Реферат: Логистика запасов
Реферат пологистике выполнила: ПоляковаМ.В.
Московскийгосударственный индустриальный университет
Факультетэкономики, менеджмента и информационных технологий
Москва 2001
Введение.
Логистика происходит от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять,рассуждать.
Логистика – наука о планировании,организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных иинформационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источникадо конечного потребителя.
Логистика подразделяется на несколькоосновных направлений:
Информационная логистика
Закупочная логистика
Логистика производственных процессов
Сбытовая логистика
Логистика запасов
Логистика складирования
Транспортная логистика
Организация логистического управления
В данной работе планируется рассмотретьраздел логистики запасов, как один из наиболее важных и значимых в деятельностифирмы – производителя.
Категориятоварно-материальных запасов
На уровне фирм запасы относятся к числуобъектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой одиниз факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровеньлогистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должноговнимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах.В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходитсявкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.
Изменения объемов товарно-материальныхзапасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный моментотношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяетсяконъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей настроенаоптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют своиоперации, увеличивают объемы инвестиций в создание запасов. Тем не менееколебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важнымифакторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретнотехнология управления запасами используется.
Более 20 лет назад западные экономистыпытались установить, до какой степени, возможно, сохранять неизменнымсоотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение «фиксированногоакселератора» (J = kD, где J — уровень запасов, ед., D — спрос и k — коэффициент неравномерности спроса), они пришли к выводу, чтотакая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.
Используя больший объем разнообразныхданных, за весьма длительный период и применяя модифицированный вариантуказанного акселератора («гибкий акселератор»), зарубежные исследователипредположили, что фирмы осуществляют лишь частичную корректировку своихзапасов, приближая их к искомому уровню в течение каждого из периодов производства.За двенадцатимесячный период разницу между желаемым и действительным уровнемзапасов удавалось сократить лишь на 50%. Такое изменение объясняют в основномсовершенствованием системы управления запасами на основе использованиякомпьютерной техники.
Ряд ученых США пришли к заключению, чтоесли бы удалось поставить под контроль 75% колебаний уровня инвестиций втоварно-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной изпослевоенных рецессии, во время которых цены, объем производства и прибылипадали, а безработица росла. Следствием такого вывода стали требования кправительству принять меры, чтобы приглушить слишком резкие колебания уровнятоварно-материальных запасов, уменьшить ущерб, который наносится ими.
С этой целью были внесены предложения,включающие, в том числе ввод специального налога, которым облагались быкомпании, допускающие чрезмерное колебание уровня своих запасов. На сегоднябольшинство предложений осталось нереализованным, поскольку трудно определить,какое же именно колебание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы.Более того, некоторые специалисты-практики высказывали предположение, чтовмешательство правительства, выражающееся в манипулировании ставками процента,не сможет заметным образом повлиять на объем инвестиций в товарно-материальныезапасы на уровне фирмы. Однако установление государственного норматива уровнязапасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают излишнююосторожность их американских коллег и подтверждают эффективность мер, приведшихк снижению товарно-материальных запасов и сокращению расходов на них.
Товарно-материальные запасы всегдасчитались фактором, обеспечивающим безопасность системыматериально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своегорода «страховкой». Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевыематериалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся настадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначенияони подразделяются на следующие категории:
технологические (переходные) запасы,движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;
текущие (циклические) запасы, создаваемыев течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом водну партию товаров;
резервные (страховые или «буферные»);иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (кэтой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые наслучай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию,например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложеннымспросом).
Таким образом, существует много причин длясоздания товарно-материальных запасов на фирмах, однако, общим для них являетсястремление субъектов производственной деятельности к экономическойбезопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов инеопределенность условий сбыта, не способствуют возрастанию значимостидорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, посколькуобъективно противоречат повышению эффективности производства.
Одним из сильнейших стимулов к созданиюзапасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличиидефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже впорядке увеличения их отрицательного влияния:
издержки в связи с невыполнением заказа(задержкой с отправкой заказанного товара) — дополнительные затраты напродвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счетимеющихся товарно-материальных запасов;
издержки в связи с потерей сбыта — вслучаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-тодругую фирму, (такие издержки измеряются в показателях выручки, потеряннойиз-за неосуществления торговой сделки);
издержки в связи с потерей заказчика — вслучаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или инойторговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другиеисточники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки,которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделокзаказчика с фирмой).
