Лекция: 6 страница

 

 

Цилиндрический маслообразователь:

 

1 — выходной регулирующий кран; 2~ кран для удаления воздуха; 3 — крышка; 4 — вытеснительный барабан; 5 — кожух; 6 — наружная обечайка цилиндра; 7 — спираль; 8 — внутренняя обечайка цилиндра; 9 — редуктор; 10 — электродвигатель

Пластинчатый маслообразователъ состоит из станины с электродвигателем, охладителя, маслообработника и системы трубопроводов. Электродвигатель через клиноременную передачу и редуктор приводит во вращение вал охладителя. Привод вала маслообработника осуществляется двухступенчатой клиноременной передачей от того же электродвигателя.

Высокожирные сливки винтовым насосом подаются в охладитель маслообразователя, где охлаждаются от 75 до 11—14 С. Механическая обработка высокожирных сливок осуществляется в маслообработнике маслообразователя. В результате механической обработки и выделения скрытой теплоты кристаллизации в маслообработнике температура продукта повышается до 15—18 °С.

 

 

Пластинчатый маслообразователь:

 

/ — Маслообработник; 2 — охладитель; 3 — трехходовой кран; 4— вал маслообработника; 5— станина; и— шкив; 7 — вал редуктора; 8 — электродвигатель; 9 — опора.

 

Гомогенизатор-пластификатор служит для придания однородной структуры и равномерного распределения влаги в сливочном масле. Это достигается в результате вращения навстречу друг другу двух шнеков и ротора. Шнеки и ротор установлены в корпусе. Шнеки крепятся двумя фиксирующими кольцами в гнезде корпуса. Другим концом шнеки посредством пальцев соединяются с шестернями редуктора. В передней части корпуса расположен кран. В нем имеются диафрагма и регулятор диафрагмы. Сверху ротора в корпус вмонтирован микровыключатель, который включает гомогенизатор только тогда, когда прикреплен кран. Сверху корпуса крепится бункер. На левой стенке корпуса расположен пульт управления, спереди — гнездо для выключателя. Для передачи движения на ротор и шнеки в гомогенизаторе-пластификаторе установлены два электродвигателя.

Масло подают в бункер, откуда двумя шнеками, вращающимися в противоположные стороны, оно продавливается через вращающийся ротор и кран с диафрагмой. При этом влага равномерно распределяется в масле, которое поступает в фасовочный автомат.

 

 

Гомогенизатор-пластификатор:

 

1 — колесо; 2 — станина; 3 — корпус; 4,5— гнезда; 6 — крепление насадки; 7 — насадка; 8— замок; 9— шнековая камера; 10— бункер; 11 — пульт управления; /2 — шнеки

 

 

6.

 

Технология производства картофельного крахмала

 

Основная задача производства картофельного крахмала — максимальное извлечение крахмала путем разрыва наибольшего чис##

 

ла клеток клубня и дальнейшая очистка крахмальных зерен от нерастворимых и растворимых примесей. Весь процесс такого производства складывается главным образом из механических операций и основан на двух свойствах зерен крахмала: нерастворимости их в холодной воде и малых размерах при сравнительно большой плотности.

Для получения высококачественной готовой продукции хорошее качество сырья (сырого картофеля) имеет очень большое, а иногда и решающее значение. При переработке сырья вырабатывают сырой крахмал, не пригодный к длительному хранению, затем получают из него сухой крахмал и крахмалопродукты.

Для производства крахмала выращивают картофель крахмалистых высокоурожайных устойчивых к заболеваниям сортов. На качество вырабатываемого крахмала отрицательно влияют повышенное содержание в картофеле растительных белков, аминокислот, соланина. Белки, являясь пенообразователями, затрудняют промывку крахмальных зерен, загрязняют крахмал, осаждаясь на нем в виде хлопьев. Вследствие окисления аминокислоты тирозина образуются меланины. Они адсорбируются крахмалом и ухудшают его цвет. Тирозин также дает окрашенные соединения с ионами железа. Соланин — сильный пенообразователь. Зольные элементы, остающиеся в крахмале, влияют на вязкость и клеящую способность клейстеров.

