,96-0,97.

Фн= (kp• tcм - kп• tc) n,

где kp- число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе,

kp=260 дней;

tcм - продолжительность рабочей смены, tсм= 8 ч;

tc- время на которое сокращается смена в предпраздничные дни, tc=1ч.;

n- количество смен, n= 1.

Фн = (260×8 — 6×1) ×1 = 2074 ч;

Фд =(2074-21×8) ×0,97 = 1826 ч;

Pc = 111218/1826=61 чел.

Явное число рабочих определяем из выражения[6]:

Ря=STоб/Фн;(2.34)

Ря=111218/2074 =54 чел.

Число вспомогательных рабочих составляет5% списочного количества производственных рабочих, младшего персонала— 8% от суммы списочных и вспомогательных рабочих. Число инженерно-технических работников— 12-15% от суммы списочных и вспомогательных рабочих[6]:

Рвсп= Рс × 0,05, (2.35)

Рвсп=61 × 0,05=3 чел.

Рмоп= (Рс+ Рвсп)• 0,08, (2.36)

Рмоп -(61 + 3) • 0,08 = 5 чел.

Ритр=(Рс+Рвсп) ×0,14,(2.37)

Ритр=(6+3) ×0,14=9чел.

Общее количество работников определим по формуле [6]:

Роб= Рс+ Рвсп+ Рмоп+ Ритр,(2.38)

Роб=61+3+5+9= 78 чел.

2.4 Технологическое проектирование зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики автомобилей

Для обеспечения безопасности движения и эффективной работы на линии подвижной состав должен быть исправным и его техническое состояние должно отвечать требованиям ГОСТ-25478-82 по безопасности движения и правилам технической эксплуатации.

Техническое обслуживание предназначено: поддерживать подвижной состав в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде; обеспечивать надежность и экономичность в работе, безопасность движения, защиту окружающей среды; уменьшать интенсивность изменения параметров технического состояния; предупреждать отказы и неисправности и выявлять их для своевременного устранения.

Ремонт предназначен восстанавливать неисправное техническое состояние, ресурс и безотказность работы подвижного состава и его составных частей.

Техническое обслуживание имеет профилактический характер, оно выполняется принудительно в плановом порядке.

Большинство ремонтных работ выполняют по потребности после появления неисправности или отказа.

Техническое обслуживание по периодичности, объемной трудоемкости выполняемых работ, подразделяют на следующие виды:

ЕО — ежедневное техническое обслуживание;

ТО-1 - техническое обслуживание№ 1;

TO-2 — техническое обслуживание№ 2;

СО- сезонное техническое обслуживание.

В соответствии с назначением ТО и ТР вес виды работ полностью проводят или начинают и заканчивают на автомобиле. Для проведения работ на автомобиле организуют рабочие посты (места).

Организация зоны технического обслуживания№1.

Среднее время, через которое автомобили должны выходить из зоны ТО, чтобы была выполнена суточная программа, называется ритмом производства[1]. Ритм производства находим по формуле:

R = С• tсм/ Nicyт• 60, (2.39)

где С — количество рабочих смен в сутки, С= 1;

tсм - длительность смены,tсм = 8 ч;

Nicyт — суточная программа ТО.

Nicyт = SN1г/ Драб;

Nто-1сут=2615/260=10;

Nто-2сут=788/260=3;

TO-1: R=1 • 8/10 • 60 = 48 мин;

TO-2: R=1 • 8/3 • 60= 160 мин.

Обеспечение требуемого режима, т.е. ритмичности любого производства, является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.

Фонд рабочего времени определяется при односменной работе количеством рабочих дней в году Др и длительностью смены:

Фм=Др-tсм;(2.40)

Фм= 260 • 8 = 2080 ч.

Время на проведение запланированных работ одного обслуживания на рабочем посту называется тактом поста:

tn=t1/Pn×60+tn,(2.41)

где t1-трудоемкость ТО на посту, чел.-ч.;

Рn- количество рабочих мест на посту;

tn — время поставки и снятия автомобиля с поста, мин.

TO-1: tnl=3,82/2,2 • 60+2= 106мин.;

TO-2: tn2= 15,52 / 3,2 • 60 + 2 = 293мин.

Формула расчета постов имеет вид:

продолжение
--PAGE_BREAK--

Хп=t/R; (2.42)

TO-1: Хп= 106 / 48 = 2,21; принимаем Хп= 2;

ТО-2: Хп= 293 / 160 — 1,83; принимаем Хп= 2.

На постах линий периодического действия все технологические операции выполняются на неподвижном автомобиле. Величиной, характеризующей поток периодического действия, является так линии Л. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими техническое обслуживание:

tл=ti• 60/Рл+tn, (2.43)

где tn- время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.;

Рл- общее число технологически необходимых рабочих, работающих на линии:

Рл= Хп• Рср,

где Хп- число постов;

Рср- среднее число рабочих на посту линии обслуживания, чел.

ТО-1: Рл =2 • 2,2 = 4,4 чел,

ТО-2: Рл =2 • 3,2 = 6,4 чел;

ТО-1: Тл=3,82 • 60/4,4+2 = 54 мин.,

ТО-2: Тл=15,54 • 60/6,4+2 = 147,5 мин.

Число линий ТО-1 и ТО-2 находим по формуле:

ТО — 1:Хл=tЛТО-1/R; (2.44)

Хл= 54 / 48 = 1,1; принимаем1 линию;

ТО — 1: Хл=tЛТО-2/R;(2.45)

Хл= 147/160 = 0,9; принимаем1 линию.

Количество списочных рабочих зоны ТО-1 определяем по формуле [6]:

Рсп=Тто-1/Фсп,(2.46)

где Тто-1 - годовой объем работ ТО-1, чел.-ч;

Фсп- годовой фонд времени списочных рабочих, ч.

Рcп=8179,66/ 1826 = 4 чел.

Определяем явочное рабочее время:

Ряв=Тто-1/Фн;(2.47)

Ряв=8179,66/2074 = 4 чел.

Распределение трудовых затрат на техническое обслуживание№1 по видам работ по посту№1 сведем в таблицу15.

Таблица15

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ на посту№ 1

Пост №

Рабочие места

Наименование рабочих мест

Трудоемкость, %

Трудоемкость, чел.-ч.

Кол-во испыт.

Контрольно-диагностические, регулировочные

1472,33

Обслуживание системы питания

817,97

Обслуживание колес, шин, кузова

408,98

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ но посту№ 2 сведем в таблицу16.

Таблица16

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ на посту№ 2

Пост №

Рабочие места

Наименование рабочих мест

Трудоемкость, %

Трудоемкость, чел.-ч.

Кол-во испыт.

Обслуживание тормозной системы

817,97

Обслуживание сцепления рулевого управления

23,5

1922 22

Смазочно-заправочные, регулировочные, очистительные

33,5

2740,19

итого по посту № 1и№ 2

100

8179,66

Организация зоны технического обслуживания№ 2.

Организация поточных линий ТО-2 аналогична организации линий ТО-1. Но решение задачи значительно усложнено вследствие существенно большего объема регулировочных работ, сопутствующего ремонта, в результате чего, необходимо снабжать зоны запасными частями и агрегатами. Для организации ТО-2 используем двухпостовую линию с размещением в тамбуре перед смотровой ямой поста.

Определим количество списочных работников зоны ТО-2 по формуле:

Pсп= Тто-2/Фсп,(2.48)

Pсп== 8787,95 / 1826 = 5 чел.

Явочное число работников:

Ряв= Тто-2/ Фн;(2.49)

Ряв =8787,95 / 2074 = 4 чел.

