Реферат: Методические рекомендации по выполнению для специальности 2-36 01 01 "Технология машиностроения" специализации 2-36 01 01 31 "Технология обработки материалов на станках и автоматических линиях"

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ


УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОМЕЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ»


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


по дисциплине: Проектирование технологических процессов

обработки материалов на станках и автоматических линиях


МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

для специальности 2-36 01 01 "Технология машиностроения"

специализации 2-36 01 01 31 "Технология обработки материалов на станках и автоматических линиях"


Гомель, 2004


Разработчик: Голуб Е.И., преподаватель Учреждения образования

«Гомельский государственный машиностроительный

техникум»


Методические рекомендации разработаны для учащихся специальности 2-36 01 01 специализации 2-36 01 01 31 дневной, вечерней и заочной формы обучения, изучающих дисциплину «Проектирование технологических процессов обработки материалов на станках и автоматических линиях», и выполняющих по ней курсовой проект. Кроме того, рекомендациями могут пользоваться учащиеся, находящиеся на дипломном проектировании, при выполнении технической части дипломного проекта, а также учащиеся, находящиеся на технологической или преддипломной практике, подбирающие материал для будущего проектирования.


Обсуждено и одобрено на заседании цикловой комиссии

"Технология и автоматизация машиностроения"


Протокол № ^ 7 от феврал


^ 4 РАЗРАБОТКА ПЛАНА УЧАСТКА


Технологическая планировка - графический документ, определяющий размещение подразделений предприятий и средств производства в подразделениях.

Разработка плана участка выполняется в соответствии с методикой [21, с.114…128] и [14, с.290…307]. При этом необходимо учитывать освещение, организацию производства на участке, обеспечение безопасных и безвредных условий труда и оборудование рабочих мест в соответствии с рекомендациями в [21, с.131…134].

Расчёт площади участка может быть произведён по удельной производственной площади на один станок в соответствии с методикой [14, с.306…307].

Площадь должна быть рассчитана на проектный вариант для всего участка обработки деталей заданного типа (в соответствии с таблицей 3.1). Эта величина определяет площадь всего участка на чертеже плана участка.

Кроме того, необходимо рассчитать площадь, занятую станками, на которых обрабатывается деталь-представитель, для базового и проектного вариантов технологического процесса, как один из исходных компонентов для расчета экономических показателей в курсовой работе по экономике предприятия. Эти данные должны быть занесены в таблицу 5.1.


^ 5 СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА БАЗОВОГО И ПРОЕКТНОГО ВАРИАНТОВ ТЕХПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ


Сравнение производится в табличной форме.


Таблица 5.1 – Сравнительная характеристика
Показатели
Варианты техпроцессов обработки

базовый

проектный

1 Материал

детали







2 Масса детали







3 Вид заготовки







4 Масса

заготовки







5 Штучное или штучно-кальку-ляционное время по операциям

механической обработки

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка

Профессия и разряд работ

ТШТ-К

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка

Профессия и разряд работ

ТШТ-К


































Итого































6 Численность

производствен-ных рабочих

6.1 Расчетная

6.2 Принятая































Площадь

участка
































^ ПРИЛОЖЕНИЕ А


Назначение общих припусков и расчет размеров заготовки


1. Ознакомиться с рабочим чертежом детали и способом получения заготовки.

2. Уточнить основные характеристики заготовки.

2.1. Для поковки способ изготовления (штамповки), основное деформирующее оборудование - по ГОСТ 7505-89 (приложение 1);

2.2. Для отливки: технологический процесс литья, тип сплава в соответствии с таблицами приложений 1…5 ГОСТ 26645-85; класс размерной точности по таблице 9 приложения 1, степень коробления по таблице 10 приложения 2, степень точности поверхности по таблице 11приложения 3, класс точности массы по таблице 13 приложения 5, допуск смещения, конфигурацию поверхности разъёма формы и модели - по ГОСТ 26645-85 (раздел 5, с. 29…31);

3. Назначить общие припуски и допуски на заготовку по ГОСТ 7505-89 или ГОСТ26645-85.

