Реферат: Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии "Термошок" для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО "Минский завод отопительного оборудования"
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
На тему:
«Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК»для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО «Минский заводотопительного оборудования»
Минск, 2009
Приобретение и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК» для изготовлениястержней радиаторов в ЛЦР
Целью данного проекта является техническое перевооружениестержневого отделения литейного цеха радиаторов (ЛЦР). Существующая технологияизготовления стержней освоена в начале семидесятых годов прошлого столетия и кнастоящему моменту устарела. Актуальность проекта заключается в необходимостиснижения потребления топлива и энергоресурсов, сокращения вредных выбросов,улучшения условий труда.
Существующая технология изготовления стержней состоит изследующих операций:
— надув сырой стержневой смеси в две половинки стержневогоящика на машине АС-3С;
— схлопывание половинок ящика и образование сырого стержня встержневом ящике;
— выдача сырого стержня на сушильную плиту (драйер) ипередача его вручную на конвейер сушки стержней;
— сушка стержней в камерном сушиле при температуре 220-240 Св течение 40-50 минут;
— снятие стержня с драйера вручную и проверка нагеометрическую размерность на станках 2КС.
При изготовлении стержневой смеси используются: сухойкварцевый песок, связующие литейные УСК или КО (фракции переработки нефти),лигносульфонат ЛСТ (отходы переработки нефти), селитра аммиачная. При сушкежидкие составляющие крепителей выгорают, при этом формируется структура сухогостержня за счет полимеризации смолистых составляющих в выбросах, которыезагрязняют окружающую среду (фенол, формальдегиды, ксилол, углеводороды, окислыуглерода и азота). Фактически брак при изготовлении стержней составляет 18,1%. Камерноесушило работает неэффективно, большое количество тепла уходит в окружающуюсреду.
КПД сушила не более 6%.
На плановый суточный объем радиаторов в количестве 21 000отливок, при литейном браке 8,1% и внутреннем браке стержней 18,1% количествостержней в сутки составляет 26 500-27 000 шт. на 39 рабочих (по техпроцессу) намашинах АС-3С и станках 2КС, т.е.654 стержня на одного работника в сутки.
В результате технических проработок существующих технологийпо изготовлению стержней, техническими службами завода была выбрана технология«ТЕРМОШОК». Был изучен рынок изготовителей оборудования «ТЕРМОШОК» и проведенытендерные переговоры. Наибольший интерес для предприятия представили фирмы:
— “Штерн”, Германия (с дочерней компанией “ДЖИ ЗЕТА”, Италия);
— “Фриц Хансберг”, Германия;
— “Дозамет”, Польша.
Фирма «Штерн» с компанией «ДЖИ ЗЕТА» предложили наиболеевыгодные условия поставки двух линий на сумму 720 000 у. е. через 120 днейпосле заключения контракта и получения авансового платежа. В 2004 г. былизакуплены и смонтированы в литейном цехе радиаторов две автоматические линии TS25 фирмы «ДЖИ ЗЕТА», Италия, для производства стержнейрадиаторов по технологии «ТЕРМОШОК».
В состав одной линии входит:
— формовочный блок, производительностью 25 литров смеси вчас;
— система пневматического вдува смеси в половинки стержневыхящиков;
— дозирующие устройства для подачи связующих с вращающимсястолом и приспособлениями для установки сушильных половинок ящиков, снятие их ссырыми стержнями и укладка на транспортер печи сушки;
— печь для сушки стержней тоннельного типа, оснащенная 4-мяпанелями и 7-ю газовыми горелками со свободным пламенем, с устройствамирегулирования и управления, оборудованная вытяжной установкой, оснащенная 2-мяцепными конвейерами с температурой сушки 220-280 0С;
— узлы: захвата высушенных стержней из сушильных ящиков иукладки на транспортерную ленту; перемещения сушильных ящиков с цепноготранспортера на ленту возврата ящиков к формовочной машине; переноса ящиков странспортера на стол формовочной машины.
Производительность линии «ТЕРМОШОК» составляет 240вдувов/час (цикл 15 секунд). В две смены (16 часов) и при стержневом ящике сдвумя стержнями линия способна изготовить 7680 шт. стержней при браке 0,5%. Линиюобслуживают два человека.
По технологии «ТЕРМОШОК» используются следующие крепители: смола«ТЕРМОСЕТ», отвердитель «ХАРТЕР» и консервер (для сохранения живучести смеси). Характернойособенностью данных крепителей является высыхание методом полимеризации, прикотором не выделяются летучие составляющие. При этом значительно сокращаетсявыделение вредных выбросов, улучшаются условия труда на участке.
