Реферат: Характеристика запасов на промышленных предприятиях
Московский Государственный Индустриальный Университет
Факультет Экономики Менеджмента и Информационных Технологий
Кафедра экономики и менеджмента
Москва 2001
Введение.
Науровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих большихкапиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющихполитику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания вцелом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постояннонедооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этогофирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы большийкапитал, чем предполагалось.
Измененияобъема товарно-материальных запасов в значительной степени зависят отпревалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое,безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная массапредпринимателей настроена оптимистично относительно возможностейэкономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объем инвестицийв создание запасов. Тем не менее колебания уровней последних не вызываютсяодним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качествопринимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасамииспользуется.
Уменьшениезапасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряетоборачиваемость оборотных средств, что в конечном счете повышает прибыль ирентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величинузапасов.
Управлениепроизводственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующихфункций:
разработкунорм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;
правильноеразмещение запасов на складах предприятия;
организациюдейственного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимыхмер для поддержания нормального их состояния;
создание необходимой материальной базы дляразмещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.
1. Понятие и категории товарно-материальных запасов.Издержки, связанные с запасами.
1.1. Понятие производственных запасов.
Своевременноеобеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины икомплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственныезапасы — средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще невовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяетобеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии стребованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекаетсязначительное количество материальных ресурсов.
Товарно-материальныезапасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системыматериально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлисьсвоего рода «страховкой». Существует 3 вида товарно-материальных запасов:
сырье,материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);
товары,находящиеся на стадии изготовления;
3)готовая продукция для обеспечения производства продукции партиями оптимальногоразмера; удовлетворения ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактическогоспроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса.
Таким образом, существует много причин длясоздания товарно-материальных запасов на фирмах, но общим для них являетсястремление субъектов производственной деятельности к экономическойбезопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов инеопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимостидорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, т.к.противоречат повышению эффективности производства.
1.2. Издержки, связанные с производственными запасами.
Однимиз сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательногоуровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существуют следующие видыиздержек:
издержкив связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) — дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, которыйнельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;
издержкив связи с потерей сбыта — в случаях, когда постоянный заказчик обращается заданной покупкой в другую фирму (измеряются в показателях выручки, потеряннойиз-за неосуществления торговой сделки);
издержкив связи с потерей заказчика — когда отсутствие запасов оборачивается не толькопотерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянноискать другие источники снабжения (издержки измеряются в показателях общейвыручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделокзаказчика с фирмой).
издержкипо закупкам — издержки по оформлению заказа; по оформлению договора о поставкахи коммуникации с поставщиками; транспортные издержки, если стоимостьтранспортировки не входит в стоимость получаемого товара; издержки поскладированию и получению заказа. Некоторые из них фиксируются в заказе и независят от его объема, другие, например, транспортные и складские издержки,находятся в прямой зависимости от величины заказа.
издержкипо содержанию запаса определяются затратами на складское хранение продукции втечение известного времени и зависят от объема складируемой продукции. Сюдаотносятся складские издержки и рентные платежи, если помещение арендуется, илитекущие затраты по содержанию складов, принадлежащих производственной единице.К данному виду издержек относятся капитальные, страховые и налоговые издержки.Страховые запасы поддерживаются как защита от потерь запасов на случай пожара икраж. Запасы облагаются налогами по состоянию на день оценки. Этот уровень невсегда отражает действительное содержание запасов. К этой же группе издержекотносятся потери от разрушения и порчи запасов.
издержки в результате отсутствия продукциинесет изготовитель, если он не может удовлетворить спонтанно возникший спросиз-за отсутствия продукции на складе. Эти потери могут быть 2 видов:
•стоимость потерянных продаж, когда заказчик передает свой заказ другому изготовителю.Издержки определяются как потери прибыли от предполагаемых затрат;
•когда заказчик ожидает выполнения заказа. Продажи не потеряны, а отложены.Однако ожидание может создать дополнительные затраты на оформление заказа,транспортные и складские расходы, когда заказ не может быть выполнен черезобычные каналы распределения. Определить эти издержки не составляет труда.
Стоимость дефицита запасов больше, чемпросто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входяти потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, ивозможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве припереходах между сложными технологическими весами.
1.3. Категории производственных запасов.
Взависимости целевого назначения запасы подразделяются на следующие категории:
технологические(переходные) запасы;
текущие(циклические) запасы;
резервные (страховые, или «буферные»).
Технологическиеи переходные запасы.