Первые два вида издержек относятся,очевидно, к числу так называемых «временных издержек фирмы в результатепринятия альтернативного курса». Третий же вид издержек трудно вычислить,поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже.Однако для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можноближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности.
Следует иметь в виду, что стоимостьдефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок илинереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовлениепродукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящихперерывов в производстве при переходах между сложными технологическимипроцессами.
Технологическиеи переходные запасы.
В любой момент времени в системематериально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы,движущиеся из одной части этой системы в другую. В тех же случаяхматериально-технического снабжения, когда перемещение запасов с одного уровняна другой занимает много времени, объемы переходных запасов будут велики. Придлительных сроках реализации заказов (например, при больших промежутках временимежду изготовлением товара и его прибытием в готовом виде на склад) общееколичество технологических запасов окажется сравнительно большим. Точно так жепри больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментомего получения заказчиком будет накапливаться большое количестве переходныхзапасов. К примеру, при среднем уровне спроса на данный товар, равном 200изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двум неделям, общийобъем переходных запасов этого товара составит в среднем 400 изделий.
Для вычисления (оценки) среднегоколичества технологических или переходных товарно-материальных запасов в даннойсистеме материально-технического обеспечения в целом используется следующаяформула:
J= ST, формула 1
Где:
J — общий объем технологических или переходных (находящихся впроцессе транспортировки) товарно-материальных запасов;
S — средняя нормапродаж этих запасов на тот или иной период времени;
Т — среднее время транспортировки.
Запасы объемом водну партию товара, или циклические запасы.
Особенность большинствапредпринимательских систем заключается в том, что товары заказываются вколичествах, избыточных по отношению к необходимым на данный момент объемам.Тому есть ряд причин, как-то: задержка с получением заказанных товаров в полномобъеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-товремя те или иные товары на складе; скидки, предоставляемые заказчикам припродаже им товаров купленными партиями; налогообложение торговых сделок сминимальным размером партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров вколичествах меньше установленного размера, и некоторые другие.
При этом существуют определенныеограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступают издержкиих хранения. Поэтому возникает необходимость достижения баланса междупреимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой —хранения товаров.
Этот баланс достигается выборомоптимального объема партий заказанных товаров, или определением экономического(оптимального) размера заказа — «economic order quantity» (EOQ), которыйвычисляется по формуле»:
EOQ = 2AD/vr,формула 2
Где:
А — затраты на производство;
D — среднийуровень спроса;
v — удельныезатраты на производство;
r — затраты на хранение.
Резервные, или «буферные»,товарно-материальные запасы служат своего рода «аварийным» источником снабженияв тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практикеспрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это жеотносится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда инеобходимость в создании резервных товарно-материальных запасов.
В определенной степени услуги,предлагаемые той или иной компанией, представляют собой функцию ее резервныхзапасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг.Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервныхзапасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков.И здесь опять возникает необходимость компромисса — на этот раз междуиздержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления кнеожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией приподдержании такого уровня обслуживания своих клиентов.
Следовательно, определение точного уровнянеобходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:
возможного колебания сроков восстановленияуровня запасов;
колебания спроса на соответствующие товарына протяжении срока реализации заказа;
осуществляемой данной компанией стратегииобслуживания заказчиков.
Определение точного уровня резервныхзапасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов иизменчивого спроса на товары и материалы, — дело нелегкое. Вероятностнаяприрода вышеуказанных колебаний и нестабильности означает, что для нахожденияудовлетворительных решений проблем, связанных с резервнымитоварно-материальными запасами, обычно необходимо соответствующее моделированиеили имитация.
Поскольку в фирмах различных отраслейэкономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфическойролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, постольку объяснимы иразличия в подходах к политике капиталовложений в данной области и копределению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. В фирмахнекоторых отраслей народного хозяйства основной задачей является контроль засырьем, в других — за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей,производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируетсяна контроле за незавершенным производством.
Так, фирмы, выпускающие железнодорожныйподвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителя. Никто нестанет просто так создавать запасы, например, дизельных двигателей. В швейнойпромышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, чтообъясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная частьсредств вкладывается в незавершенное производство — полуфабрикаты, которыезаготовляются для того, чтобы быстро отреагировать на изменение потребностейрынка изделий.