3.1. Последовательность определения допусков предельных отклонений и припусков на поковку по ГОСТ 7505-89;

3.1.1 рассчитать массу поковки, как произведение массы детали на расчётный коэффициент, определённый по таблице 20 приложения 3;

3.1.2 найти класс точности, пользуясь таблицей 19 приложения 1;

3.1.3 определить группу стали по таблице 1 на с.8;

3.1.4 определить степень сложности, используя методику приложения 2;

3.1.5 выбрать конфигурацию поверхности разъёма штампа (П - плоская, Ин - изогнутая несимметрично, Ис - изогнутая симметрично);

3.1.6 найти исходный индекс по таблице 2 на с.10;

3.1.7 назначить допуски на размеры поковки в зависимости от исходного индекса, конкретных размеров детали и вида размера по таблице 8 на с.17…19, учитывая, что допускаемые отклонения внутренних размеров поковок устанавливаются с обратными знаками.

Виды размеров:

- длина, ширина, диаметр, высота и глубина - размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампа;

- толщина - высотный размер элемента поковки, получаемый в обеих частях штампа;

3.1.8 определить основной припуск по таблице 3 на с. 12…13 в зависимости от исходного индекса, конкретного размера детали и вида размера, а так же от шероховатости обрабатываемой поверхности;

3.1.9 определить дополнительные припуски по таблицам 4, 5, 6 на те размеры, где могут появиться соответствующие искажения при изготовлении поковки;

3.1.10 определить величину расчётного припуска путём сложения основного и необходимых дополнительных припусков;


3.1.11 при необходимости найти по таблице 9…17 допускаемые отклонения отдельных элементов поковки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки;

3.1.12 примеры расчёта допусков, припусков и размеров заготовок представлены в приложении 5 на с. 33…51.

Назначение и расчёт целесообразно вести в табличной форме.


Таблица А1 - Назначение допусков и припусков на поковку


Номи-нальный размер детали, мм

Шероховатость обрабаты-ваемой

поверх-ности детали,

Ra, мм


Допуск на заготовку с указанием предель-ных отклонений,

мм



Основ-

ной припуск, мм

Дополнительные припуски, мм


Расчётный при-пуск, мм

Смеще-ние по поверх-ности разъёма штампов

Изогну-тость и другие отклонения формы

Отклоне-ние меж-осевого расстоя-ния

1

2

3

4

5

6

7

8


3.2. Последовательность определения допуска и назначения припуска на отливку по ГОСТ 26645-85:

3.2.1 допуск на номинальные размеры отливки определяется по таблице 1 в зависимости от класса размерной точности и интервала номинальных размеров;

3.2.2 допуск формы и расположения элементов отливки на каждый номинальный размер определяется по таблице 2 в зависимости от степени коробления и размера нормируемого участка отливки; за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого определяются отклонения;

3.2.3 допуск неровностей поверхностей отливки определяется по таблице 3 в зависимости от степени точности поверхностей отливки;

3.2.4 общий допуск находится по таблице 16 приложения 8 в зависимости от допуска размера от поверхности до базы (условно можно использовать допуск номинального размера отливки) и допуска формы и расположения поверх-ности;

3.2.5 ряд припусков на обработку отливок определяется по таблице 14 приложения 6 в зависимости от степени точности поверхности: меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений принимают для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие значения – для отливок из ковкого чугуна, средние – для отливок из серого и высокопрочного чугуна, термообрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов; при этом для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается увеличивать ряд припусков на 1-3 единицы (для разовых форм в единичном и мелкосерийном производстве);


3.2.6 минимальный литейный припуск на сторону определяется по таблице 5 в зависимости от ряда припусков;

3.2.7 общий припуск на сторону для каждого номинального размера определяется по таблице 6 в зависимости от общего допуска, ряда припусков и вида окончательной механической обработки: вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) определяется в зависимости от параметров шероховатости поверхности и размерной точности детали или по таблицам 7 и 8, или по технологическому процессу механической обработки;

3.2.8 расчётный припуск определяется путём сложения минимального литейного припуска и общего припуска;

3.2.9 при необходимости найти по таблицам 3, 4, 12 приложения 4, допуски неровностей поверхностей и допуски массы отливки, и значения шероховатости отдельных элементов отливки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки.