Влюбой момент времени в системе материально-технического снабжения обычноимеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. Втех случаях материально-технического снабжения, когда перемещение запасов содного уровня на другой занимает много времени, объем переходных запасов будетвелик. При длительных сроках реализации заказов (например, при большихпромежутках времени между изготовлением товара и его прибытием в готовом видена склад) общее количество технологических запасов окажется большим. Точно также при больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада имоментом его учения заказчиком будет накапливаться значительное количествопереходных запасов. К примеру, при среднем уровне спроса на данный товар,равном 200 изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двумнеделям, общий объем переходных запасов этого товара составит 400 изделий.
Для оценки среднего количестватехнологических или переходных товарно-материальных запасов в системематериально-технического обеспечения используется следующая формула:
J = S T,
J — общий объемтехнологических или переходных (находящихся в процессе транспортировки)товарно-материальных запасов;
S — средняянорма продаж этих запасов на тот или иной период времени;
Т — среднее время транспортировки.
Запасыобъемом в одну партию товара (циклические) запасы.
Товарызаказываются в количествах, избыточных по отношению к необходимым на данныймомент объемам. Этому есть ряд причин: задержка с получением заказанных товаровв полном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников хранитькакое-то время те или иные товары на складе; скидки, предоставляемые заказчикампри продаже им товаров крупными партиями; налогообложение торговых сделок сминимальным разном партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров вколичествах меньше установленного размера, и некоторые другие.
При этом существуют определенныеограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступаютиздержки их хранения. Поэтому возникает необходимость достижения баланса междупреимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой — хранения товаров. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партийзаказанных товаров, или определением экономического (оптимального) размеразаказа (ЕОQ), который вычисляется по формуле:
/>
А— затраты на производство,
D — среднийуровень спроса,
v— удельные затраты на производство,
r — затраты на хранение.
Резервные(«буферные») товарно-материальные запасы.
Служат«аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товарпревышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозироватьчрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализациизаказов. Отсюда и необходимость в создании резервных товарно-материальныхзапасов.
Вопределенной степени услуги, предлагаемые той или иной компанией, представляютсобой функцию ее резервных запасов, и наоборот резервные запасы компанииявляются функцией ее услуг. Компания будет пытаться минимизировать уровеньсвоих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегиейобслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромиссамежду издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособленияк неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией приподдержании такого уровня обслуживания своих клиентов.
Следовательно,определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трехфакторов, а именно:
1)возможного колебания сроков восстановления уровня запасов,
2)колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализациизаказа,
3)осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.
Определить точный уровень резервныхзапасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов иизменчивого спроса на товары и материалы нелегко. Для нахожденияудовлетворительных решений проблем, связанных с резервнымитоварно-материальными запасами, необходимо соответствующее моделирование илиимитация.
Посколькуна фирмах различных отраслей экономики создание товарно-материальных запасовопределяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпускапродукции, объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в даннойобласти и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Нафирмах некоторых отраслей народного хозяйства основной задачей являетсяконтроль за сырьем, на предприятиях других — контроль за готовой продукцией, ана предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая частьорганизационных усилий концентрируется на контроле за незавершеннымпроизводством.
Так,фирмы, выпускающие железнодорожный подвижной состав, производят эту продукциюпо заказам потребителя. Никто не станет просто так создавать запасы, например,дизельных двигателей. В швейной промышленности создаются лишь минимальныезапасы готовой продукции, что объясняется непостоянством вкусов и моды. Впоследнем случае значительная часть средств вкладывается в незавершенное производство- полуфабрикаты, которые заготовляются для того, чтобы быстро отреагировать наизменение потребностей рынка изделий.
Многиеиз фирм, функционирующих в различных отраслях экономики, успешно осуществляютинвестиции в товарно-материальные запасы. В то же время на большом количествефирм бытует мнение, что управление запасами является сферой ответственностинизшего уровня руководства — задачей технического порядка. Вместе с темамериканские специалисты, пришли к выводу, что если бы типичная не преуспевающаяфирма делала то же самое, что и преуспевающая, то ей бы удалось добитьсяускорения оборачиваемости товарных запасов в два раза, т. е. при одном и том жетоварообороте она смогла бы сократить запасы на 50%.