Прямо противоположна ситуация в фирмах,выпускающих шины. Успех здесь в основном зависит от того, насколько быстроудовлетворяется спрос, и поэтому готовые изделия должны иметься в наличии.Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдаютпредпочтение определенному сорту или марке продукции. Здесь характернымявляется неоднократная продажа одному и тому же потребителю одного и того же(по номенклатуре) товара. Инвестиции в запасы сырья и незавершенноепроизводство в фирмах шинной промышленности поддерживаются на минимальномуровне.
Многие из фирм, функционирующих вразличных отраслях экономики, относительно успешно осуществляют инвестиции втоварно-материальные запасы. В то же время в большом количестве фирм бытуетмнение, что управление запасами является сферой ответственности низшего уровняруководства — задачей чисто технического порядка. Вместе с тем американскиеспециалисты, проводившие анализ политики по управлению запасами торговых фирм(розничных и оптовых), действующих в 17 различных отраслях экономики, пришли квыводу, что если бы типичная не преуспевающая фирма делала то же самое, что ипреуспевающая, то ей бы удалось добиться ускорения оборачиваемости товарныхзапасов в два раза, т. е. при одном и том же товарообороте она смогла бысократить запасы из 50%.
Коэффициенты оборачиваемости капиталахарактеризуются значительной изменчивостью и существенно отличаются не только упреуспевающих и не преуспевающих компаний, но и у фирм различного типа.Последнее объясняется в основном спецификой структуры издержек, существующей вотраслях народного хозяйства, сезонными колебаниями сбыта, нормами конкурентнойборьбы, принятыми в той или иной отрасли экономики, уровнем рентабельности,стилем руководства предприятиями и характером деловых операций. Таким образом,перечисленные обстоятельства следует отнести к весьма важным факторам,оказывающим серьезное влияние на эффективность политики любой фирмы в областисоздания и реализации запасов.
В настоящее время в промышленно развитыхстранах с рыночной экономикой проявляется весьма существенный разрыв междутеорией и практикой принятия решений в рассматриваемой сфере, и возник он,прежде всего по двум причинам. Во-первых, в недавнем прошлом высшее руководствофирм слишком много внимания уделяло быстрому росту объема продаж в ущербэффективности управления товарно-материальными запасами и производством.Во-вторых, многие ученые и экономисты, занимавшиеся вопросами управления,излишне много внимания уделяли разработке математически «чистых» моделейпринятия решений, имевших малую практическую ценность.
Указанные причины имели под собойопределенные основания. Народное хозяйство большинства стран Запада пережилоэру экономического роста, характеризовавшего их послевоенное развитие.Первоначально рост достигался за счет энергичного покрытия отложенного спроса,накопившегося за годы войны. Впоследствии расширение потребительского спросатакже поддерживало высокие темпы роста, который обеспечивался, кроме того,формированием новых внутренних рынков и рынков в развивающихся странах. В такойэкономической обстановке для руководства фирм было резонным направлять усилияна обеспечение быстрого роста объема продаж. Управление запасами и планированиепроизводства, а этот период стояли на втором плане.
Системыуправления запасами на фирмах
В условиях обострившейся конкуренции средимер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства иусовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени напрохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня дляэтого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка.К их основным недостаткам следует отнести:
слишком большие отклонения сметного планированияот реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электроннуюобработку данных и систему в целом;
отсутствие возможностей эффективно влиятьна производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;
— недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных спланированием сотрудников.
Как показывает зарубежный опыт, впромышленно развитых странах эффективное время обработки детали составляетмаксимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьмадлительном нахождении детали в производстве в полу готовом виде и приводит ксозданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования,проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемаяприбыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к10-процентному росту оборота.
В настоящее время значительно возрослитребования рынка к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошлоэто вследствие преобладания предложения над спросом, наличии избыточныхпроизводственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентнойборьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил своепроизводство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне.Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:
а) снижения затрат, связанных с созданиеми хранением запасов;
б) сокращения времени поставок;
в) более четкого соблюдения сроковпоставки;
г) увеличения гибкости производства, егоприспособленности к условиям рынка;
д) повышения качества изделий;
е) увеличения производительности.
В последние годы произошло заметноеусовершенствование методов производства, что позволило снизить производственныерасходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может бытьдостигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализацииобеспечивающих процессов. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов.Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счетекасаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретнаяединица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов»(е.у.з.).
Изучение реально действующих системуправления запасами, состоящих из многих е.у.з., показало, что существуетстатистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видахтоваров, представленных в запасах. Типично положение, когда на примерно 20%е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этом для запасовтоваров широкого потребления характерна меньшая концентрация е.у.з. высокойстоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следуетечто все е.у.з., составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одномуровне.