Назначение и расчёт целесообразно вписать в таблицу.


Таблица А2 - Назначение допусков и припусков на отливку.

Номиналь-ный размер детали, мм

Допуск разме-ра, мм

До-пуск формы, мм

Общий допуск, мм

Ряд при-пус-ков

Минималь-ный припуск, мм

Общий припуск, мм

Расчётный припуск на размер отливки, мм

1

2

3

4

5

6

7

8


4. Рассчитать размеры заготовки предварительно. Полученные данные занести в таблицу А3.


Таблица А3 - Расчет размеров заготовки

Размер, выдержи-ваемый при обработке заданной поверхно-сти детали, мм


До-пуск на раз-мер дета-ли, мм

Шерохо-ватость обраба-ты-ваемой поверх-ности, Rа,

мкм.


Допуск на размеры заготов-ки,

мм


Расчёт-ный при-пуск, Z,

мм



Размер заготовки

(расчёт),

мм



Исполнитель-ный размер заготовки с допуском,

мм

1

2

3

4

5

6

7



Параметры обрабатываемых поверхностей детали

(указываются по чертежу

детали)



Методика определения в пунктах

1.3.1. и 1.3.2.



Расчёт проводить с учётом изменений конфигурации заготовки относительно контура детали.

Значение,

округлённое или уточнённое по результатам расчёта припусков по переходам в пункте 2.4.1.

^ ПРИЛОЖЕНИЕ Б


Таблица Б1 - Выбор оборудования


Номер опера-ции

Код и мо-дель станка

Наиме-но-вание станка


Стои-

мость

станка

Паспортные данные

Габарит-ные размеры, мм

Характе-ристика привода

Мощ-ность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9


При выполнении нескольких операций на станке одной модели в первой графе указываются номера всех выполняемых на нем операций.

Коды оборудования выбираются по соответствующему классификатору.

Данные по стоимости оборудования заполняются во время производственной практики в бухгалтерии соответствующего подразделения.

Паспортные данные выбираются в службе механиков подразделения, в котором проходит производственная практика, по паспортам на соответствующую модель оборудования.

При заполнении восьмой и девятой граф таблицы при бесступенчатом регулировании частот и подач достаточно указать предельные значения рядов. Для станков со ступенчатым регулированием хотя бы одного из параметров обязательно приведение полного ряда для соответствующего параметра.


^ ПРИЛОЖЕНИЕ В


Таблица В1 - Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции

Приспособление

Код

Наименование

Тип

привода

Техническая характеристика

ГОСТ

1

2

3

4

5

6



Таблица В2 - Выбор режущего инструмента

Номер и

наимено-

вание

операции

Наименование режущего

инструмента, его код

Материал режущей части

Техниче-ская

характеристика

Обозначе-ние,

ГОСТ

Применя-емая

СОТС

1

2

3

4

5

6



Таблица В3 - Выбор вспомогательного инструмента


Номер и наимено-вание операции

Наимено-вание вспомо-гательно-го инст-румента, его код

Установка



Обозна-чение,

ГОСТ

вспомогательного

инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном


Способ


Размеры посадоч-ного

элемента


Способ


Размеры посадоч-ного

элемента

1

2

3

4

5

6

7



Таблица В4 - Выбор измерительного инструмента.

Номер и

наимено-вание

операции

Наименовние

инструмента,

его код

Диапазон

измерения

инструмента

Точность

измерения

инструмента

Допуск

измеряе-мого

размера

Обзначение,

ГОСТ

1

2

3

4

5

6



Для операций механообработки, оставшихся неизмененными и соответствующих базовому ТП, данные по технологической оснастке заполняются в соответствии с используемой в заводской технологии оснасткой.