Данные о распределение трудовых затрат на техническое обслуживание№ 2 по видам работ и распределению рабочих по постам сведем в таблицу17.

продолжение
--PAGE_BREAK--

Таблица17

Распределение трудовых затрат на ТО-2 по видам работ, распределение рабочих по постам

Пост№

Рабочие места

Наименование рабочих мест

Трудоем-кость, %

Трудоемкость, чел.-ч.

Кол-воиспыт.

Контрольно-диагностические

878,79

Электротехнические

1054,55

Обслуживание системы питания

1230,31

Обслуживание тормозной системы

1054,55

Обслуживание рулевого управления и ходовой части

527,28

3.4.

Крепежные, регулировочные

1581,83

5.6.

Смазочно-заправочные, очистительные

1933,35

Регулировочные

527,28

итого по постам:

100

8787,95

Расчет зоны текущего ремонта.

Потребность в текущем ремонте автомобилей устанавливается при приеме автомобилей с линии по заявке водителя, при проведении технической диагностики. Простой ремонт автомобиля, связанный с проведением текущего ремонта, должен быть минимальным.

При организации текущего ремонта необходимо стремиться к применению агрегатно-узлового метода ремонта. При агрегатном методе ремонта значительно сокращается время простоя автомобиля в ремонте, повышается коэффициент технической готовности. В зоне ТР выполняют, в основном, три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборные. Для рациональной организации процессов текущего ремонта автомобиля разрабатывают постовые карты.

Количество рабочих постов определяем по формуле[6]:

Хп=Тг/(Фн×Рм×а×k'н) × h,(2.50)

где Хп- общее число постов;

Тг- годовой объем работы, реализуемый на данных постах, чел.ч.;

Фн- годовой фонд рабочего места при односменной работе, ч.;

а- часть объема работ, реализуемых в наиболее напряженную смену;

k'н — коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост;

h- коэффициент использования времени поста.

Хп= 68300,5 / (2074 • 2 • 0,4 • 1,2) • 0,8 == 8,2; принимаем8 постов.

Общий объем постовых работ, выполняемых в зоне ТР, несколько меньше общей потребности в них благодаря проведению ряда работ при TO-2.

Организация зоны диагностики.

Диагностика представляет собой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлов и агрегатов путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Организация диагностики технического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортного предприятия и от обеспеченности соответствующим оборудованием.

Посты и линии диагностики размещают в производственном корпусе транспортного цеха таким образом, чтобы автомобиль, в зависимости от его технического состояния, мог быть перемещен в любую зону цеха с минимальным количеством маневров.

Количество постов диагностирования:

Пд=Тд/Фн•Рn•С•h,(2.51)

где Тд— трудоемкость диагностирования, чел.ч.;

Рn- количество рабочих, чел.;

С- количество смен;

h- коэффициент использования времени, h= 0,8.

Пд— 3666 / 2074 •2.1 • 0,8 = 1,1; принимаем1 пост.

Списочное количество рабочих:

Pсп =Тд/Фсп, (2.52)

Рсп=3666/1826 =2 чел.

Явочное число рабочих на линии диагностики[19]:

Ряв=Тд/Фн,(2.53)

Ряв= 3666 / 2074 = 2 чел.

Определим ритм производства по формуле:

Rд1 ==Toб•60/ka,(2.54)

где Тоб- продолжительность работы поста в течение суток, Тоб=8ч.;

ka — количество диагностируемых автомобилей.

Д-1: Rд1= 8•60/11 =43,6 мин,

Д-2: Rд1=8•60/4= 120 мин.

Определим такт линии диагностирования:

tд1=tдi•60/Рр+tp.(2.55)

Д-1: hд-1=0,57•60/2+2= 19,1 мин.;

продолжение
--PAGE_BREAK--

Д-2: hд-2=1,86•60/2+2 = 57,8 мин.

Длина поста принимается из расчета установки на нем диагностируемого автомобиля в двух-трех положениях.

2.5 Разработка технологии технического обслуживания и диагностирования

Технологических процесс ТО автомобилей определяется последовательностью выполнения работ и операций, имеющих своей целью поддержание работоспособности автомобилей. Техническое обслуживание состоит из большого числа технологических операций. Независимо от вида ТО, за исключением ЕО, оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, заправочные.

По назначению, трудоемкости, периодичности, перечню выполнения работ при технологическом процессе ТО и ТР, периодическое диагностирование делится на Д-1 и Д-2.

Диагностирование. Д-1 предназначается для механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, приборы освещения, угол установки передних колес, механизмы управления), уровень токсичности отработанных газов и его топливную экономичность. Проводится Д-1 также при ТО-1 или перед ТО-2, если оборудование для Д-1 располагается на линии ТО-2.

Диагностирование Д-2 предназначается для контроля автомобиля в целом, по технико-экономическим показателям и выявления неисправности его основных агрегатов, систем и механизмов. Д-2 проводится за2-3 дня до ТО-2, чтобы устранить серьезные поломки и уменьшить простой автомобиля на обслуживании.

Отдельно рассматривают диагностирование:1) двигателя, его механизмов и систем;2) электрооборудования;3) тормозной системы и рулевого управления;4) трансмиссии и ходовой части. Регулируемые работы, как правило, проводятся по результатам диагностирования; в процессе выполнения этих работ применяется контрольное оборудование, а качество работ может проверяться диагностированием. В связи с этим, диагностирование и регулировочные работы агрегатов и систем автомобиля часто проводят совместно.

Для диагностирования автомобилей в зоне Д-1 разместим следующее оборудование: стенд для проверки тормозных качеств автомобиля КИ-4998, воздухораздаточную колонку С-413М, прибор для проверки свечей зажигания КО-75, статоскоп для проверки системы зажигания КО-346, стенд для проверки углов управления колес КИ-4872. В зоне диагностирования Д-2 разместим: стенд для проверки тяговых качеств автомобиля КИ-4856, подъемник П-151, устройство для сбора отработанного газаОЗ-12261-01 и др. (см. Приложение1).

ВЫВОД 2 ГЛАВЫ

Во второй главе разработана организация ТО в цехе № 26 ОАО «Лисма».

Проведен анализ существующей формы организации технического обслуживания, рассчитана производственная программа, а также разработаны технология ТО и диагностирования.

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ. ГИДРОПОДЪЕМНИК

3.1 Обзор существующих предшествующих конструкций

3.1.1 Передвижной домкрат

Передвижной гидравлический домкрат разработан в1982 году Дутовым А.Я. Он предназначен для выполнения подъемных работ в основном в условиях мастерских. На корпусе гидроцилиндра расположены три кронштейна, на которых шарнирно закреплены три опорных колеса, имеющие возможность поворачиваться на90°. При перемещении гидродомкрата, он перекатывается на опорных колесах, а при работе, колеса поворачиваются на90° и превращаются в опорные площадки, которые, воспринимая вес и увеличивая опорную площадь, не дают гидродомкрату погрузиться в грунт. Подача масла осуществляется от постоянного источника маслоподачи.

Для подсоединения гидрошланга на гидроцилиндре имеется специальный штуцер.

Недостатками данной конструкции являются:

1. Трудность перемещения гидродомкрата по неровным поверхностям.

2. Длительность подготовки (установка его на рабочее место, подсоединение и отсоединение от источника маслоподачи).

3. Невозможность использования в полевых условиях на мягких почвах.