В настоящее время линии находятся на испытании. Реализацияпроекта позволит:
— экономить материальные и трудовые ресурсы, улучшить экологическуюобстановку вокруг предприятия;
— экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печивместо сушило;
— повысить конкурентоспособность радиаторов за счетвнедрения новых конструкций с низким расходом металла на единицу тепловоймощности.
/>Расчетэкономического эффекта внедрения технологии «ТЕРМОШОК».
Расчет произведен по исходным данным, представленнымпредприятием по состоянию на 02.09. 2008 г. Исходные данные переведены вдоллары США для исключения влияние инфляции рубля на результаты расчетов (напериод до 2011 года). Курс доллара США на указанную дату составил 2091 р. РБ,курс у. е. – 2295,5 р. РБ.
/>
Изменение затрат по основным и вспомогательным материаламРасчет изменения количества шихтовых материалов и материаловстержневого отделения произведен службами главного металлурга предприятия поусредненным данным за 2007 год с учетом полученных показателей по браку. Бракдля отливок из серого чугуна в этот период составил 17,8%. Цены на материалывзяты фактические по состоянию на 02.09. 2008 год. Расчет затрат в рубляхпереведен в доллары США по указанному выше курсу.
Результат расчетов представлены в табл. 1.
Из таблицы видно, что по всем типам радиаторов при снижениизатрат на основные материалы произойдет увеличение затрат по вспомогательнымматериалам и суммарные материальные затраты увеличатся. По расчетам на 1000 шт.секции радиаторов увеличение материальных затрат составит:
— 2К60П — 58 145 р.;
— МС140М — 97 437 р.;
— 2КП90-500 — 47 606 р.;
— 1К60П — 56 101 р.;
— Б3 140-300 — 74 179 р.;
— 2К60П-300 — 62 957 р.
При этом увеличение стоимости вспомогательных материаловпроизойдет за счет термокора 912, хартера 7648 и консервера, вводимых как новоесвязующее для повышения качества стержней и в связи с тем, что с 2004 годапрекращается производство у российского поставщика ранее применявшегосялитейного связующего.
При переходе на новые, вышеперечисленные материалыисключаются из применения лигносульфанат, связующее литейное и селитрааммиачная.
/>
Изменение затрат по топливу и энергииПри переходе на новую технологию изготовления стержнейпланируется экономия электроэнергии, газа природного и кокса литейного. Врасчетах учитывается планируемое повышение цены на природный газ до 80 у. е. за1000 м3.
В соответствие с исходными данными, представленнымипредприятием, после внедрение технологии «ТЕРМОШОК» планируется экономия расходакокса литейного в килограммах. При цене кокса 217,84 руб. за 1 кг экономиязатрат по коксу литейному на 1000 шт. секций составит:
— 2К60П — 58,26 · 217,84 = 12691 р. (12,7 р. на 1 ед);
— МС140М — 84,99 · 217,84 = 18514 р. (18,5 р);
— 2КП90-500 — 136,77 · 217,84 = 29794 р. (29,8 р);
— 1К60П — 66,16 · 217,84 = 14412 р. (14,4 р);
— Б3 140-300 — 40,01 · 217,84 = 8716 р. (8,7 р);
— 2К60П-300 — 37,76 · 217,84 = 8226 р. (8,2 р).
В соответствии с расчетными данными предприятия, расходколичества потребляемого цехом природного газа уменьшится с 1 400 000м3 в год, до 380 000м3 в год (при равном объеме производства) или в 3,684раза. В связи с тем, что в расчетах учитывается повышение цены на газ с 42,33 у.е. до 80 у. е. за 1000 м3 (в 1,89 раза), планируемые затраты по газу снизятся в3,684/1,89=1,95 раза. В калькуляции затрат на единицу продукции (радиаторы) встатье «топливо» учитываются затраты по коксу и газу. Соотношение затрат пококсу и газу в статье «топливо» по старой и новой технологии представлено втабл.1.
Таблица 1. Затраты на топливо по старой и новой технологии
НаименованиеЗатраты на 1 ед.
по старой технологии, р.
Затраты на 1 ед.
по новой технологии, р.
Топли-во
у. е.
Топливо, р. В т. ч. кокс В т. ч. газ, р.Топливо,
р.