Технология производства картофельного крахмала включает в себя несколько этапов, таких как: подготовка сырья к переработке (мойка, отделение посторонних примесей); измельчение клубней; выделение из полученной массы (кашки) картофельного сока и разорванных клеточных стенок (мезги); очистка крахмала от примесей; сушка и упаковка крахмала.

 

Эскизная технологическая схема получения картофельного крахмала представлена в Приложении А. Принципиальная технологическая схема показана в Приложении Б.

Рассмотрим каждый этап производства крахмала более подробно.

^ 1 этап. Подготовка сырья к переработке: отделение от тяжелых примесей и мойка картофеля. Картофель из оборотного склада подается на камнеловушку барабанного типа, далее на мойку. Клубни картофеля хорошо отмывают от почвы в специальных мойках, отделяя при этом солому, камни и другие загрязнения.

^ 2 этап. Измельчение картофеля. Отмытые от грязи клубни измельчают методом истирания или тонкого дробления, чтобы вскрыть клетки тканей клубня и высвободить крахмальные зерна. Картофель дважды измельчаются в кашку на скоростных терках или измельчающих машинах ударного действия. Чем сильнее он будет измельчен, тем полнее будет выход крахмала из клеток, но при этом важно не повредить сами зерна крахмала. Принцип действия скоростных терок заключается в истирании клубней между рабочими поверхностями, образованными закрепленными на вращающемся барабане пилками с мелкими зубьями. На терках первого измельчения пилки выступают над поверхностью барабана на 1,5-1,7 мм, на терках второго измельчения — не более 1 мм. При втором измельчении дополнительно извлекают 3-5% крахмала. Качество измельчения также зависит от состояния картофеля (свежий картофель измельчается лучше, чем мороженый или вялый).

После измельчения клубней, обеспечивающего раскрытия большей части клеток, получают смесь, состоящую из крахмала, почти полностью разрушенных клеточных оболочек, некоторого количества не разрушенных клеток и картофельного сока. Эту смесь называют картофельной кашкой.

^ 3 этап. Выделение из полученной массы (кашки) картофельного сока и разорванных клеточных стенок (мезги). Измельченную массу направляют на ##

центрифуги для отделения сока, способствующего потемнению крахмала, снижению вязкости клейстера, развитию микробиологических процессов. От мезги крахмал отмывают водой на ситовых аппаратах в несколько стадий. Новая технология крахмала основана на применении для разделения измельченной картофельной массы гидроциклонных установок (см. Рисунок 2), на которых под действием центробежной силы разделяют водную крахмальную суспензию и смесь мезги с картофельным соком.

Рисунок 2 – Гидроциклонная установка

Крахмальное молоко, полученное после промывания кашки поступает для отделения соковой воды на шнековые (осадительные) центрифуги. Соковую воду удаляют в ловушки, а сырой крах##

мал, разбавленный свежей водой, в виде молока направляют на рафинирование в специальных ситовых аппаратах с тонкой капроновой сеткой, отделяющей мелкие частички мезги. Мелкую мезгу обычно отдельно промывают также на ситах с капроновой сеткой, установленных над бочкой, куда стекает крахмальное молоко (см. Рисунок 3).

Полученное жидкое крахмальное молоко направляют для разбавления кашки после второго выделения клеточного сока. Мезгу используют при производстве корма.

Рисунок 3 – Установка, состоящая из сит для промывания мезги.

^ 4 этап. Очистка крахмала от примесей. В рафинированном крахмальном молоке еще содержатся в нее большом количестве остатки растворимых веществ и мельчайших: частичек мезги. Поэтому его направляют на операцию окончательной очистки — промывание в непрерывно действующих гидроциклонных станциях. На последних стадиях очистки крахмала вводят сернистую кислоту. Этим улучшают цвет крахмала, уменьшают в нем количество крапин — мелких темных включений, различаемых невооруженным глазом. После механического отделения воды получают сырой крахмал с влажностью около 50 %. часть крахмала с пониженным качеством. Последний перерабатывают отдельно для получения крахмала низких сортов или после тщательной дополнительной очистки возвращают в основную схему перед рафинированием крахмального молока.