3.1.2 Передвижной гидравлический домкрат

Передвижной гидравлический домкрат разработан Букатовым А.В., Дмитреевым Б.А. в1985 году, содержит ходовую часть- тележку, на которой смонтированы электродвигатель с гидронасосом, а также связанный с тележкой и смонтированный на опорном основании силовой гидроцилиндр, который работает на гидронасосе. При перемещении тележки силовой гидроцилиндр находится в поднятом состоянии. Подъем может осуществляться с помощью лебедки вручную или электроприводом. Перемещение тележки осуществляется вручную. При выполнении работ тележка подгоняется под поднимаемое устройство, устанавливается гидроцилиндр и включается гидронасос.

3.1.3 Передвижной гаражный подъемник

Передвижной гаражный подъемник разработан в1982 г. группой конструкторов: Кулиным А.И., Домрачевым Г.В., Пылаевым И.А., Рудаковым Г.И., содержит подвижную раму, на которой установлены поворотные рычаги, соединенные с грузонесущей головкой и силовой гидроцилиндр, корпус которого шарнирно закреплен на раме, отличающийся тем, что с целью уменьшения габаритных размеров подъемника в транспортном положении он снабжен тягой с двуплечим рычагом, соединенным одним концом со штопом силового гидроцилиндра, а другим с тягой, который шарнирно закреплен к одному из подъемных рычагов. Подача масла в гидроцилиндр должна осуществляться от постороннего источника (гидросистемы трактора или стационарного маслонасоса).

Работа осуществляется следующим образом: тележка подгоняется к поднимаемому средству и гидроподъемная головка устанавливается в необходимом месте. В гидроцилиндр подается масло, благодаря чему приводится в действие механизм рычагов и осуществляется подъем. Данная конструкция имеет ряд недостатков.

1. Невозможность работы на мягких почвах.

2. Затрудненность перемещения по неровным поверхностям.

3. Зависимость работы от источника маслоподачи.

4. Невозможность использования в полевых условиях.

3.1.4 Копновоз навесной универсальный

Предназначен для транспортировки копен сена и соломы, сбора сена из валков, а также для погрузки навоза, сыпучих и штучных грузов в гране портные средства. Агрегатируют с трактором «Беларусь».

Основные узлы и механизмы: две панели навески, закрепленные на лонжеронах трактора; рама подъема, шарнирно соединенная с панелями навески; две одинаковые платформы для набора, удерживания и выгрузки копен, одну из которых навешивают спереди на раму подъёма, а другую сзади на навесную систему трактора; вилы для навоза; ковш для сыпучих грузов; грузоподъемная рама с крюком.

Механизмы копновоза приводятся в действие от гидросистемы трактора при помощи гидроцилиндров. Грузоподъемность1000 кг, максимальная высота подъема3,6 м. Основные недостатки:

1. Сложность конструкции.

2. Большая масса.

3. Ухудшение обзорности трактора.

3.2 Гидроподъемник

Гидроподъемник предназначен для поднимания различных сельскохозяйственных машин, чтобы проверить осевые люфты в подшипниках, ходовых, опорных, опорно-приводных колесах, произвести регулировку и смазку, а также настройку плугов и культиваторов.

Кроме того, для поднятия и перемещения различных грузов на небольшое расстояние.

Гидроподъемник агрегатируется с трактором МТЗ. Он состоит из платформы, гидроцилиндров, передней и основной стрел.

Стрелы изготавливаются из квадратной трубы100х100х8.

Платформа изготавливается из следующих деталей: две вертикальные стойки- труба квадратная100 х100; три поперечных бруса- уголок равнобокий№10; передние наклонные упоры и лонжероны — швеллер№12. Все детали сварные.

На тракторе МТ382- давление воздуха в передних шинах повышено до0,4-0,5 МПа.

Трактор легко переоборудовать для выполнения транспортных работ;

Для этого нужно снять переднюю стрелу с гидроцилиндром и основную стрелу. Гидроцилиндры платформы не снимаются, их привязывают к вертикальным стойкам.

Обзорность маневренность и управляемость трактора не нарушены. Высота подъема4,8 м. Грузоподъемность— 1000 кг. Трактор должен перемещаться только на первой передаче.

Гидросистема трактора никаких изменений не претерпела. От левого золотника распределителя параллельно подключены гидроцилиндры, управляющие основной стрелой. От правого золотника распределителя работает гидроцилиндр передней стрелы.

3.3 Расчет конструкции

3.3.1 Расчет коэффициента «грузовой» устойчивости

Тракторы с навешенным на него подъемником должен быть устойчив при работе.

Коэффициент «грузовой» устойчивости, т.е. отношение момента относительно ребра опрокидывания, создаваемого весом трактора с гидроподъемником с учетом всех усилий, действующих на агрегат (инерционные силы, возникающие при пуске или торможении механизмов подъема стрелы с грузом и передвижения трактора) и влияния наибольшего допустимого при работе гидроподъемника уклона пути, к моменту, создаваемому рабочим грузом относительно того же ребра опрокидывания должен быть не менее1,15.

Коэффициент грузовой устойчивости вычисляют по формуле:

где G- суммарный вес трактора с гидроподъемником, кг;

Gпр — вес стрелы гидроподъемника, кг;

Q- вес поднимаемого груза, кг;

l - расстояние от точки подвеса груза до ребра опрокидывания при установки трактора с гидроподъемником на горизонтальной плоскости, м;

продолжение
--PAGE_BREAK--

а- расстояние от общего центра тяжести погрузчика с трактором до ребра опрокидывания при установки трактора, в горизонтальной плоскости, м.

hl — расстояние от точки подвеса груза до плоскости, проходяще] через точки опорного контура, м;

h2- расстояние от общего центра тяжести гидроподъемника i трактора до плоскости, проходящей через точки, опорного,1сойхура^ м;

v1' - скорость горизонтального перемещения груза, в м/с;

vl — скорость передвижения трактора с подъемником, м/с;

vl" — скорость вертикального перемещения груза, м/с;

tl — время неустановившегося движения (пуск, торможение) трактора с;

t2 — время неустановившегося режима работы механизма подъема стрелы, с;

а- угол наклона трактора с подъемником, град.

3.3.2 Выбор гидроцилиндра для основной стрелы Схема к определению усилия на штоке

Определим ход поршня.

Ориентируясьнапараметры механизмов подъема сельскохозяйственных погрузчиков, примем r = 710 мм:

a=arccos(H0/R) (3.2)

где Но- расстояние от земли до точки соединения основной стрелы с платформой;

R - длина стрелы основной и передней вместе.

Расстояние между опорами гидроцилиндра при полностью втянутом штоке:

/>(3.3)

При подъеме груза на заданную высоту угол поворота стрелы равен:

/>(3.4)

В этом случае расстояние между опорами цилиндра должно быть:

/>(3.5)

Ход штока цилиндра будет равен:

/>(3.6)

Определение диаметра цилиндра. Из уравнения моментов:

/>(3.7)

при

/>(3.8)

Находим выражение для усиления на штоке:

/>(3.9)

Принимая рабочее давление в гидросистеме трактора р=10 Мпа и коэффициент запаса по усилию на штоке k=1,1 находим диаметр цилиндра

/>(3.10)

Исходя из конструктивных соображений возьмем два цилиндра, поэтому диаметр одного цилиндра будет равен:

/>(3.11)

По полученным данным выбираем гидроцилиндр lmin=940 мм,

lmax=1570 мм, D= 75 мм.

Для того чтобы цилиндр поднял стрелу на заданную высоту расстояние г нужно взять исходя из условия.

/>(3.12)

/>(3.13)

/>(3.14)

/>(3.15)

Для того чтобы цилиндр опустил стрелу на заданную величину, его длина должна быть:

/>(3.16)

За счет перемещения упора гидроцилиндра по штоку на60 мм, достигаем это условие.