Данный вывод является одним из наиболееважных, и его необходимо учитывать при управлении множеством запасов приусловии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогаетидентифицировать наиболее важные е.у.з., находящиеся в запасах. Они получаютприоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальнымизапасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет,которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее,как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение постоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичноепонятие.
Сегодня, благодаря активизации рядафакторов, в том числе и внедрению логистики, многие предприятия последовательносвязаны друг с другом, производство и система запасов приобретаютвзаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означаеторганизацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе какединого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы сталиисходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармоничносоединить, все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого,по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путемточного прогнозирования спроса на продукцию, и проведения такой политикизаказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, длядостижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходиморегистрировать, и информация о них посредством обратной связи должнаучитываться в исходном производственном плане с последующей возможностьюкорректировки.
В целях снижения на каждой стадиисоразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящеевремя наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь всистеме производственных запасов.
Благодаря целенаправленному применениюорганизованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны,воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой устранить такойнедостаток, как отсутствие готовности к поставкам.
Логистический подход к управлениютоварно-материальными запасами предусматривает отказ от функциональноориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующиенедостатки:
проблемы, возникающие в создании ихранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другойструктуре, вместо выявления их истинных причин;
любое функциональное звено каждойорганизационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, чтоне всегда согласовывается на более высоком уровне;
производство, как правило, обеспечиваетсяизлишками товарно-материальных запасов.
Следовательно, проблема запасов не можетбыть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиватьсяне комплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимостиразработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.
С развитием логистики в фирмах началасьперестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координацияс общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройкибыли созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складовпроизводственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленныхперед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуляпогрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасовв масштабе реального времени».
Принятые меры дали положительныерезультаты, — произошло повышение эффективности транспортировки товаров ипогрузочно-разгрузочных работ. Однако, по мере рационализации материальныхпотоков, на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.
Учитывая потенциальное значение запасов,исследование логистической системы должно включить проблему управлениязапасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:
1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии дляобеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя иуровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадиилогистического и производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5. Каково значение компромисса между выбранным способомтранспортировки и запасами?
6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные соспецифическим уровнем обслуживания?
7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости од. изменениячисла складов?
8. Как и где следует размещать страховыезапасы?
Интересным вариантом решения проблемскладирования является «производство без складов», внедрение которогоневозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов,обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны»финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколькозадач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточнойинформационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных вреальном масштабе времени.
При использовании данной системы продукциявыпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалызакупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратнойформе эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимаяпродукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».
Ранее, когда производство работало настабильный рынок, они могло существовать без учета этих факторов. В условиях жепостоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спросадорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащейорганизацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистикаснабжения не может абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях.Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступана него.
Последние новшестве в сфере производстватаковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства(на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массовогопроизводства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующихизделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента наэтапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства нацеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадкеоборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами —«Канбан» и «Точно в срок».
Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобыначальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальнойстадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. Напредприятиях фирмы «Тойота» решений данной проблемы сводилось к минимумуиспользования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих ивремени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаютсявследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждомэтапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, тоего объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции,и, прежде всего срока замены инструмента.
Одним из методов сокращения запасов,повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающейконкуренции стал метод «Точно в сроке, получивший наибольшее распространение вСША и странах Западной Европы. В данном же контексте следует выделить иохарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трехпредпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическимпутем). Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукциидолжны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, апроизводственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы,поступающие почти ее колес». Вследствие этого объем производственных запасов,квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, вусловиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация ворганизации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, визвестном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие местапроизводства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственныемощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценкиэффективности производственного процесса, Помимо уровня затрат ипроизводительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, такназываемую длительность полного производственного цикла. Короткие срокиреализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют ростуконкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагированияна изменения внешних условий.
В противоположность традиционным методамуправления, в соответствии, с которыми центральное звено планированияпроизводства выдает производственные задания всем отделам и промышленнымподразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планированиекасается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовойпродукции. Вес другие производственные и снабженческие единицы получаютраспоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звеналогистической цепи.
Практика показывает, что для эффективноговнедрения стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целогоколлектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционныйстереотип мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чемменьше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использованиипроизводственных мощностей предположительности производственного цикла или овеличине партии продукции.