^ 5 этап. Сушка и упаковка крахмала. Сырой крахмал сохраняется плохо из-за высокого содержания влаги. Поэтому сразу после выработки целесообразно обезвоживать его (на центрифугах), а затем или немедленно высушить или перерабатывать для получения других видов готовой продукции. Сырой крахмал высушивается в распылительной сушилке умеренно горячим воздухом. Воздух нагревается в теплообменнике. Перед поставкой крахмал просеивают на тонком сите для удаления любых комков, чешуек и пр., образовавшихся на сите, конвейере и пр.

Очищенный сухой крахмал фасуют в мешки и мелкую упаковку. Картофельный крахмал упаковывают в двойные тканевые или бумажные мешки, а также мешки с полиэтиленовыми вкладышами массой не более 50 кг. Затем взвешиваются на весах и зашиваются на мешкозашивочной машине. Технология производства кукурузного крахмала

Современное предприятие по переработке различных видов зернового крахмалсодержащего сырья (кукурузы, пшеницы и др.) представляет собой комплекс по получению крахмала и утилизации побочных продуктов путем изготовления из них масла, кормов, экстракта и пр.

Целью процесса производства сырого кукурузного крахмала является максимальное извлечение этого полисахарида из зерна в возможно более чистом виде и с минимальным изменением его природных свойств, проведение эффективного разделения и подготовки к переработке других ценных составных частей зерна, зародыша, оболочек, белковых веществ и растворимых соединений.

При переработке кукурузного зерна получают:

сухой кукурузный крахмал

экстракт, в который переходит до 7% сухих веществ замачиваемого зерна;

зародыш, идущий на выработку кукурузного масла;

мезгу и глютен (кукурузный белок) для приготовления корма.

Технологический процесс производства кукурузного крахмала состоит из пяти обязательных стадий: замачивание зерна; выделение и промывание зародыша; выделение и промывание мезги; выделение и концентрирование белка; промывание крахмала и его сушка. Каждая из пяти стадий сопровождается побочными технологическими операциями. Так, замачивание зерна может продолжаться и после его дробления, а выделение оставшегося зародыша — на стадии выделения и промывания мезги; выделение белка и оставшейся мелкой мезги из крахмала дополнительно осуществляется на стадии промывания крахмала.

^ 1 этап. Очистка кукурузы и замачивание зерна. Кукурузу очищают на зерноочистительных сепараторах от примесей. В ходе очистки удаляются початки, лиственные части продукта, солома и прочие инородные тела. Путем обмолачивания получают кукурузное зерно, которое взвешивают и порционно подают в бункера. Очищенное зерно из элеватора поступает на установку замочных чанов (емкости для замачивания). Замачивание зерна осуществляют в замочных батареях в растворе сернистой кислоты (0,2—0,3%) при температуре 50 °С для размягчения и извлечения из него экстрактивных веществ.

При проведении процесса замачивания необходимо тщательно соблюдать его продолжительность, температурный режим, а также контролировать содержание сернистой кислоты.

Процесс замачивания ведется по принципу противотока. Заключается этот метод в том, что свежая сернистая кислота подается в чан с уже замоченным зерном (хвостовой чан).

После 48 ч. замачивания, зерно еще выдерживают в чане 1-2 ч, подают в него транспортерную воду, а затем начинают его переработку, предварительно отделив от зерновой смеси камни и другие минеральные примеси.

^ 2 этап. Дробление зерна и выделение зародыша. Замоченное зерно из бункера через дозатор поступает на дробилки первого дробления зерна. Кашка из дробилки первого дробления самотеком направляется в сборник, и подается для выделения зародыша на гидроциклоны первой ступени. Из сборника кашка поступает на гидроциклоны второй ступени.

Основной целью дробления замоченного зерна, осуществляемого на машинах ударного действия в две стадии, является высвобождение из него зародыша. Благодаря процессу замачивания зародыш приобретает эластичность и легко отделяется от эндосперма и оболочек. После второго дробления в кашке: должно содержаться не более 0,3% связанного зародыша.