В т. ч. кокс, р. В т. ч. газ, р. 2К60П 429,0 404,4 24,6 404,3 391,7 12,6 0, 193 МС140М 513,7 484,3 29,4 480,9 465,8 15,1 0,230 2КП90-500 377,3 355,7 21,6 337,0 325,9 11,1 0,161 1К60П 346,0 322,7 23,3 320,2 308,3 11,9 0,153 Б3 140-300 444,0 418,6 25,4 422,9 409,9 13,0 0, 202 2К60П-300 324,1 305,5 18,6 306,8 297,3 9,5 0.147В расчетахв калькуляциях затрат на радиаторы после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» будемучитывать затраты на топливо в долларах США в соответствии с результатамирасчетов.
В соответствиис расчетами службы главного энергетика предприятия, расход электроэнергии вцехе уменьшится с 8 817 496 кВтч до 7 399 996 кВтч, в томчисле расход электроэнергии на сжатый воздух с 2 466 000 кВтч до1 260 626 кВтч. Так, как затраты по электроэнергии на сжатый воздухучитываются в общецеховых расходах, снижение удельного расхода электроэнергиина единицу продукции составит:
(8817 496 — 2 466 000) /(7 399 996 — 1 260 626) =1,035раза при равном объеме производства. Следовательно, в калькуляции затрат наединицу продукции (радиаторы) по статье «электроэнергия» в расчетах затратыснижены в 1,035 раза после внедрения технологии «ТЕРМОШОК».
Экономияэлектроэнергии в общецеховых расходах составит:
2 466000-1 260 626 = 1 205 374 кВтч в год или 60,3 тыс. в у. е.
Изменениепо основным и вспомогательным материалам, топливу и энергии учтены вкалькуляции на единицу продукции.
/>Экономия затрат на пар
Наподогрев лигносульфаната по старой технологии используется 63 т пара в год, чтосоставляет 32 Гкал. Себестоимость 1 Гкал за 8 мес. 2003 года на заводесоставляет 51090 р., что ориентировочно эквивалентно 24,4 у. е. Затраты наподогрев лигносульфаната составляют 781 у. е. в год. Указанные затратыучитываются в цеховых расходах.
По новойтехнологии указанные затраты исключаются. Экономия составит 781 у. е. в год,что учтено при формировании цеховых расходов.
/>Затраты на оснастку
Стараятехнология. В обороте находится 5500 драйеров и 84 ящика. Полная себестоимость:
Драйера Ящики
— МС140М 35687 р.444 344 р.
— 2К60П-50037 838 р.427 686 р.
— Б3-140-30043 463 р.491 887 р.
Срокслужбы оснастки 3 года. Затраты сведены в табл.2:
Таблица 2.Затраты
Наименование Кол-во драйеров+ящиков Стоимость, р. Сумма, р. МС140М 3658+56 130543046 + 24883264 155 426 310 2К60П-500 1228+19 46465064 + 8126034 54 591 098 Б3-140-300 614+9 26686282 + 4426983 31 113 265 Всего: 241 129 673С учетом срока службы затраты составляют80 376 557 р. или 38 202 у. е.
Новая технология. По расчетампредприятия, затраты на изготовление новой оснастки для ввода в эксплуатациюлинии «ТЕРМОШОК» составят 150 412 055 р., срок службы — 3 года. Следовательно,годовые затраты составят 50 137 351 р. или 23 830 у. е. Экономияв год по оснастке составит 38, 202-23,83 = 14,4 тыс. у. е.
/>Текущий и среднийремонт оборудования
Затраты по текущему и среднему ремонту оборудования за 2002год составили сумму 800 454 р., что в эквиваленте составляет 0,457 тыс. у.е. (ср. курс 1750 р. за 1 у. е). Затраты на изготовление запасных частей зауказанный период составили 45 400 095 р., или 25,94 тыс. у. е. Всегона сумму, эквивалентную 26,4 тыс. у. е.
Считаем, что на новом оборудовании указанные затратыисключаются, следовательно, экономия составит 26,4 тыс. у. е. в год.
/>Расчетснижения выбросов вредных веществ
После внедрения технологии «ТЕРМОШОК» значительно снижаютсявыбросы вредных веществ в атмосферу, что является очень важным фактором дляпредприятия. Расчет выбросов вредных веществ по старой и новой технологиипредставлен в табл.3.
Таблица 3. Расчет выбросов вредных веществ
Наименование ингредиента Существующая технология Технология «ТЕРМОШОК» Ставка налога, р.Выб-росы
т/сут.
Выб-росы
т/год
Налог
за год тыс. р.