Коэффициенты оборачиваемости капиталахарактеризуются изменчивостью и существенно отличаются не только упреуспевающих и убыточных компаний, но и у фирм различного типа. Последнееобъясняется спецификой структуры издержек в отраслях народного хозяйства,сезонными колебаниями сбыта, правилами конкурентной борьбы, принятыми в той илииной отрасли экономики, уровнем рентабельности, стилем руководствапредприятиями и характером деловых операций. Таким образом, перечисленныеобстоятельства следует отнести к весьма важным факторам, оказывающим серьезноевлияние на эффективность политики любой фирмы в области создания и реализациизапасов.
2. Виды производственных запасов.
Из определения понятия «запасы» можносделать следующие выводы:
1. Не существует принципиального различияв процессе работы с запасами продуктов различного вида (сырье, материалы,комплектующие, готовая продукция), так как единственная функция запаса — обеспечение потребности.
2. Определяющим для размера запасаявляется характер потребления запаса продукта данного вида.
3.Вид запаса зависит от потребности, которую удовлетворяет запас.
Первый вывод связан с критериемклассификации по месту нахождения запаса. Второй — с критерием классификации повремени, который позволяет выделить различные виды запасов в зависимости от ихвеличины. Третий вывод позволяет добавить еще один критерий классификации — функцию запаса. Итак, критериями классификации запасов могут быть два параметрадвижения материальных потоков — пространство (или место нахождения) и время, атакже функция запаса (рис. 6).
/>
Рис. 1. Критерии классификации запасов.
2.1.Классификация по месту нахождения.
Одиниз ее вариантов приведен на рис. 2. Все запасы, имеющиеся в экономике, определеныкак совокупные. Они включают в себя сырье, материалы (основные ивспомогательные), полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасныечасти для ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасовпроизводства — предметы производства, входящие в материальный поток наразличных стадиях его технологической переработки.
Совокупныезапасы производства, как видно из рис. 2, подразделяются на 2 вида:производственные и товарные запасы. Производственные запасы формируются ворганизациях-потребителях. Товарные запасы находятся уорганизаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферыобращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути изапасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (транспортные) находятся намомент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.
Каждая отдельная организация влогистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны,организацией-поставщиком, а с другой — организацией-потребителем (рис.11).Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются напредприятии.
/>
Рис. 2. Виды запасов по месту нахождения иисполняемой функции.
2.2. Классификация по исполняемой функции.
Позволяетрасчленить производственные и товарные запасы на несколько групп (рис. 7). В тоже время производственные и товарные запасы имеют свои специфические функции.Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Онидолжны обеспечивать бесперебойность производственного процесса.Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных истоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие кпотребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутыепереработке. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспеченияпотребителей материальными ресурсами.
Производственные и товарные запасыподразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие(рис.2). Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственногопроцесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей.Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов,их величина постоянно меняется. Подготовительные запасы (буферные) выделяютсяиз производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовкиперед использованием в производстве (например, сушка леса). Подготовительныезапасы товарных средств производства формируются при необходимости подготовитьматериальные ресурсы к отпуску потребителям. Гарантийные запасы (страховые)предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденныхобстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок отзапланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути.В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная.При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны. Сезонные запасыобразуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления илитранспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу после организованноговремени сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировкепродукции. Переходящие запасы — остатки материальных ресурсов на конецотчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывностипроизводства и потребление в отчетном и следующем за отчетным периоде доочередной поставки.
2.3. Классификация по времени.
Позволяет выделить различныеколичественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 3.
/>
Рис.3. Виды запасов по времени учёта.
Максимальныйжелательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный вданной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различныхсистемах управления максимальный желательный запас используется как ориентирпри расчете объема заказа.
Пороговыйуровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередногозаказа.
Текущийзапас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть смаксимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.
Гарантийныйзапас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции ипредназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденныхобстоятельств.
Можно также выделить неликвидные запасы — длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуютсявследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также моральногоизноса. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным вышекритериям.
3. Нормирование производственных запасов.
Нормированиепроизводственных запасов — определение их минимального размера по видамматериальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. Принормировании производственных запасов сначала определяются нормыпроизводственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.
Нормазапаса в днях устанавливается на основе следующих данных.
1.Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр). Определяется как разницамежду временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборотаплатежных документов.
2.Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов(подготовительный запас Нп). Определяется на основе расчетного или фактическоговремени за отчетный период, скорректированного с учетоморганизационно-технических мероприятий по механизации погрузо-разгрузочныхработ.
3.Технологическая подготовка материалов к производству (технологический запасНт). Образуется в том случае, если до начала производства требуетсяпредварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках).Определяется на основе нормативов времени для данных операций.