Для создания необходимой консистенции зародыш перед вторым выделением разбавляют частью крахмальной суспензии. Выделенный на гидроциклонах зародыш направляется на блочную станцию отцеживания и промывания, промытый зародыш подается на шнек-пресс для механического обезвоживания, а затем в масло-цех на дальнейшую обработку.

^ 3 этап Выделение и промывание мезги. Кашка после второго промывания зародыша подается на сито отцеживания, затем в перемешиватель и далее — на измельчители ударного действия. Измельченная кашка поступает в сборник, а затем на станцию дуговых сит, где на первом сите кашка разделяется на крахмальную суспензию с глютеном и мезгу, содержащую крахмал.

Промывание мезги осуществляется методом противотока: мезга движется от первой ступени сит к последней, а промывная (глютеновая) вода подается на последнюю ступень сит.

Крахмальная суспензия со станции промывания мезги направляется из промежуточного сборника на песковые гидроциклоны, затем на двухстадийное разделение на сепараторы (см. Рисунок 4), а далее на станцию гидроциклонов, состоящую из 9 ступеней.

Рисунок 4 – Сепаратор

^ 4 этап. Разделение крахмало-белковой суспензии. На двух стадиях сепараторов и гидроциклонной установке осуществляется выделение белка (глютена) и растворимых веществ из крахмало-белковой суспензии.

Промытая мезга обезвоживается и направляется на трубчатую сушилку, где высушивается паром. Сухая мезга используется для производства корма. Сгущение глютена осуществляется на современных сепараторах-концентраторах и флотокамере. Сгущенный глютен на барабанном вакуум-фильтре (см. Рисунок 5) обезвоживается до 40-42%.

Рисунок 5 – Вращающиеся барабанные фильтры

Часть глютена направляется на дальнейшее высушивание до 10-12% влаги. Часть сырого глютена используется в производстве сухих кормов.

^ 5 этап. Промывание крахмала для очистки его от остатка растворенных в основном азотистых веществ. Сушка и упаковка крахмала. Оборудование и процесс сушки кукурузного крахмала аналогичны этому процессу для картофельного крахмала. Растворимые вещества удаляют, промывая крахмал на вакуум-фильтрах или шнековых центрифугах. Сырой крахмал высушивают подогретым воздухом и просеивают для отделения крупки, крупных комочков, случайных примесей и пропускают через магнитные сепараторы. Для упаковки крахмала используют достаточно плотную тару, предохраняющую продукт от распыла и раструски. Упаковывают его в мешки, причем после засыпки поверхность мешков смазывают клейстером и просушивают. Расфасовывают крахмал также в мелкую бумажную или полиэтиленовую тару (пачки или пакеты).

 

11. В питании человека хлеб играет важнейшую роль. Значение хлеба неоценимо: без него невозможно представить пищевой рацион ни ребенка, ни взрослого человека. Существует так мало ценностей, которые имели бы такое же значение для жизнедеятельности человека как хлеб.

Именно поэтому о нем говорят: «Хлеб всему голова». Он также занимает важное место в духовной жизни человека: для древних греков хлеб был даром богов, в Индии считали, что жизнь человека, не употребляющего хлеба, будет несчастной, на Руси хлеб всегда был символом достатка. В настоящее время почти все религии считают хлеб благословенной пищей, а в Христианстве хлеб – это воплощение тела Христа.

Хлеб и хлебобулочные изделия относятся к пищевым продуктам, потребление которых существенно влияет на функционирование организма. Поэтому обеспечение безопасности продуктов питания для жизни и здоровья потребителей имеет особое значение. Не случайно одной из первых была разработана (в ноябре 1992 года) и с 1 января 1993 года введена в действие Система сертификации пищевых продуктов и продовольственного сырья.

4)Проведение сертификационных испытаний образцов продукции.

Цель сертификационных испытаний образцов продукции — их идентификация, определение фактических значений показателей безопасности и сопоставление с базовыми предельно допустимыми концентрациями (значениями) для выявления соответствия, что служит основанием для выдачи сертификата. А также проведение типовых испытаний для определения фактических значений показателей качества, осуществляемое в соответствии с Перечнем показателей, подлежащих подтверждению при обязательной сертификации пищевых продуктов.