Ставка налога, р. Выб-росы т/сут.Выб-росы
т/год
Налог
за год
тыс. р.
Акролеин 666220 0,01 2,52 1678,9 Двуокись азота 666220 0,13 32,76 21825,4 666220 0,0004 0,101 67,15 Сернистый ангидрид 220240 0,002 0,5 111,0 Окись углерода 109440 0,27 68,04 7446,3 109440 0,0026 0,655 71,71 Фенол 666220 0,003 0,68 453,3 Формальдегид 666220 0,004 0,91 604,4 666220 0,0001 0,025 16,79 Ксилол 220240 0,066 16,63 3663,0 Углероды 109440 0, 205 51,66 5653,7 Всего 173,7 41435,9 0,781 155,65Экономия затрат составит сумму 41 208,25 тыс. р. илисумму, эквивалентную 19,62 тыс. у. е. в год.
Экономию затрат по оснастке и ремонту оборудования, а такжеот снижения вредных выбросов будем учитывать в цеховых расходах. Общая суммаснижения цеховых расходов после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» составит 102,72тыс. у. е. в год. С учетом того, что по расчетам цеховые расходы в 2007 году(по старой технологии) составят сумму, эквивалентную 2482,5 тыс. у. е.,экономия составит 4,86%. На эту величину необходимо снизить цеховые расходы врасчетах после внедрения технологии «ТЕРМОШОК».
/>Расчетэкономии заработной платы
В действующем технологическом процессе задействовано 46человек (2 смены), в том числе:
— земледелы — 6 чел;
— стерженщики — 35 чел;
— сушильщики стержней — 3 чел;
— чистильщики металла — 2 чел.
Обслуживающий персонал — 14 человек (2 смены). Итогозадействовано 60 человек. После внедрения нового оборудования (с 1 января 2004года) на технологическом процессе задействовано 27 человек (3 смены), в томчисле:
— земледелы — 9 чел;
— оператор-литейщик — 6 чел;
— транспортировщик — 12 чел.
Обслуживающий персонал — 7 человек (3 смены). Итогозадействовано 34 человека.
В результате внедрения нового оборудования сокращениечисленности работающих в ЛЦР составит 26 человек. Изменение численностиработающих в цехе, а также фонда оплаты труда (с учетом средней заработнойплаты в августе 2003 года) после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» с 1 января 2008года представлено в табл.4.
Расходы на оплату труда основных производственных рабочих в2008 году составят 91,8 % от расходов до внедрения технологии «ТЕРМОШОК». Следовательно,в калькуляции затрат на единицу продукции основную зарплату уменьшим науказанную величину.
Снижение расходов на оплату труда вспомогательных рабочих,специалистов и прочих служащих, руководителей составит 595 920-581 460 ==14 460 у. е. и учитывается в цеховых расходах.
Таблица 4. Расчет заработной платы ЛЦР
Категория работаю-щих 2007 год 2008 год Чис-ть, чел. Сред-няя з/пл в мес., р.Сред-няя
з/пл в мес., у. е.
Расхо-
ды на оплату труда в год у. е.
Чис-ть, чел. Сред-няя з/пл в мес., р.Сред-няя з/пл в мес.
у. е.
Расхо-ды на оплату труда в год у. е. Основные рабочие 280 360 000 172,2 587 592 261 360 000 172,2 539 328 Вспом. рабочие 252 360 000 172,2 520 728 245 360 000 172,2 506 268 Специалисты и служащие 4 360 000 172,2 8 268 4 360 000 172,2 8 268 Руководите-ли 22 530 000 253,5 66 924 22 530 000 253,5 66 924 Итого 558 1183512 532 1120788Производственная себестоимость повсем наименованиям радиаторов после внедрения новой технологии снизилась исоставила, по отношению к себестоимости до внедрения технологии «ТЕРМОШОК» впроцентах (абсолютная разница в рублях):
— 2К60П — 98,97% (49,9 р);
— МС140М — 99,18% (43,6 р);
— 2КП90-500 — 97,14% (157,9 р);
— 1К60П — 97,9% (113,7 р);
— Б3-140-300 — 98,4% (76,6 р);
— 2К60П-300 — 98,5% (61,1 р).
С учетом объемов производствакаждого наименования радиаторов по годам (2008-20010 гг. — на период возвратакредита банка) за счет снижения себестоимости экономия затрат представлена втабл.5.