4.Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек). Удовлетворяет текущуюпотребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очереднымипоставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребленияматериала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.
5.Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховойили гарантийный запас Нс). Характеризуется относительно постоянной величиной ивосстанавливается после получения очередной партии материалов. Нормативстрахового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок илипо фактическим данным о поступлении материалов.
Общая норма производственных запасов повидам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видовзапасов:
/>
Норматив производственных запасов внатуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Ннат. определяетпроизведение норматива в днях на их однодневный расход Мдн в натуральномвыражении:
/>
Норматив в денежном выражении Ндн., т.е.норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупныеполуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья,основных материалов я полуфабрикатов (См) на норматив в днях.
/>
Стоимость однодневного расхода Смопределяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении нацену материальных ресурсов, включая заготовительные расходы и стоимость отходовЦ по плановым нормам.
4. Основные системы управления запасами.
Логистическаясистема управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспеченияпотребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой целидостигается решением следующих задач:
учеттекущего уровня запаса на складах различных уровней, (рис. 12, 13)
определениеразмера гарантийного (страхового) запаса (рис.12),
расчетразмера заказа,
определениеинтервала времени между заказами.
Когдаотсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляютсяравномерно, в теории управления запасами разработаны 2 основные системыуправления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывногообеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:
1)система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2) система управления запасами сфиксированным интервалом времени между заказами.
4.1. Система с фиксированным размером заказа.
Основополагающийпараметр системы — размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при какихусловиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей,которая решается при работе с данной системой управления запасами.
Вотечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказаопределяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например,удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Междутем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не толькорациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваемпроблему управления запасами в логистической системе отдельной организации илиэкономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупныхзатрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает трифактора, действующих на величину названных совокупных затрат:
•используемая площадь складских помещений;
•издержки на хранение запасов;
• стоимость оформления заказа.
Этифакторы взаимосвязаны между собой, направление их взаимодействия неодинаково вразных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасоввызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторениезаказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складскихпомещений, и снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальнойзагрузке складских помещений увеличиваются затраты на хранение запасов, болеевероятен риск появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизациисовокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, есливремя исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенныеколебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильноколеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Этоприведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что несоответствует цели функционирования логистической системы управления запасами.Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечиваетуменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.
4.2. Оптимальный размер заказа.
Оптимальный размер заказа по критериюминимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказарассчитывается по формуле Вильсона:
/>
ОРЗ- оптимальный размер заказа, шт.;
А— затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S — потребностьв заказываемом продукте, шт;
i — затраты нахранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Затратына поставку единицы заказываемого продукта включают элементы:
•стоимость транспортировки заказа;
•затраты на разработку условий поставки;
•стоимость контроля исполнения заказа;
•затраты на выпуск каталогов;
•стоимость форм документов.
Формула представляет собой первый вариантформулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. Вслучае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежутоквремени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этогопополнения:
/>
k — коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Исходные данные для расчета параметровсистемы следующие:
•потребность в заказываемом продукте, шт.;
•оптимальный размер заказа, шт.;
•возможная задержка поставки, дни.
•время поставки, дни.
Гарантийный(страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемойзадержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумеваетсямаксимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится входе последующих поставок через использование второго расчетного параметраданной системы — порогового уровня запаса.
Пороговыйуровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производитсяочередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, чтопоступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса догарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки неучитывается.
Третий основной параметр системыуправления запасами с фиксированным размером заказа — максимальный желательныйзапас. В отличие от предыдущих параметров он не оказывает непосредственноговоздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запасаопределяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрениякритерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрацияфункционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 4.
/>
Рис. 4. График движения запасов в системеуправления запасами с фиксированным размером заказа.
4.3. Система с фиксированным интервалом времени междузаказами.
Системас фиксированным интервалом времени между заказами — последняя системауправления запасами, которая относится к основным системам. Классификациясистем на основные и прочие вызвана тем, что 2 рассматриваемые системы лежат воснове всевозможных иных систем управления запасами. В системе фиксированныминтервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моментывремени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз вмесяц, один раз в неделю.
Определить интервал времени между заказамиможно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяетминимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, атакже достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, какиспользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов истоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производитьследующим образом:
/>
N— количество рабочих дней в году, дни;
S — потребностьв заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.
Полученныйс помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться какобязательный к применено. Он может быть скорректирован на основе экспертныхоценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня), возможно,использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.