3.3.3 Выбор гидроцилиндра для передней стрелы-

Определим усилие на шток цилиндра исходя из уравнения моментов:

/>(3.17)

/>(3.18)

Найдем диаметр цилиндра:

/>(3.19)

По полученным данным выбираем гидроцилиндр

D= 110 мм,lш=250мм, lmin=560 мм, lmax=810 мм.

Точку опоры гидроцилиндра определяем исходя из условия, что передняя и основная стрелы должны находиться на прямой линии при полностью вытянутом штоке.

3.4 Расчет стрелы

Определим силу F из уравнения моментов:

/>(3.20)

/>(3.21)

Определим реакцию опоры:

/>(3.22)

Построим эпюру изгибающих моментов. Выбираем сечение стрелы из условия:

/>(3.24)

где W- момент сопротивления сечения;

М- крутящий момент;

[s]- наибольшее нормальное напряжение.

Возьмем материал Ст6, sп4=650 Н/мм, запас прочности n= 1,5. Наибольшее нормальное напряжение будет:

[s]=sп4/1,5

[s]=650/1,5 = 433 Н/мм2.

Найдем момент сопротивления сечения:

W=25192860/433=58182 мм2.

Из таблицы сортамента выбираем необходимое сечение: труба квадратная100х100х8 (ГОСТ8639-57). Проверим:

[s]=25192860/83700=301 Н/мм< [s].

Переднюю и основную стрелу изготовим из одинакового материала.

3.5 Определение диаметра болта

Для соединения стрелы с платформой определим диаметр болта. Определим горизонтальную составляющую силы Fш.

Fr=F×tga, (3.25)

где

tga=r/h(3.26)

Отсюда

F=r/h×F (3.27)

F=963/710×36940=50103H.

Общая реакция опоры А:

/>(3.28)

Возьмем материал болта Ст6, sт=360 Н/мм2, sт=220 Н/мм3. В данном случае болт будет работать на срез и на смятие. Предел прочности на срез и смятие:

[sср]= sт×0,8 = 220×0,8 = 176 Н/мм2,

[sсм] = sт×0,2 = 360×0,2 = 72 Н/мм2

продолжение
--PAGE_BREAK--

Определим диаметр болта[24]:

/>(3.29)

d=Rоб/([sсм×l), (3.30)

d=56251/(72×110)=7,1 мм.

Возьмем диаметр болта равныйd = 15 мм.

Проверим:

tcp=Rоб/((2p×d2)/4) (3.31)

tср=56521/((2*3.14*15**2)/4)=160 Н/мм2<[tcp]

scм=Rоб/(d×l)(3.32)

sсм=56521/(15×110)=34 Н/мм2

В двух вертикальных стойках и в основной стреле сверлится отверстие диаметром25 мм, и в эти отверстия запрессовываются втулки с наружным диаметром25 мм и внутренним диаметром15 мм.

3.6 Определение диаметра болта для соединения основной и передней стрел

Определим диаметр болта для соединения основной и передней стрел. Определим реакцию опоры:

/>(3.33)

Возьмем материал для болта Ст6, tт= 220 Н/мм2, sт=З60 Н/мм2.

В данном случае болт работает на срез и смятие.

Предел прочности на срез:

[tcр]= tт×0,8=220×0,8=176 Н/мм2.

Предел прочности на смятие:

[sсм]=sт×0,2=360×0,2=72 Н/мм2.

Определим диаметр болта:

/>(3.34)

/>,

/>(3.35)

Возьмем диаметр болта25 мм.

Проверим:

tср=R/((2p×d2)/4) (3.36)

tср=72660/((2×3.14×252)/4)=148 Н/мм2 <[tср]

sсм=R/(d×l)

sсм=72660/(2×20×25)=71 Н/мм2 <[sсм]

Для соединения основной и передней стрелы нужно к основной стреле приварить две пластины165х80х20, а в передней стреле просверлить отверстие диаметром d= 35 мм и запрессовать втулку с внешним диаметром 35 мм, внутренним— 25 мм.

3.7 Определение диаметра болта для подвесной рамки

Определим диаметр болта для подвесной рамки. Возьмем материал

Ст6, tт= 220 Н/мм2, sт = 360 Н/мм2

Болт работает на срез и смятие.

Предел прочности на срез:

[tcp]=tт×0,8=220×0,2=176 Н/мм2

Предел прочности на смятие:

[sсм] =sт×0,2=360×0,2 = 72 Н/мм2

Определим диаметр болта:

/>(3.38)

d=mg/([s]×l) (3.39)

d=10000/(2•8•72)=8,7 мм

Возьмем диаметр болта равный10 мм.

Проверим%

tcp=mg/((2p×d2)/4) (3.40)

tcp=10000/((2×3.14×252)/4)=63 Н/мм2<[tср]

sсм=mg/(d×l) (3.41)

sсм=10000/(2×8×10)=62,5 Н/мм2 <[sсм]

3.8. Определение ширины подвесной рамки

Определим ширину подвесной рамки из условия:

/>(3.42)

Возьмем материал Ст6, sп4=650 Н/мм2. Запас прочности n=1,5. Наибольшее нормальное напряжение будет:

[s]=sп4/1,5

[s]=650/1,5=433 Н/мм2

Найдем момент сопротивлений сечения:

W=600000/433=1385 мм2

Найдем ширину пластины:

b=6W/h3+25,

b=6×1385/1003+25=35мм

Крюк для подвеса груза выбираем по ГОСТу6627-63 исходя из условия грузоподъемности: выбираем крюк№7.

3.9 Расчет сварочных соединений

3.9.1 Расчет соединения передней и основной стрел

В этом случае швы испытывают нагрузку от срезающей силы Fш2 и момента mgL. Возьмем материал Ст6, тогда допустимые напряжения будут:

продолжение
--PAGE_BREAK--

[tср]=0,2×tт=0,2×360=72 Н/мм2,

[s]=0,33×sп4=0,33×650=214,5 Н/мм2

Найдем действующие напряжения в сварном шве и сравним их с допустимыми:

/>(3.43)

гдеl - длина сварочного шва;

k — катет сварочного шва;

Fг- сила.

3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндра передней стрелы

На шов будет действовать момент Fш2×ll.

Определим длину сварного шва из выражения:

/>, (3.44)

где

Wc=0,7×k×l2×2/6 (3.45)

где k- катет шва,k = 8 мм;

l - длина шва.

Расчетная схема

/>(3.46)

где [s]= 0,33,sn4= 0,33×650 =214,5 Н/мм2,

Опоры для гидроцилиндра передней стрелы делаем одинаковыми. Проверим:

/>(3.47)

3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндра основной стрелы

/>(3.48)

Примем1 = 90 мм. Тогда действующее напряжение будет

/>(3.49)

ВЫВОД3 ГЛАВЫ

Разработана конструкция «Гидроподъемник».

Предложены несколько видов передвижных домкратов.

Выбран самый эффективный способ для данного транспортного парка.

Сделан расчет составляющих частей данной конструкции; подбор гидроцилиндров, расчет сварочных соединений, определен диаметр болта для подвесной рамки и т.д.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности в транспортном цехе ОАО «Лисма»

Главная задача безопасности жизнедеятельности трудящихся в России проведение мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда и облегчающих производственные процессы.

Безопасность жизнедеятельности включает в себя вопросы трудового законодательства, технику безопасности, производственную санитарию и гигиену труда, а для транспортного цеха- безопасность движения.