Таблица 5. Экономия затрат
Наименование 2008 год 2009 год 2010 год Кол-во, шт. Эффект, тыс. р. Кол-во, шт. Эффект, тыс. р. Кол-во, шт. Эффект, тыс. р. 1 2 3 4 5 6 7 2К60П 1250000 62 250 1350000 67 230 1500000 74 700 МС140М. 3345000 145 842 3220000 140 392 3155000 137 558 2КП90*500 100000 15 790 200000 31 580 300000 47 370 1К60П. 20000 2 274 50000 5 685 75000 8 528 Б3 140-300. 275000 21 065 275000 21 065 275000 21 065 2К60П-300 275000 16 803 275000 16 803 275000 16 803 Всего, тыс. р. 264 024 282 755 306 024 Всего, тыс. у. е. 126,27 135,22 146,35Таким образом, экономический эффект от снижениясебестоимости радиаторов за 3 года 852 803,0 тыс. р. в ценах по состояниюна 02.09. 2003 года, или в эквиваленте 407,84 тыс. у. е.
/>Возвратзаемных средств
В расчетах учитывается график погашения кредита в сумме720 000 у. е. в соответствии с Приложением №1 к кредитному договору от 11.03.2007 г. №358-9002/03 и с учетом ежемесячных выплат по процентам из расчета 15%годовых. Расчет кредита сведен в табл.6.
Таблица 6. Расчет кредита
Дата погашения Сумма платежа у. е. Погашение процентов у. е.Всего погашение долга
у. е.
1 2 3 4 20.07.07 - 8880 8880 20.08.07 - 8880 8880 20.09.07 - 8880 8880 20.10.07 24000 8880 32880 20.11.07 24000 8580 32580 19.12.07 24000 8280 32280 Итого 2007 год 72000 52380 124380 20.01.08 24000 7980 31980 20.02.08 24000 7680 31680 19.03.08 24000 7410 31410 20.04.08 24000 7110 31110 20.05.08 24000 6810 30810 18.06.08 24000 6510 30510 20.07.08 24000 6210 30210 20.08.08 24000 5910 29910 20.09.08 24000 5610 29610 20.10.08 24000 5340 29340 19.11.08 24000 5040 29040 20.12.08 24000 4740 28740 Итого 2008 год 288000 76350 364350 20.01.09 24000 4440 27440 18.02.09 24000 4140 28140 18.03.09 24000 3840 27840 20.04.09 24000 3540 27540 20.05.09 24000 3240 27240 20.06.09 24000 2970 26970 20.07.09 24000 2670 26670 19.08.09 24000 2370 26370 20.09.09 24000 2070 26070 20.10.09 24000 1770 25770 18.11.09 24000 1470 25470 20.12.09 24000 1170 25170 Итого 2009 год 288000 33690 321690 20.01.10 24000 900 24900 20.02.10 24000 600 24600 10.03.10 24000 300 24300 Итого 2010 год 72000 1800 73800 Всего: 720000 164220 884220Выводы: проведенные расчеты показывают,что в результате внедрения технологии «ТЕРМОШОК» предприятие получитэкономический эффект от снижения себестоимости радиаторов в размере около126,0-146,0 тыс. у. е. в год.
Данная технология позволяет уйтиот крепителей стержневой смеси, производство которых у поставщика (Россия) прекращается.Новая технология дает возможность улучшить тепловые характеристики радиаторовза счет изменение их конструкции. При этом будет повышаться качестворадиаторов, увеличится объем производства и продаж за счет значительного ростаконкурентоспособности радиаторов; успешнее продвигать прогрессивные конструкциирадиаторов на рынки России, стран СНГ и восточной Европы; значительно экономитьэнергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо объемного камерного сушила;экономить материальные и трудовые ресурсы.
Кроме того, значительносокращаются выбросы вредных веществ в атмосферу, снижается экологическаянагрузка. Существенно улучшаются условия труда рабочих. В целом внедрениянового оборудования «ТЕРМОШОК» необходимо характеризовать как жизненнонеобходимый для дальнейшего развития предприятия.
ЛИТЕРАТУРА
1. Савицкая, Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебник /Г.В. Савицкая. — Минск: ООО «Новое знание», 2001.
2. Сафронов, Н.А. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Н.А. Сафронов. — М.:ЮРИСТ, 2005.
3. Стражева, В.И. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности: Учеб.пособие / В.И. Стражева. — Минск: «Вышэйшая школа», 2002г.
4. Отчет о деятельности ОАО «Минский завод отопительного оборудования»,2006-2008гг.
5. Баланс предприятия ОАО «Минский завод отопительного оборудования»,2006-2008гг.