Перечень показателей безопасности для хлеба и хлебобулочных изделий (в том числе для исходного сырья):

токсичные элементы, в том числе мышьяк, медь, свинец, кадмий, цинк, ртуть;

пестициды;

радионуклиды, в том числе радиоактивные вещества: стронций-90, цезий 134+137;

микотоксины, в том числе афлотоксин — В1, зеараленон, Т-2-токсин, дезоксиниваленон;

посторонние примеси, в том числе металлические и минеральные примеси, примесь испорченных зерен, примесь зерен сорных растений;

физико-химические показатели: кислотное число;

микробиологические показатели: количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов, бактерии группы кишечной палочки, фузариоз (зерна с признаками фузариоза);

биологические показатели: зараженность и загрязненность вредителями, в том числе хлебных запасов.

5)Выдача сертификата соответствия и при необходимости разрешения на применение знака соответствия.

Это последний этап сертификации и наиболее желательный результат для заявителя. Сертификат выдается при условии представления всех технических документов, предусмотренных правилами Системы сертификации пищевых продуктов, а также при положительных результатах сертификации.

Особое внимание рекомендуется обратить на срок действия сертификатов, который устанавливается в пределах сроков годности продукции.

Контроль за качеством и безопасностью продукции на хлебопекарных предприятиях.

6)Организация контроля включает:

1)Производственный — осуществляется заводской лабораторией и включает входной контроль сырья (наличие на сырье сертификатов, физико-химические и органолептические показатели, соответствие качества ГОСТам и т.д.), контроль соблюдения рецептур и технологических инструкций, при выработке продукции на всех стадиях ее изготовления, выходной контроль готовой продукции на соответствие нормативно-технической документации.

2)Государственный — осуществляется органами Госкомсанэпиднадзора, Минздрава РФ и Госстандарта Российской Федерации:

 

Госкомсанэпиднадзор — выдает на основании исследований гигиенические сертификаты на каждый вид готовой продукции, проводит контроль санитарно-гигиенического состояния и эпидемиологического благополучия на предприятии, в соответствии с действующими санитарными нормами и правилами отрасли;

Госстандарт — выдает на основе гигиенического сертификата сертификат соответствия на каждый вид продукции после исследования в аккредитованных лабораториях показателей безопасности и физико-химических показателей изделий.

В системе МВЭС имеется также Государственная торговая инспекция, которая осуществляет контроль качества продукции в торговой сети. При выявлении нестандартной хлебобулочной продукции в магазинах, Госторгинспекция, согласно положению, имеет право проверить качество продукции, соблюдение рецептур, параметров технологического процесса и организацию производственного контроля на предприятии-изготовителе.

 

12. 4.1.1 Хлебопекарные прессованные дрожжи должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам и инструкциям, с соблюдением требований и норм, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации*.

 

4.1.2 По органолептическим показателям хлебопекарные прессованные дрожжи должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1 — Органолептические показатели

Наименование показателя

Характеристика

Метод испытаний

 

Внешний вид

Плотная масса, легко ломается и не мажется

По 8.2

 

Цвет

Равномерный, без пятен, светлый, допускается сероватый, кремоватый или желтоватый оттенок

По 8.2

 

Вкус

Пресный, свойственный дрожжам, без постороннего привкуса

По 8.3

 

Запах

Свойственный дрожжам

По 8.3

4.1.3 По физико-химическим показателям дрожжи хлебопекарные прессованные должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2 — Физико-химические показатели

Наименование показателя

Значение показателя

Метод испытаний

Сорт «высший»

Сорт «первый»

Массовая доля сухого вещества, %, не менее

По 8.4-8.6

 

Подъемная сила дрожжей в день выработки, мин, не более

По 8.7, 8.8

 

Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту в день выработки, мг на 100 г дрожжей, не более

По 8.9

 

Кислотность дрожжей на 30-е сутки хранения при температуре от 0 °С до 4 °С в пересчете на уксусную кислоту, мг на 100 г дрожжей, не более