Анализ несчастных случаев по видам работ позволил определить операции, при выполнении которых происходит наибольшее количество травм. Так при смотровых работах большее количество травм происходит в результате падения с крыла или бампера автомобиля. Во время осмотра двигателя травмы происходят при применении опасных, неправильных приемов работы, несогласованных действий, неудовлетворительном содержании рабочих мест. Травмы часто происходят при проверке замков бортов платформы кузова, при проведении осмотра автомобиля снизу, при отворачивании и завертывании гаек колес и стремянок рессор. Несчастные случаи происходят при работе неисправными инструментами, при пользовании замасленными руками и т.п.

Состояние охраны труда характеризуется:

- коэффициентом частоты травматизма- Кч;

- коэффициентом тяжести травматизма- Кт;

- числом дней нетрудоспособности.

Показатель частоты несчастных случаев Кч показывает среднее количество несчастных случаев, происшедших на1000 работников за отчетный период.

Кч=Т/Р-1000,(4.1)

где Т- количество несчастных случаев за данный период, Т=5;

Р- списочное количество работающих в транспортном цехе,

Р=293чел.

Показатель частоты несчастных случаев за 2001 год составил:

Кч=5/293×1000=17,1.

Показатель тяжести несчастных случаев:

Кт=Д/Т, (4.2)

где Д- количество дней, потерянных за отчетный период, Д=88 дн.;

Т — число травм, за исключением смертельных, Т=5.

Кт=88/5=17,6.

Показатель потерь определяем из следующего выражения:

Кп=Д×1000/Р;(4.3)

Кп=88×1000/293=300 дн.

Коэффициент травматизма определяем по формуле:

Ктр=Т/Р×Кп×100; (4.4)

Ктр=5/293=1,71.

Коэффициент трудоспособности коллектива находим из выражения:

Ктр.к=1-Д/Р×Ф,(4.5)

где Ф- годовой фонд рабочего времени, Ф= 1826 ч.

Ктр.к= 1-88/293×1826=0,999.

Коэффициент нетрудоспособности определяем по выражению:

Кн.тр.к=Д/Р×Ф.(4.6)

Материальный ущерб от травматизма без учета несчастных случаев со смертельным исходом и инвалидностью определяем по следующей формуле:

См=С1+С2+СЗ+С4+С5, руб.,(4.7)

где С1 — сумма, выплачиваемая по больничным листам;

С2- стоимость испорченного оборудования и инструмента;

СЗ- стоимость испорченного материала;

С4- стоимость различных зданий и сооружений;

С5- стоимость простоя оборудования;

См=875+10400,0+240+200=11715,2руб.

Полученные данные сводим в таблицу18.

Таблица18

Динамика производственного травматизма в цехе

Название показателя

1999

2000

2001

Количество рабочих, чел.

240

235

220

Количество несчастных случаев

продолжение
--PAGE_BREAK--

Количество дней нетрудоспособности

Показатель частоты

12,5

8,51

17,1

Показатель тяжести

22,67

30,5

17,6

Показатель потерь

283,3

259,5

300,0

Коэффициент травматизма

1,25

0,85

1,71

Коэффициент трудоспособности коллектива

0,9997

0,9998

Коэффициент нетрудоспособности коллектива

0,0003

0,0002

Материальный ущерб, руб.

8083,2

9152,7

11715,0

4.2 Организационно-правовые мероприятия

Система мероприятий по охране труда, обеспечивающая безопасность работающих, охватывает3 проблемы:

1) санитария, занимающаяся вопросами профессиональной вредности;

2) техническая охрана труда или техника безопасности, разрабатывающая мероприятия по борьбе с производственным травматизмом;

3) правовая, как часть государственного регулирования трудового законодательства.

Руководитель предприятия несет ответственность за организацию охраны труда всего предприятия перед вышестоящими организациями, вплоть до арбитража при несчастных случаях со многими пострадавшими и со смертельным исходом.

Главный инженер несет санитарную ответственность за горячие участки и экологичность, разрабатывает мероприятия по борьбе с производственным травматизмом, несет ответственность перед контролирующими организациями за условия труда на производственных участках.

Заместитель начальника по безопасности движения несет ответственность за несчастные случаи, произошедшие при ДТП и производственные случаи, повлекшие за собой травмы водителей и пассажиров во время работы автомобилей на линии.

Инженер по технике безопасности предприятия несет ответственность за исполнение мероприятий по безопасности жизнедеятельности, по предупреждению производственного травматизма и контроль условий труда и производственной санитарии, обучение рабочих безопасным условиям труда, вводный инструктаж вновь поступивших на работу, проводит служебное расследование при травмах и их учет.

Начальник производства несет ответственность за каждого рабочего, водителя, выполняющего работу на его участке. Он обязан проводить инструктаж на его рабочем месте, с целью ознакомления с конкретными условиями труда на участке.

На предприятии проводится работа по аттестации рабочих мест. ТПО «Мордовавтотранс» проводит регулярно проверки по соблюдению правил безопасности жизнедеятельности, доводит информацию о несчастных случаях, происшедших в системе автотранспорта России. Госконтроль регулярно проводит проверки по состоянию техники безопасности при работе оборудования, приспособлений и их пригодность к выполнению работ. Ведомственный контроль, ГИБДД, представители санитарной службы также регулярно проводят проверки соблюдения правил техники безопасности, правил производственной санитарии, а также правил безопасности движения.

4.3 Санитарно-гигиенические мероприятия

Во время выполнения производственного процесса большое значение имеет воздействие шума, света, производственных отрицательных факторов на организм человека. Необходимо провести работу по снижению загазованности в цехах, по увеличению количества шумопоглотителей, а также по улучшению санитарно-бытовых помещений и местного освещения на участках, где ведется сборка ответственных узлов. Производственная одежда должна быть чистой, удобной и отвечать требованиям гигиены и техники безопасности.

4.4 Мероприятия по технике безопасности

В электроустановках с незаземленной нейтралью источника тока должны быть сооружены заземляющие устройства и заземлены корпуса.

Основная задача защитного заземления- снизить напряжение относительно земли до безопасной величины на конструктивных частях оборудования, которые могут оказаться под напряжением. В случае пробоя изоляции напряжение не должно превышать 40В. Правильный расчет и устройство защитных заземлений имеет большое значение для безопасных условий труда на рабочем месте.

Расчет защитного заземления и определение количества металлических заземлений.

В качестве заземлений принимаем металлические трубы диаметром50 мм, длиной2000 мм. При этом определяется сопротивление растекания тока одной трубы по формуле:

Rр.тр=r/2p×(ln2l/d+0.5×ln4h+1/4h-l) (4.8)

где r- удельное сопротивление грунта, Ом×м;

l - длина трубы, м;

d- внешний диаметр трубы, м;

h — глубина заземления трубы, равная расстоянию от поверхности

земли до середины трубы, h=1,5 м.

Rp.тp=100/2×3,14×2(ln2×2/0,5+0,5ln4×1,5+2/4×1,5-2)=190 м.

Количество заземлений определяем по формуле:

ПЗ= Rp.тр×hс/Rд×hэ,(4.9)

где hс- коэффициент сезонности, находим по таблице для наиболее засушливого времени (июль), hс= 1,6;

Rд- допустимое сопротивление растекания тока с заземлителей, принимаем согласно ПУЭ, Rд=4 Ом;

hэ- коэффициент экранирования, принимаем hэ=0,85,

П3=19×1,6/4×0,85=8,4. Учитывая сопротивление контура заземлителя, принимаем ПЗ= 9.

4.5 Противопожарные мероприятия

Борьба с пожарами и их предупреждение могут быть эффективны только в том случае, если противопожарные правила могут выполняться всем персоналом хозяйства. Задача противопожарной службы заключается в том, чтобы размещение оборудования, организация технологического процесса и труда были выполнены строго по действующим правилам пожарной безопасности.