Результаты подробного анализа,проведенного по внедрению концепции «Точно в сроке на западноевропейскихпредприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные болеечем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмахнепрерывно от 2 до 5 лет), таковы:
запасы незавершенного производствасократились более чем на 80%;
запасы готовой продукции сократилисьпримерно на 33%;
объем непроизводственных запасов(материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней посравнению с 5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»;
продолжительность производственного цикла(срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%;
производственные издержки снизились на10-20%;
значительно повысилась гибкостьпроизводства.
Затраты, связанные с подготовкой ивнедрением стратегии «Точно в срок», относительно невелики и окупались, какправило, уже через несколько месяцев функционирования систем.
В течение последних 15 лет в промышленноразвитых странах было разработано множество моделей, имеющих отношение кразличных вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказываетсяэффективность применяемых мер внутри производства или производственнойпрограммы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всютехнологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проектыгибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортнымисредствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства.Проектирование складов с применением компьютера дает возможности получитьинформацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений изатратах на эксплуатацию складов.
Фирмы часто используют математическиемодели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат наподготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставлениязатрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты нахранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов наскладе, издержки вследствие порчи продукции, а стоимость морального износа, нои издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было быполучить, используй другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.
Один из вариантов снижения риска прихранении запасов — использование технологий, основанных на системах гибкогопроизводства, на его роботизации. В данном случае преимуществом являетсясокращение времени и затрат на подготовительные операции, Это делаетэкономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенноважно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка.Особенно важно подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и рискморального устранения запасов.
Основные системыуправления запасами
Логистическая система управления запасамипроектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видомматериального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запаса на складахразличных уровней;
определение размера гарантийного(страхового) запаса;
расчет размера заказа;
определение интервала времени междузаказами.
Для ситуации, когда отсутствуют отклоненияот запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теорииуправления запасами разработаны две основные системы управления, которые решаютпоставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителяматериальными ресурсами. Также системами являются:
1. Система управления запасами сфиксированным размером заказа;
2. Система управления запасами с фиксированным интервалом временимежду заказами.
Система сфиксированным размером заказа
Само название говорит об основополагающемпараметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется нипри каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтомупервой задачей, которая решается при работе с данной системой управлениязапасами.
В отечественной практике зачастуювозникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частныморганизационным соображениям. Например, удобство транспортировки иливозможность загрузки складских помещений.
Между тем в системе с фиксированнымразмером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но иоптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблемауправления запасами в логистической системе отдельной организации или экономикив целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранениезапасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующихна величину названных совокупных затрат:
1. Используемая площадь складских помещений.
2. Издержки на хранение запасов.
3. Стоимость оформления заказа.
Эти факторы тесно взаимосвязаны междусобой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затратна оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям,связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижаетуровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещенийзначительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен рискпоявления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизациисовокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, есливремя исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенныеколебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильноколеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Этовероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя,что не соответствует цели функционирования логистической системы управлениязапасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказаобеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качестваобслуживания.
Оптимальный размер заказа по критериюминимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказарассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):
/>
/>ОРЗ = 2AS/i, формула 3
Где:
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.,
А — затраты на поставку единицызаказываемого продукта, руб.
S — потребность взаказываемом продукте, шт.
I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта,
руб./шт.
Затраты на поставку единицы заказываемогопродукта (А) включают следующие элементы:
стоимость транспортировки заказа,
затраты на разработку условий поставки,
стоимость контроля исполнения заказа,
затраты на выпуск каталогов,
стоимость форм документов.
Формула представляет собой первый вариантформулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. Вслучае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежутоквремени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этогопополнения:
/>
/> ОРЗ= 2AS/ik, формула 4
где k —коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Гарантийный (страховой) запас позволяетобеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этомпод возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможнаязадержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующихпоставок через использование второго расчетного параметра данной системы —порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса определяетуровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величинапорогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на складпроисходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Прирасчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
Третий основной параметр системыуправления запасами с фиксированным размером заказа — желательный максимальныйзапас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказываетнепосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровеньзапаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точкизрения критерия минимизации совокупных затрат.
Система сфиксированным интервалом времени между заказами
Система с фиксированным интервалом временимежду заказам — вторая и последняя система управления запасами, котораяотносится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем,что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных системуправления запасами.
В системе с фиксированным интерваломвремени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строгоопределенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы,например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.
Определить интервал времени между заказамиможно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяетминимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, атакже достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, какиспользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов истоимость заказа.