Исходныеданные для расчета параметров системы следующие:
потребностьв заказываемом продукте, шт.;
интервалвремени между заказами, дни;
времяпоставки, дни;
возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный(страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемойзадержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимальновозможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходепоследующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы егопоставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Графическаяиллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированныминтервалом времени между заказами представлена на рис. 5.
Так как в рассматриваемой системе моментзаказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постояннопересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычислениеосновывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказана склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированныминтервалом времени между заказами производится по формуле:
РЗ= МЖЗ – ТЗ + ОП,
РЗ— размер заказа, шт.;
МЖЗ— максимальный желательный запас, шт.;
ТЗ— текущий запас, шт.;
ОП — ожидаемое потребление за времяпоставки, шт.
/>
Рис.5. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированныминтервалом времени между заказами.
Как видно из формулы, размер заказарассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактическогопотребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе домаксимального желательного уровня. Разница между максимальным желательным итекущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запасадо максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потреблениеза время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
5. Сравнение основных систем управления запасами.
Можно предположить идеальную ситуацию, вкоторой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставкиравно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальныхресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления оберассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа ификсированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, таккак заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размерызаказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из 2 системсведутся к нулю. Такая ситуация проиллюстрирована на рис. 6.
/>
Рис.6. График движения запасов в основных системах управления запасами примгновенном исполнении заказа.
Сравнениерассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у нихвзаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказатребует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система сфиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодическогоконтроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе сфиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток.Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе сфиксированным интервалом времени между заказами является ее основнымпреимуществом перед первой системой.
Следствием преимущества системы сфиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе сфиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеетменьший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах посодержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами,что составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа передсистемой с фиксированным интервалом времени между заказами Преимущества инедостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 1.
Таблица1
Сравнениеосновных систем управления запасами.
Система Преимущества Недостатки С фиксированным размером заказаМеньший уровень максимального желательного запаса
Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы
Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе С фиксированным интервалом времени между заказами Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складеВысокий уровень максимального желательного запаса
Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы
Использованиетой или иной системы зависит от следующих обстоятельств:
Еслииздержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следуетприменять систему с фиксированным размером заказа.
Еслииздержки управления запасами незначительные, то более предпочтительнойоказывается система с постоянным уровнем запасов.
Призаказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. Вэтом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа,поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чемнепрерывно регулировать его переменный заказ.
Однакоесли налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортныхсредств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнемзапасов.
Системас постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когдапоставка товаров происходит в установленные сроки.
Системас постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когданеобходимо быстро реагировать на изменение сбыта.
Системырегулирования запасов имеют регулирующие параметры.
6. Прочие системы управления запасами.
Разобранныевыше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двухвозможных параметров — размера заказа или интервала времени между заказами. Вусловиях присутствия отклонений от запланированных показателей и равномерногопотребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подходявляется вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, болеесложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основныесистемы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжениепотребителя без значительного завышения объема запасов.
Приналичии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системыуправления запасами становятся неэффективными. В таких случаях проектируютсяиные системы управления запасами. Их составляют ремонты основных системуправления запасами. Каждая из основных систем имеет определенный порядокдействий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится вмомент достижения порогового уровня запаса, величина второго определяется сучетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированныминтервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя изналичного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки.
Различное сочетание звеньев основныхсистем управления запасами, а также добавление новых идей в алгоритм работысистемы приводит к возможности формирования огромного числа систем управлениязапасами, отвечающих самым разнообразным требованиям.
6.1. Система с установленной периодичностью пополнениязапасов до постоянного уровня.
Вданной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени междузаказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличиеот основной системы она ориентирована на работу при значительных колебанияхпотребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся наскладе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моментывремени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом,рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированныминтервалом времени между заказами (установленную периодичность оформлениязаказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание пороговогоуровня запасов).
Исходныеданные для расчета параметров системы таковы:
•потребность в заказываемом продукте, шт.;
•интервал времени между заказами, дни;
• время поставки, дни;
•возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный(страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемойзадержки поставки. Под возможной задержкой поставки подразумевается максимальновозможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во времяпоследующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы егопоставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийныйзапас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы вцелом.
Изсистемы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемаясистема заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровеньзапаса определяет уровень запаса, при достижении которого производитсяочередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значенияожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказапроисходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на 2категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени.Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит допорогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов можетпоявиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.
Максимальныйжелательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение докоторого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервалвремени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадейсклада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойногоснабжения потребления. />
Постоянно рассчитываемым параметромсистемы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасовдо постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированныминтервалом времени между заказами, его вычисление основывается напрогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на складорганизации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится по 2формулам:1 — в зафиксированные моменты заказов, 2 — в момент достиженияпорогового уровня.
РЗ= МЖЗ — ПУ + ОП,
РЗ— размер заказа, шт.;
МЖЗ— максимальный желательный запас, шт.;
ПУ— пороговый уровень запаса, шт.;
ОП— ожидаемое потребление до момента поставки, шт.
Размерзаказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствияфактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставкапополняет запас на складе до максимального желательного уровня.
Графическая иллюстрация функционированиясистемы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасовдо постоянного уровня приведена на рис. 7.
6.2.Система «минимум-максимум».
Эта система, как и система с установленнойпериодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себеэлементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированныминтервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал междуними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты научет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, чтостановятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемойсистеме заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а толькопри условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньшеустановленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размеррассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимальногожелательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумяуровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своимназванием.
/>
Рис. 7. График движения запасов в системеуправления запасами с установленной периодичностью их пополнения до постоянногоуровня.
Исходныеданные для расчета параметров системы таковы:
•потребность в заказываемом продукте, шт.;
•интервал времени между заказами, дни;
•время поставки, дни;
• возможная задержка поставки, дни.
Довольночасто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющихсистему управления запасами от нормального функционирования. На рис. 8 в левомстолбце приведены возмущающие воздействия, приводящие систему в состояниедефицита материальных запасов. В правом столбце — возмущающие воздействия,приводящие к возможному дефициту складских площадей (если такой возможен).Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятногосуммарного воздействия на систему Более вероятно разнообразное сочетаниевоздействий, перечисленных в правом и левом столбцах. Эта вероятность зависитот конкретных условий функционирования системы управления запасами
В рассмотренных ранее системах управлениязапасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования,предусмотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так,система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущающихвоздействий (рис.8), а именно задержку поставки. Это воздействие снимаетсявведением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяетобеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки.
/>
Рис.8. Возможные возмущения в системе управления запасами.
Есливозможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможнуюзадержку, то механизм системы предохранит потребителя дефицита в случаеединичного сбоя в поставках (рис. 4). Второй расчетный параметр системы — пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии.Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запасарасчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и тактическихпараметров системы. Система с фиксированным интервалом времени между заказамитакже учитывает возмущающее воздействие задержки поставки (рис. 8). Как и всистеме с фиксированным размером заказа, его воздействие снимается параметромгарантийного (страхового) запаса (рис. 5). Восполнение гарантийного запаса дорасчетного объема производится во время последующих поставок через расчетразмера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас домаксимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущейпоставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени междузаказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях впоставках.
Системас установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, вотличие от основных систем управления запасами, учитывает возможность, какзадержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных.Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающимвоздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня ификсированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровняповышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивностипотребления (рис. 8).
Система«минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов наскладе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятсясоизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренныхранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем неменее, и система «минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставкичерез параметр гарантийного запаса.
Таким образом, рассмотренные основные ипрочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченномуспектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей.Повышение эффективности использования систем управления запасами влогистической системе организации приводит к необходимости разработкиоригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеетсядостаточное количество специальных способов ведения такой работы. В данномучебнике для проектирования логистической системы управления запасамирекомендуется методика, основанная на имитационном графическом моделированииповедения системы. Она проста в применении, нетрудоемка и дает хорошиерезультаты.
7. Решение проблем производственных запасов на фирмах.
В условиях обострившейся конкуренции средимер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства иусовершенствовать его технологию, следует выделить снижение длительностипроизводственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах.Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегдаудовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:
• слишком большие отклонения сметногопланирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты наэлектронную обработку данных и систему в целом;
• отсутствие возможностей эффективновлиять на производительность, длительность производственного цикла инеобходимый уровень запасов;
•недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированиемсотрудников.
Какпоказывает зарубежный опыт, в промышленно развитых странах эффективное времяобработки детали составляет максимально 20% от времени производственного цикла.Это свидетельствует о длительном нахождении детали в производстве в полуготовомвиде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат наних. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать,что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может бытьприравнена к 10% росту оборота.
Внастоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и,прежде всего, к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложениянад спросом, наличия избыточных производственных мощностей. Отсюда следует, чтоуспеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональнымобразом построил свое производство, так что его экономические показателинаходятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:
•снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;
•сокращения времени поставок;
•более четкого соблюдения сроков поставки;
•увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;
•повышения качества изделий;
•увеличения производительности.
Впоследние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, чтопозволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, какуже отмечалось, может быть достигнута, если будут реализованы резервы,заложенные в рационализации процессов, обеспечивающих производство. Преждевсего, это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирмв этой области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара илипредмета хранения а конкретная единица которых, подлежащая контролю, называетсяединицей учета запасов (е.у.з.).
Изучениереально действующих систем управления запасами, состоящих из многих е.у.з.,показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размерыпотребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когдапримерно на 20% е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этомдля запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация е.у.з.высокой стоимости чем
для запасов товаров промышленногоназначения. Отсюда следует, что все е.у.з., составляющие запасы фирмы, недолжны контролироваться на одном уровне.
Данныйвывод является одним из наиболее важных, и его необходимо учитывать приуправлении многими видами запасов при условии, что они рассматриваютсяизолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важныее.у.з., находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении временив процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемойсистеме. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или инаяпродукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, неостаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учетатоваров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.
Благодаряактивизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многиесовременные предприятия последовательно связаны друг с другом, производство исистема запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуацииуправление производством означает организацию работы не только каждого звена вотдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя системупроизводственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексногорегулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соизмерить объемыпроизводства и запасов. Для этого, по мнению руководства фирм, важно снизить ихколебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию ипроведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансироватьизменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждойстадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них путемиспользования обратной связи должна учитываться в исходном производственномплане с последующей возможностью корректировки.
Вцелях снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства итоварно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяетсятакой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольныхмероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишнихзапасов, а с другой — устранить такой недостаток, как отсутствие готовности кпоставкам.
Логистическийподход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ отфункционально-ориентированной концепции в этой области, так как она имеетследующие недостатки:
•проблемы, возникающие в связи с созданием и хранением запасов, часто решаютсяпо принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинныхпричин;
•функциональные звенья каждой организационной структуры разрабатываютсобственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высокомуровне организации;
•производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальныхзапасов.
Следовательно,проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организационнойструктуры будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасовпривело к необходимости разработать единую концепцию ответственности затоварно-материальные запасы.
Сразвитием логистики на фирмах началась перестройка управления материальнымизапасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потокомфирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальныхпотоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия.Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следуетвыделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных осостоянии складских запасов в масштабе реального времени». Принятые меры далиположительные результаты — произошло повышение эффективности транспортировкитоваров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализацииматериальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскимизапасами.
Интереснымвариантом решения проблем складирования является производство без складов,внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексепроцессов, обеспечивающих производство, да и в самом производстве, и требуетзначительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо былорешить несколько задач, среди которых, прежде всего, задачу созданиявысокоточной информационной системы складирования, позволяющей использоватьбанк данных в реальном масштабе времени. При использовании данной системыпродукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье иматериалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса.В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится тольконеобходимая продукция, только когда требуется, и только в требуемом объеме».
Ранее,когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать безучета этих факторов. В условиях же постового снижения стабильности рынка иактивного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняютсясистемой информации и надлежащей организацией управления, дающими большойэффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того,что происходит на конечных стадиях производства. Причем ключевым факторомявляется знание положения рынке и условий доступа на него.
Последниеновшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможноболее поздней стадии производства на базе использования максимально однотипныхкомплектующих; использование выгод массового производства не на стадии сборки,на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальномуудовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства.Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как засчет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаряприменению новых методов управления запасами — «канбан» и «точно в срок».
Сутьсистемы «канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовалипотребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались,как прежде.
Однимиз методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможностипротивостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в срок», получившийнаибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Сущность методабазируется на трех предпосылках. Во-первых, предполагается, что заявкампотребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительнонакопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье иматериалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственныхзапасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых,в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализацияорганизации и управления производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, визвестном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие местапроизводства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственныемощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценкиэффективности производственного процесса, помимо уровня затрат ипроизводительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, такназываемую длительность полного производственного цикла. Короткие срокиреализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту егоконкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагированияна изменения внешних условий.