В целях обеспечения пожарной безопасности предлагается:

1. В соответствии с нормами СНиП-11-А-70, в АРМ предусмотрены эвакуационные выходы шириной0,6 метров на100 человек, двери должны открываться наружу, удаление от рабочего места до такой двери50-100 метров в зависимости от категории работ. Согласно СНиП-11-2-80, число эвакуационных выходов следует иметь не менее двух. Здание АРМ транспортного цеха по пределам огнестойкости относится коII категории. Кроме степени огнестойкости маршруты эвакуации, зависят от категории производства:

А- взрывоопасные: малярный участок, склад лакокрасочных материалов, склад ГСМ, ацетиленовая и газогенераторная;

Б- взрывопожароопасные: краскозаготовительное отделение;

В- пожароопасные: зона ожидания ремонта, столярный участок, посты ТО и ТР, хранения и разлива кислоты, склад резины и запчастей, участок по ремонту аппаратуры системы питания;

продолжение
--PAGE_BREAK--

Г — пожароопасные: медницкий и кузнечно-рессорный участки, аккумуляторный участок;

Д- пожароопасные: мойка автомобилей, электротехнический участок, токарный участок, агрегатный участок, склады агрегатов;

Е- взрывоопасные: помещение для зарядки аккумуляторных батарей, компрессорные.

Ширину проходов к одиночным рабочим местам принимаем0,7 метров, а при эвакуации не более50 человек— 0,9 метра. По необходимому времени эвакуации назначаем маршрут эвакуации. Так как рабочих АРМ меньше50 человек, то необходим1 эвакуационный выход, но по типовому проекту предусмотрено несколько выездов и в случае возникновения пожара или чрезвычайных ситуаций эвакуация может проводится через них.

Разработанный план эвакуации с путем эвакуации работников АРМ представлен в графической части проекта на листе3.

2. Необходимо установить в АРМ два ПК на расстоянии40 метров друг от друга и оборудовать их рукавами требуемой длины, а на территории - пожарные гидранты. Транспортный цех ОАО «Лисма» подключен к городской системе водоснабжения.

3. Организовать периодические проверки состояния пожарной безопасности объекта, наличие и исправность средств пожаротушения и принимать необходимые меры.

4. Обеспечитьпроизводственные участки АРМ первичными средствами пожаротушения.

Условиями прекращения горения являются: охлаждение горящего вещества, прекращение доступов кислорода, химическое торможение реакции огня. К таким средствам относятся углекислые огнетушители ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8, УП-1Е, УП-2М. Наиболее распространенными средствами пожарного инвентаря являются: ведра, ломы, багры, топоры, лопаты, асбестовая ткань и др. Для тушения небольших очагов пожара легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также горючих твердых веществ и материалов применяются ручные пенные огнетушители марок: ОПБХ-10, ОП-3, ОП-5.

Расчет средств пожаротушения.

В мастерских цеха предусмотрен монтаж четырех противопожарных щитов марки ПШ-2, предусмотрены по участкам огнетушители ОП-5, два противопожарных ствола.

Расчет количества углекислых баллонов ведем для участка по ремонту электрооборудования и зарядки аккумуляторов.

h =0,065•V, (4.10)

где V - объем помещения, где может вспыхнуть пожар,V = 98,7м3.

h= 0,065•98,7=6,4 баллона, принимаем h=6.

Количество углекислых огнетушителей определяем в зависимости от массы заряда:

Noг=h/P, (4.11)

где Р- масса заряда огнетушителя, для ОУ-2 Р= 1,5 кг.

Nor= 6,4 / 1,5 = 4,27.

Принимаем4 огнетушителя марки ОУ-2.

Количество пенных огнетушителей определяем следующим образом. Расчет ведем для зоны ТО и ТР.

1. Определяем производительность огнетушителя:

g=V/t, (4.12)

где V - вход пены из одного огнетушителя, л.;

t — время действия огнетушителя, с. g=60/50=1,2 л/c.

2. Определяем площадь предполагаемого пожара:

F=A×B, (4.13)

где А, В- ширина и длина предполагаемого пожара, м.

F= 6×7 =42 м2

3. Определяем секундный расход пены:

g=Fj,(4.14)

где j — интенсивность подачи пены, j=0,3.

g=42*0,3=2,6 л/с.

4. Определяем количество огнетушителей:

n=g/go,(4.15)

n=12,6/1,2=10,5 шт.

Принимаем11 огнетушителей марки ОХП-10.

Для остальных участков и зон менее опасных в пожарном отношении количество огнетушителей принимаем из расчета на100 м- один огнетушитель:

Noг=F/100,(4.16)

где F- площадь остальных участков,F = 1512м.

Noг=1512/100=15,12 шт.

Принимаем15 огнетушителей.

Количество ящиков с песком определяем из расчета один ящик емкостью0,2 м на200 м:

Nящ=F/200; (4.17)

Nящ= 1512/200 =7,56 шт.

Принимаем8 ящиков.

Количество пожарных щитов с набором пожарного инвентаря по числу ящиков— 8 штук.

Расчет пожарного запаса воды. Количество воды на наружное тушение пожара находим по формуле:

Qнap=3,6×a×t×z,(4.18)

где а- расход воды для данного здания с объемов20 тыс. м по категории «В», степенью огнестойкостиII, равен10 л/с;

t — расчетная продолжительность пожара;

z — число пожаров.

Qнap=3,6×10×3×2= 216 м.

Максимальный срок восстановления неприкосновенного запаса воды для предприятия категории «В» соII степенью огнестойкости допускается 36 часов.

4.6 Мероприятия по экологической безопасности

Необходимо повышать эффективность мер по охране природы. Шире внедрять малоотходные и безотходные технологические процессы. Развивать комбинированное и комплексное использование природных ресурсов, материалов и сырья, исключающих вредное воздействие на окружающую среду.

Санитарные нормы для предприятий предусматривают защиту окружающей среды от выделяющихся производственных вредных отходов, мусора и т.п. Для этой цели в транспортном цехе должны выполняться следующие мероприятия:

1. Отходы производства, непригодные к использованию и мусор должны вывозиться на свалку.

2. Для предупреждения загрязнения воздуха вредными газами, парами, пылью от производства установить пылеотделители, дымоотводы, фильтры в местах выброса вредных веществ.

3. Не допускать разлива горюче-смазочных материалов на территории и за ее пределами.

4. Постоянно заниматься озеленением и уборкой территории.

4.7 Мероприятия на случай возникновения чрезвычайных ситуаций

Для подготовки действий рабочих, служащих и водителей на случай возникновения чрезвычайных ситуаций необходимо:

1. Организовать класс, приобрести литературу, закрепить ответственность за должностным лицом администрации транспортного цеха.

2. Организовать курс лекций по применению средств индивидуальной защиты и порядку действия коллектива в чрезвычайной ситуации.

3. Проводить наглядную агитацию по применению средств индивидуальной защиты, по действию коллектива в чрезвычайной ситуации.

4. Для эффективной уборки с территории транспортного цеха и подъездных путей к нему от снежных заносов приобрести снегоуборочную машину.

5. На складе предусмотреть запас стройматериалов и стекла.

6. Держать в постоянной готовности пожарную машину.