-

По 8.9

 

Кислотность дрожжей на 12-е сутки хранения при температуре от 0 °С до 4 °С в пересчете на уксусную кислоту, мг на 100 г дрожжей, не более

-

По 8.9

 

Стойкость, ч, не менее

По 8.10

 

 

4.2 Требования к сырью и материалам

Для получения хлебопекарных прессованных дрожжей применяют следующие сырье и материалы:

— чистые культуры штаммов дрожжей Saccharomyces cerevisiae;

— мелассу свекловичную по ГОСТ Р 52304;

— солод пивоваренный ячменный по ГОСТ 29294;

— экстракт солодовый;

— крахмал картофельный по ГОСТ 7699;

— соль поваренную пищевую по ГОСТ Р 51574;

— воду питьевую по ГОСТ Р 51232, [3];

— аммиак водный технический по ГОСТ 9;

— аммоний сернокислый очищенный по ГОСТ 10873;

— диаммонийфосфат технический для пищевой промышленности по ГОСТ 8515;

— фосфомин;

— кислоту ортофосфорную термическую по ГОСТ 10678;

— калий углекислый технический (поташ) первого сорта по ГОСТ 10690;

— калий хлористый мелкий первого сорта марки К по ГОСТ 4568;

— карбамид по ГОСТ 2081;

— кислоту серную контактную улучшенную марок А и Б по ГОСТ 2184;

— магний сернокислый 7-водный по ГОСТ 4523;

— магний хлористый технический (бишофит) по ГОСТ 7759;

— кислоту молочную пищевую по ГОСТ 490;

— ростовые вещества:

кальция пантотенат,

тиамина бромид;

— Д-биотин;

— бельтинг хлопчатобумажный фильтровальный по ГОСТ 332;

— пеногаситель;

— пластификатор;

— структол;

 

— эмульгаторы:

эфиры полиглицерина с жирными кислотами;

— моющие и дезинфицирующие вещества:

гипохлорит кальция;

натр едкий технический по ГОСТ 2263;

соду кальцинированную (техническую) по ГОСТ 5100;

формалин технический по ГОСТ 1625;

кислоту борную по ГОСТ 9656;

перекись водорода по ГОСТ 177;

сульфонол;

гипохлорит натрия по ГОСТ 11086;

— вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556;

— марлю медицинскую по ГОСТ 9412.

Допускается применять другие сырье и материалы, разрешенные для использования в дрожжевой промышленности, по характеристикам, не уступающим вышеуказанным, и по показателям безопасности соответствующие требованиям, установленным нормативными правовыми актами Российской Федерации*.

 

13. 6 Технологическая схема получения крахмальной патоки

 

Крахмальная патока – это продукт неполного гидролиза крахмала разбавленными кислотами и амилолитическими ферментами. Патока представляет собой бесцветную или слегка желтоватую, очень вязкую жидкость со сладким вкусом. Сладость ее в 3-4 раза ниже сладости сахарозы. В зависимости от степени гидролиза крахмала патока содержит различное количество глюкозы, мальтозы и декстринов – в этом заключается специфичность ее использования в качестве дополнительного сырья при получении отдельных видов пищевой продукции.

Патока используется в качестве антикатализатора при получении карамели, при варке варенья, фруктовых сиропов, повидла, для загущения ликеров, для подслащивания безалкогольных напитков.

В зависимости от назначения крахмальную патоку вырабатываю трех видов: карамельную (К), карамельную низкоосахаренную (КН) и глюкозную высокоосахаренную (ГВ).

При повышенном содержании редуцирующих веществ патока теряет антикристаллизационные свойства. Поэтому глюкозная высокоосахаренная патока применяется как сахаристое вещество при производстве варенья, фруктовых консервов, хлебобулочных изделий и т.д.

Патоку получают путем гидролиза крахмала соляной кислотой или при помощи ферментов.

Технологическая схема получения патоки включает в себя следующие стадии производства: подготовка крахмала к гидролизу; гидролиз крахмала; нейтрализация гидролизатов; фильтрование сиропов; обесцвечивание фильтрованных сиропов адсорбентами; уваривание жидких сиропов до густых; уваривание густых сиропов до патоки и охлаждение патоки.