В противоположность традиционным методамуправления, в соответствии с которыми центральное звено планированияпроизводства выдает производственные задания всем отделам и промышленнымподразделениям, при методе «точно в срок» централизованное планированиекасается только последнего звена логистической цепи, т.е. склада готовойпродукции. Все другие производственные и снабженческие единицы получаютраспоряжения непосредственно от звена, находящегося ближе к концу логистическойцепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдачепроизводственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех,монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехам обработки.
/>
а)
/>
б)
Рис.9. Управление производством: а — в традиционной системе; б — в системе «точно всрок».
Этоозначает, что производственное задание всегда выдается подавлению,использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым, материалопоток от«источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратномнаправлении, т. е. производству «точно в срок» предшествует информация «точно всрок».
Практикапоказывает, что для эффективного внедрения стратегии «точно в срок» необходимоизменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросамипроизводства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, темлучше» должен быть заменён схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет обуровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжительностипроизводственного цикла или о величине партии продукции.
Результатыанализа, проведенного по внедрению концепции «точно в срок» назападноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные,полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проектыфункционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:
•запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;
•запасы готовой продукции снизились примерно на 33%;
•объем непроизводственных запасов (материалов и полученных по кооперациидеталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедренияметода «точно в срок»;
•продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всейлогистической цепи) сократилась примерно на 40%;
•производственные издержки снизились на 10-20%;
•значительно повысилась гибкость производства.
Затраты,связанные с подготовкой и внедрением стратегии «точно в срок», относительноневелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционированияэтой системы. Использование стратегии «точно в срок» дает и другие выгоды, втом числе неэкономического характера. Использование принципов системы «точно всрок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционнуюполитику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам иоборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортныхи контрольных процессов.
Втечение последних 15 лет в промышленно развитых странах было разработаномножество моделей, имеющих отношение к различным вопросам управления запасами.При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых мер в процессепроизводства или выполнения производственной программы, поскольку могут бытьизмерены периоды прохождения продукта через всю технологическую линию. Припомощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственныхучастков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценитьзатраты на материально-техническое снабжение производства. Проектированиескладов с применением компьютера дает возможность получить информацию об ихоптимальной системе, величине необходимых Капиталовложений и затратах наэксплуатацию складов.
Фирмычасто используют математические модели для выбора уровня запасов путембалансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнениезаказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на их хранение.Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержаниепасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и морального износа, но иупущенную выгоду, т. е. норму прибыли, которую можно было бы получить,используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.
Один из вариантов снижения риска прихранении запасов — использование технологий, основанных на внедрении системгибкого производства, его роботизации. В данном случае преимуществом касаетсясокращение времени и затрат на подготовительные операций. Это делает экономическивыгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно вусловиях жесткой конвенции и постоянных изменений требований рынка. При этомвременно существенно снижается и риск морального устаревания запасов.
Заключение.
Запасыслужат для того, чтобы ослабить непосредственные зависимости между поставщиком,производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечитьпроизводство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а такжепроизводить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимальногоразмера. Запасы сырья ослабляют зависимость поставщика сырья от производителяпродукции, запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этойпродукции от ее потребителя, а запасы полуфабрикатов, находящихся в процессепроизводства, снижают зависимость друг от друга отдельных цехов. Напредприятиях, где производство продукции построено таким образом, что материалыобрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферногозапаса полуфабрикатов.
Влогистической системе при закупке продукции возникает задача минимизациисуммарной комбинации различных элементов затрат, связанных с продвижением ихранением запасов продукции.
Учитываяпотенциальное значение запасов, исследование логистической системы должновключать проблему управления запасами, которая конкретизируется в постановкеследующих вопросов:
1.Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечениятребуемого уровня обслуживания потребителя?
2.В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнемзапасов в системе логистики?
3.Какой объем запасов должен быть создан на каждой стадии логистического ипроизводственного процесса?
4.Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5.Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки изапасами?
6.Каков общий уровень запасов на данном предприятии, связанный со специфическимуровнем обслуживания?
7.Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числаскладов?
8. Как и где следует размещать страховыезапасы?
Список литературы
«Логистика»под ред. Б.А. Акунина, М.: ИНФРА-М, 2000
«Логистика»А.М. Гаджинский, М.: МАРКЕТИНГ, 99
«Коммерческаялогистика» Ю.М. Неруш, М.: ЮНИТИ, 97
«Логистика»О.А. Новиков, С.А. Уваров, С-П.: Бизнесс-пресса, 99
«Логистика» Б.К. Плотников, М.: ЮНИТИ, 97.