Расчет интервала времени между заказамиможно производить следующим образом:
I = N:S/ОРЗ, формула 5
Где:
N — количество рабочих дней в году, дни,
S — потребность взаказываемом продукте, шт.
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.
Полученный с помощью формулы интервалвремени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению.Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.
Гарантийный (страховой) запас, позволяетобеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (подвозможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка).Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок черезпересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас дожелательного максимального уровня.
Так как в рассматриваемой системе моментзаказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постояннопересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычислениеосновывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказана склад организации,
Расчет размера заказа в системе сфиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:
РЗ == МЖЗ — ТЗ + ОП, формула 6
Где:
РЗ — размер заказа, шт.,
МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт.
ТЗ — текущий заказ, шт.
ОП — ожидаемое потребление за время
Как видно из формулы, размер заказарассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактическогопотребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе домаксимального желательного уровня. Действительно разница между максимальнымжелательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую длявосполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, аожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в моментосуществления поставки.
Сравнениеосновных систем управления запасами.
Можно предположить идеальную, сугуботеоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно(другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить вмомент, когда запасы материальных pecypсовна складе равны нулю. При постоянной скорости потреблении обе рассмотренныесистемы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированныминтервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будутпроизводиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будутравны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.
Сравнение рассмотренных систем управлениязапасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.
Система с фиксированным размером заказатребует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система сфиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодическогоконтроля количества запаса. Необходимость постоянного /чета запаса в системе сфиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток.Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе сфиксированным интервалом времени между заказами является ее основнымпреимуществом перед первой системой.
Следствием преимущества системы сфиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе сфиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеетменьший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах посодержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами,что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размеромзаказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.
Прочие системыуправления запасами
Разобранные выше основные системыуправления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров-<sup/>размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствияотклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов,для которых разработаны основные системы, такой подход является вполнедостаточным.
Однако на практике чаще встречаются иные,более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спросаосновные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойноеснабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличиисистематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управлениязапасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иныесистемы управления запасами, которые и названы прочими.
Каждая из основных систем имеетопределенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа,заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величинакоторого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системес фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяетсяисходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.
Различное сочетание звеньев основныхсистем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей валгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути делаогромного числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразнымтребованиям. Наиболее распространенные прочие системы. Это:
1. Система с установленной периодичностьюпополнения запасов до постоянного уровня,
2. Система «Минимум—максимума».
Система«Минимум-максимум»
Эта система, как и система с установленнойпериодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себеэлементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированныминтервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервалвремени между заказами. Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию,когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолькозначительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтомув рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданныйинтервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот моментоказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случаевыдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимальногожелательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумяуровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своимназванием.
Гарантийный (страховой) запас позволяетобеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как исистема с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянногоуровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса в системе«Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленныймомент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговомууровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ невыдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведенытолько через заданный интервал времени.
Максимальный желательный запас в системе«Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размеручитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал временимежду заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада приучете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабженияпотребления.
Постоянно рассчитываемым параметромсистемы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системахуправления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровнепотребления до момента поступления заказа на склад организации.
Заключение
Логистика в России, как наука началаразвиваться сравнительно недавно (около 2-х лет назад), но уже сейчас можноговорить о ее значимости на предприятии. Новообразовавшиеся отделы логистикиобъединяют в себе уже имеющиеся аналитические, статистические службы,таможенные отделы и т.п. Но польза предприятию, приносимая таким отделом,намного выше, чем разрозненная работа выше перечисленных служб. Хотявозможности логистики намного шире, чем планирование, анализ и т.д. По сути,отдел логистики должен являться связующим звеном в работе всех службпредприятия, так сказать координирующим центром фирмы.
На рынке труда уже появляется спрос наспециалистов такого профиля. Возможно в скором будущем профессия «логистик»будет входить в десятку наиболее престижных и пользующихся спросомспециальностей.
Списоклитературы
Сергеев В.И. «Менеджмент вбизнес-логистике». – М.: Информационно-издательский дом «Филинъ», 1997. – 722с.
Уваров С.А. Логистика: общая концепция,теория, практика. – СПб.: «ИНВЕСТ-НП», 1996. – 232 с.
Гаджинский А.М. Основы логистики: учебноепособие. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 1995. – 122 с.
Логистические системы и технологииперевозочного процесса, основанные на логистике / Л.Миротин, Ы.Ташбаев //Транспорт: наука, техника, управление: сборник обзорной информации. – 1993. — №2.
www.logistica.ru.