4.8 Экономический эффект внедрения мероприятий по экологичности и безопасности

Проведя анализ производственного травматизма и подсчитав ущерб предприятия от несчастных случаев, внедрив запланированные мероприятия по экологичности и охране труда, можно произвести предположительный экономический эффект от внедрения мероприятий, куда включаем капитальные вложения и эксплуатационные расходы, которые определяются по формуле:

продолжение
--PAGE_BREAK--

Зм= Сэ+Кв×Ен,(4.19)

где Сэ- эксплуатационные расходы на улучшение системы вентиляции;

Kв — капиталовложения на улучшение условий труда;

Ен- нормированный коэффициент эффективности капиталовложений;

Зм= 27800+34085×0,15 = 32912,7 руб.

Экономический эффект от внедрения мероприятий устанавливается по формуле:

Р=Вв×Q/100+Cy, (4.20)

где Вв — валовый доход, руб.;

Q- прирост производительности труда,%;

Су- ущерб от травматизма, руб.

Р=5753768×2 /100 = 13230,6 = 128305,96 руб.

Годовой экономический эффект:

Эг=Р-Зм; (4.21)

Эг= 128305,96 — 32912,7 = 95393,3 руб.

Срок окупаемости затрат на внедрение мероприятий по безопасности жизнедеятельности определяем по формуле:

Т=Зм/Эг;(4.22)

Т= 32912,7 / 95393,3 = 0,35 года.

ВЫВОД4 ГЛАВЫ

Подведен анализ безопасности жизнедеятельности в транспортном цехе ОАО «Лисма».

Организованы различные мероприятия по проведению технике безопасности, противопожарной безопасности, санитарно-гигиенические мероприятия, мероприятия экологической безопасности и в случае возникновения чрезвычайных ситуаций.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Предполагаемая форма организации ТО и диагностирования автомобилей позволяет улучшить в транспортном цехе процесс проведения ТО и диагностирования, снизить трудоемкость проведения ТО и диагностики за счет механизации производственных процессов.

Внедрение диагностики перед ТО позволяет заранее предупреждать неисправности и вовремя их устранять. Вследствие этого снижается количество ТР, так как увеличивается пробег автомобилей из-за качественного проведения ТО между ремонтами. Это оказывает существенное влияние на снижение себестоимости ремонта, так как требуется меньшее количество запасных частей и материалов, расходы на их приобретение уменьшаются. Производительность труда рабочих увеличивается, так как предлагаемая форма организации производственных процессов увеличивается заинтересованность в качественном проведении ТО, диагностирования и ТР автомобилей. Отсюда возрастает прибыль предприятия, рентабельностью Качественное проведение ТО обуславливает повышение коэффициента технической готовности предприятия, отсюда улучшаются технико-экономические показатели работы цеха в целом.

5.1 Годовой фонд заработной платы

Расчет технико-экономической эффективности предлагаемой технологии ТО ведется сравнением рассчитываемых показателей с имеющимися в настоящее время.

Затраты на оплату труда складываются из следующих составных частей и определяются по формуле:

Спр.т== Фопл+ Сстр+ Спен,(5.1)

где Фопл — фонд оплаты труда, руб.;

Сстр- затраты на социальное страхование, руб.;

Спен- отчисления в пенсионный фонд, руб.

Фонд оплаты труда определяем по формуле:

Фопл=Т × t,(5.2)

где Т- общая величина трудоемкости производственной программы, чел.ч.;

t- средняя часовая ставка рабочего, t= 10,8 руб.

Фопл то-1=8179,60*10,8=88340,33;

Фопл то-2=8787,95*10,8=94909,86;

Фопл д=3665,97*10,8=39592,48.

Затраты на социальное страхование:

Сстр= Фопл• kcтp,(5.3)

где kcтp — норматив отчислений на социальное страхование, kcтp=5,4%.

Cстр то-1=88340,33*0,054=4770,38;

Cстр то-2=94909,86*0,054=5125,13;

Cстр д=39592,48*0,054=2137,99.

Отчисления в пенсионный фонд находим по формуле:

Спен= Фопл*kпен,(5.4)

где kпен — отчисления в пенсионный фонд, kпен=28%.

Спен то-1=88340,33*0,28=24735,29;

Спен то-2=94909,86*0,28=26574,76;

Спен д=39592,48*0,28=11085,89.

Тогда по формуле(5.1) имеем:

Сспр.т то-1=88340,33+4770,38+24735,29=117846;

Сспр.т то-2=94909,86+5125,13+26574,76=126609,75;

Сспр.т д=39592,48+2137,99+11085,89=52816,36.

Спрт=297272,11.

5.2 Полная себестоимость объекта обслуживания

Полностью себестоимость объекта обслуживания определяем по формуле:

Сп= [Спр.п•(1+Ноп+Нох/100)+Сзч+Срм]•(1+Нв/100), (5.5)

где Срм- стоимость ремонтных материалов, руб.;

Сзч- стоимость запасных частей, руб.;

Нох- процент общехозяйственных расходов, Нох=13%;

Нв- процент внепроизводственных расходов, Нв=0,2%;

Ноп- процент общепроизводственных расходов,Hoп=49%;

Спр.п- полная заработная плата производственных рабочих. Полная заработная плата производственных рабочих на одно обслуживание определяется по формуле:

Спр.п= Спр.т/ Nто,

где Nто — количество соответствующего вида ТО, руб.

Спр.п то-1=117846.2615=45,06руб;

Спр.п то-2=126009,75/788=160,67руб;

Спр.п д=52816,36/4399=12руб.

Стоимость запасных частей определяем по формуле:

Сзч= Нзч•Lоб/Nто,

где Нзч- норма расхода запасных частей, Нзч=131,2 руб/км;

Loб - общий пробег автопарка,Loб=1617,8 тыс. км.

Стоимость ремонтных материалов определяем по формуле:

Срм= Нрм•Lоб/Nто,

где Нрм- норма расхода ремонтных материалов, Нрм=0,26 руб/км.

Затраты на запасные части и ремонтные материалы составляют на ТО — 31%, на ТР — 69%.

Сзч то-1= 0,62•1617,8•262,2/2615=100,6 руб.;

Сзч то-2=0,62*1617,8*262,2/788=333,75руб;

Срм то-1=0,62*1617,8*524=200руб;

Срм то-2=0,62*1617,8*524/288=667=200руб.

Подставляя численные данные в формулу(5.5) получим:

Спто-1=(45,06*(1+22+5,8/100+100,6+201)*(1+0,9/100)=1807,3 руб;

Спто-2=(160,7*(1+22+5,8/100)+333,75+667)*(1+0,9/100)=6360,58руб.

5.3 Полная производственная себестоимость

С=Спр.т+Н'оп+Н'ох+Н'в,(5.6)

где H'oп — суммарные годовые затраты общепроизводственных расходов, берется49% от Спр.т;

H'ox — суммарные годовые затраты общехозяйственных расходов, 13% от Спр.т;

продолжение
--PAGE_BREAK--

Н'в- суммарные годовые затраты на внеплановые расходы,0,2% от Спр.т.

С= 297272,11+145663,3+38645,3+594,54=482175,1 руб.

5.4 Плановая прибыль

Определяем плановую прибыль по формуле:

Ппл=0,08 • С;(5.7)

Ппл = 0,08 • 482175=38574 руб.

5.5 Годовая экономия от снижения себестоимости

Эг= Сп.сущ- Сп.пред;(5.8)

где Сп.сущ- существующая себестоимость ТО, по данным за2001 год.

Сп.сущ=10350420 руб.;

Сп.пред- предлагаемая себестоимость ТО.

Сп.пред= Сп то-1•N1+Сп то-2•N2;

Сп.пред=1807,3•2615+6360,58•788=9738226,5 руб.

Подставив данные в формулу(5.8) получим:

Эг=480732,8-386578,17=612194 руб.

5.6 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Определяем срок окупаемости дополнительных капиталовложений по формуле:

Т=Со/Эг,

где Со- стоимость дополнительных капиталовложений, Со=1914780 руб.