Рассмотрим более подробно отдельные стадии технологической схемы.

Подготовка крахмала к гидролизу. Сырье, поступающее на производство патоки должно содержать минимальное количество примесей. Обычно перерабатывается крахмал, поступающий с различных предприятий, поэтому его подвергают очистке по такой же технологической схеме, что и при выработке сухого крахмала.

Гидролиз крахмала. Его проводят в присутствии катализатора кислотным, кислотно-ферментативным или ферментативным способом. В любом случае процесс гидролиза включает стадии клейстеризации крахмала, разжижения крахмального клейстера и его осахаривание. Клейстеризация начинается с ослабления и разрыва связей между макромолекулами амилозы и амилопектина, нарушения структуры крахмальных зерен и образования гомогенной массы с высокой вязкостью. Под действием катализатора длинные цепочки молекул крахмала разрываются. Образуются продукты с различной молекулярной массой, вязкость клейстера снижается – происходит его разжижение, идет дальнейший разрыв молекул крахмала вплоть до глюкозы.

Кислотный гидролиз крахмала проводится в конвекторах периодического действия или осахаривателях непрерывного действия. Гидролиз ведут при температуре 140-145 0С. Соляная кислота дозируется из расчета 0,1-0,12 % газа НСl к массе сухих веществ перерабатываемого сырья. Величина рН гидролизуемой массы должна быть 1,8-2,2. Заваривание крахмала ведут при избыточном давлении. Процесс осахаривания крахмала длится несколько минут. Контроль за процессом осуществляют по окраске отбираемых проб с йодом. Не всегда удается достичь полного осахаривания крахмала, поэтому для проведения гидролиза крахмала целесообразно использовать ферменты.

Кислотно-ферментативный гидролиз крахмала. Суспензию крахмала подкисляют соляной кислотой до рН 1,8-2,5 и подают в непрерывнодействующий осахариватель, где ее нагревают до 140 0С в течение 5 минут, после чего кислоту нейтрализуют раствором кальцинированной соды до рН 6,0-6,5. Продукт охлаждают до 85 0С и добавляют раствор α-амилазы. В качестве разжижающего вещества используют ферментный препарат амилосубтилин Г10х. Осахаривание его проводят также с использованием ферментов. Инактивируют фермент нагреванием продукта при 80 0С в течение 20 минут.

Ферментативный гидролиз. При использовании ферментативного разжижения крахмала в 30-35 % суспензию крахмала вводят раствор кальцинированной соды до рН 6,0-6,5, раствор бактериальной α-амилазы и ее стабилизаторы СаО или Са(ОН)2.

Смесь подогревают острым паром до 85 0С – выдерживают 1,5 часа, после чего подогревают до 140 0С в течение 5 минут для улучшения фильтрационных свойств. Температуру разжиженного крахмала снижают до 60 0С и проводят осахаривание амилоглюкозидазой.

Нейтрализация гидролизатов. Цель нейтрализации – прекращение гидролиза крахмала по достижении заданной степени осахаривания, перевод свободных минеральных кислот, недопустимых в пищевых продуктах, в безвредные соли и создание оптимальных условий для дальнейшей очистки сиропов от примесей.

Гидролизаты, осахаренные с помощью соляной кислоты нейтрализуют только содой.

Поваренная соль, которая образуется в нейтрализованном сиропе (0,25 % к массе сухих веществ) не сказывается на вкусе патоки и не ухудшает ее качество.

Нейтрализацию проводят при интенсивном перемешивании, в специальных нейтрализаторах. Конструкция должна обеспечивать быстрое смешивание соды с кислотой и улавливание капель сиропа из отходящих паров.

Подготовка сиропа к фильтрованию. Промышленные гидролизаты паточного производства содержат от 0,9 до 1,9 % взвешенных частиц. Чтобы облегчить процесс фильтрования некоторую часть примесей предварительно выделяют путем отстаивания сиропов в специальных отстойниках.

еще рефераты
Еще работы по биологии