Т=1914780/612194=3,1 года.

Сравнивая расчеты новой технологии ТО с уже имеющимися, видно, что себестоимость проведения ТО снизилась. Это произошло за счет повышения уровня механизации производственных процессов, снижения трудоемкости ТО.

№

Наименование работ

Сумма

На расширение площадки стоянки автомобилей

300000

Разработка гидроподъемника на базе МТЗ-82

80000

Дополнительное оборудование на проведение ТО-1, ТО-2

104780

Реконструкция цеха

780000

Итого:

1915780

ВЫВОД5 ГЛАВЫ

Рассчитаны годовой фонд заработной платы, себестоимость объекта обслуживания, плановая прибыль, годовая экономия от снижения себестоимости, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте проведена работа по совершенствованию организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма».

В процессе выполнения дипломного проекта на основании анализа хозяйственной деятельности сделан вывод о необходимости совершенствования организации технического обслуживания автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма».

В результате этой работы:

1. Произведен анализ производственной деятельности, выявлены недостатки по организации ТО и ремонта.

2. Разработана производственная программа по совершенствованию организации ТО и ремонта подвижного состава, подобрано необходимое оборудование, произведен расчет численности производственных рабочих.

3. При выполнении конструктивной части было разработано: стенд для разработки конструкций гидравлического грузоподъемника.

4. В разделе «Безопасность и экологичность» произведен анализ производственного травматизма и внесены предложения по организации безопасности жизнедеятельности, разработан план эвакуации АРМ.

5. В экономической части проекта рассчитаны технико-экономические показатели технологии технического обслуживания автомобилей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Верещак В.П., Абелевич Л.А. Проектирование автотранспортных предприятий. Справочник инженера.- М.: Транспорт,1973. — 328 с.

2. Гузенков П.Г. Детали машин.- М.: Высшая школа,1978. — 270 с.

3. Клейнер B.C., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.- М.: Транспорт,1986. — 236 с.

4. Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей.М.: Транспорт,1982. — 368 с.

5. Малышев Б.А. Справочник технолога авторемонтного производства.- М.: Транспорт,1977. — 431 с.

6. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортного предприятия и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт,1985. — 230 с.

7. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.- М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР,1986. — 128 с.

8. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Минавтотранс РСФСР.- М.: Транспорт,1986. -72с.

9. Руководство по организации диагностики технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта.- М.: Транспорт, 1976.-98 с.

10. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности: МУ-200-РСФСР-12-0139-81. На примере автомобиля ЗИЛ-130./ Минавтотранс РСФСР.— -.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР,1981. — 88 с.

11. Савельев И.В. Курс общей физики.- М.: Наука,1988. — 596 с.

12. Специализированное технологическое оборудование. Номенклатурный каталог/ Минавтотранс РСФСР.— -.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР,1968. — 185 с.

13. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию.- М.: Транспорт,1991. — 159 с.

14. Технологи выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53А/ Минавтотранс РСФСР.- М.: Транспорт,1978. — 135 с.

15. Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ЗИЛ-130/ Минавтотранс РСФСР.- М.: Транспорт,1978. — 134 с.

16. Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля КамАЗ-5320/ Минавтотранс РСФСР.- М: Транспорт,1976. — 150 с.

17. Техническая эксплуатация автомобилей/ Под ред. Е.С. Кузнецова. - М.: Транспорт,1991.

18. Кузнецов B.C. Управление технической эксплуатацией автомобилей.- М.: Транспорт,1990.

19. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт,1993.

20. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей в МША.-М.: Транспорт,1992.

21. Кузнецов Е.С., Курников И.П. Производственная база автомобильного транспорта. Состояние и перспективы.- М.: Транспорт,1988.

22. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.- М.: Транспорт,1986.

23. ГОСТ12.1.04-85 Пожарная безопасность. Общие требования.

24. СНиП2.1.02-85 Требования пожарной безопасности.

25. ГОСТ12.0.04-90 Обучение по безопасности труда.

продолжение
--PAGE_BREAK--

26. Закон об охране труда,1999.

Приложения

Форм

Зона

Поз

Обозначение

Наименование

Кол.

Примеч.

А1

Планировка производственного корпуса

Оборудование

ПО-141

Установка для проверки тормозов

НО-379

Тумбочка для инструмента

Стол оператора

П-254

Тележка для снятия и установки колес

Пульт стенда

K1283

Прибор для проверки бензонасоса

КИ-4998

Стенд тормозной

С-413

Воздухораздаточная колонка

Силовой шкаф стенда

КО-75

Прибор для проверки свечей зажигания

И-148

Комплект инструментов

Пульт стенда

ИП-58

Стеллаж двухсторонний

Форм

Зона

Поз

Обозначение

Наименование

Кол.

Примеч.

КО-346

Статоскоп для проверки системы зажигания

КИ-4872

Стенд для проверки углов управления колес

КО-455

Автоэлектротестер

С-322

Стационарный солидонагнетатель

Пульт стенда

Нагрузочный реостат

ИП-57

Стеллаж для деталей

КИ-4856

Стенд тяговый

Н-330

Гайковерт колес

С-227-1

Колонка маслораздаточная

03-12261-01

Устройство для сбора отработанного газа

П-256

Тележка для АКБ

Ларь для ветоши

М-151

Комплект инструмента

П-151

Подъемник12,5т

С-413-М

Устройство для накачки шин

М-312

Устройство для мойки фильтров

КО-381

Верстак

Форм

Зона

Поз

Обозначение

Наименование

Кол.

Примеч.

ОН-281

Устройство для очистки трансмиссионного масла

2467

Стенд для монтажа шин

БКП-63

Бак красконагнетательный

Стеллаж для краскопультов

Мастиковарка

Шкаф вытяжной для зарядки аккумуляторов

Приспособление для обжатия блок-пластин

Дистиллятор

Шкаф для приготовления электролита

Компрессор

Циркулярная пила

Строгальный станок

Мостовой кран

Кран-балка

29.4948

Моечная машина

Стенд гидравлического метода испытания агрегатов

УМД-9000

Дефектоскоп

Форм

Зона

Поз

Обозначение

Наименование

Кол.

Примеч.

Сварочный аппарат

Стол газосварщика

Плазмотрон

Установка для электролитического восстановления

Гильотинные ножницы

Матрица для свертывания пластин в цилиндр

Установка для пластинирования деталей

Стол для съема навесного оборудования

Стенд для слива масла

Стол для нанесения эпоксидной композиции

Сушильный шкаф

Хонинговальный станок

Расточной станок

ЗЛ-432

Круглошлифовальный станок

4801.06.100

Приспособление для разборки клапанного механизма

Форм

Зона

Поз

Обозначение

Наименование

Кол.

Примеч.

Пресс для правки коленчатого вала

Стол для разборки коленчатого вала

Стенд для испытания водяных насосов

Стол для разборки водяных насосов

Р-144

Установка для осталивания деталей

Стол для разборки и сборки коробки передач

Стенд для испытания коробки передач

Стеллаж для запасных частей

Мусорный контейнер

Многоярусный стеллаж для запчастей

Устройство местного отсоса отработанных газов

продолжение
--PAGE_BREAK--

еще рефераты

Еще работы по транспорту

Реферат по транспорту

Автомобильные дороги 2

2 Сентября 2013

Реферат по транспорту

Проектирование автомобильных дорог Методики расчетов

2 Сентября 2013

Реферат по транспорту

Отчет по конструкторской практике

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтируемый узел - мультипликатор

26 Июня 2015