Для измененных операций оснастка может быть выбрана по стандартам на технологическую оснастку, заводским СТП или принята специальная.

Коды на технологическую оснастку принимаются в соответствии с классификаторами.


^ ПРИЛОЖЕНИЕ Г


Определение межоперационных припусков и операционных

размеров с допусками на обработку расчётно-аналитическим методом


Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки, шероховатости и способа базирования на каждом переходе механической обработки. Рассчитать погрешность установки для каждого перехода механической обработки. Расчет выполнить в табличной форме.


Таблица Г1 - Определение последовательности обработки детали

Последовательность

механической обработки поверхности

(указать размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособле-нии

Расчёт

погрешности установки,

ξу,

мм

Квалитет с допуском , мм

Шерохова-тость,

Rа,

мкм

1

2

3

4

5


Данные по ξу занести в графу 5 таблицы Г2.

Рассчитать аналитическим методом межоперационные припуски и операционные размеры с допусками. Расчёт вести, заполняя таблицу Г2: при этом расчет данных для граф со второй по седьмую производить с точностью до тысячных долей мм:

2.1 занести в таблицу Г2 значения RZ; h; ξу ; T (); в соответствующих графах таблицы приложения приведены рекомендации по выбору параметров;

2.2 выполнить и записать в П3 расчет ρзаг и ρост, используя методику [10, с.68…75] или [9, с.66…73];

2.3 выполнить и записать в ПЗ расчет минимальных припусков, используя для расчета формулы в [10, с.65, таблица 26]. При этом следует помнить, что обозначение Т заменено обозначением h для глубины дефектного поверхностного слоя;

2.4 дальнейшие расчеты производить одновременно заполняя таблицу Г2, пользуясь последовательностью расчета, представленной в [10, с. 63…64, таблица 25] или в [9, с.61…62, таблица 4.1];

2.5 провести и описать проверку правильности выполнения расчетов;

2.6 расcчитать величину номинального припуска по формулам в [10, с.64] или в [9, с.62]. При этом следует обратить внимание на устаревшие обозначения: Н - нижнее , В - верхнее предельное отклонение;

2.7 определить номинальный размер заготовки:

2.7.1 для наружных поверхностей прибавлением номинального припуска к номинальному размеру детали,

2.7.2 для внутренних поверхностей вычитанием номинального припуска из номинального размера детали.


Таблица Г2 - Аналитический расчёт припусков, мм

Переходы механиче-ской обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Элементы припусков



Рас-чёт-ный при-пуск

2Zmini


Рас-чёт-ный раз-мер, dp или Dp



До-пуск, Т

Предельный размер

Предельный припуск



RZ



h







Eу



dmin или Dmax



dmax или Dmin



2Zminпр



2Zmaxпр

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Заготовка (по способу получения)

[26

c.182

т.6;7;

c.186 т.12];

[15c.66 т.3.20; т.3.23;

т.3.24]

[10 c. 63…83]

-








ГОСТ на вид заго-товки







-

-

Промежуточ-ные перехо-ды механиче-ской обра-ботки (в со-ответствии

с ТП меха-нической обработки детали)

[26

с 8…9 т.4;

с11…12 т.5];

[3 с134…

137,

т. 2…4];

[10

с. 66…67]

[10 с. 75…83]








[26

с 8…9,

с.11. .12];

[15

c.134… 137];













Последний переход ме-ханической обработки (в соответствии с ТП меха-нической

обработки

детали)







-









Чер-тёж дета-ли













^ СУММАРНЫЙ ПРИПУСК:








3 Построить схему расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками.

Примеры расчета припусков: [9, с.83…87; 87…92]; [10, с.85…90; 90…96]; [26, том I, с.193];


^ ПРИЛОЖЕНИЕ Д


Назначение межоперационных припусков статическим методом

(по таблицам) и расчёт операционных размеров с допусками на обработку


Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки и качества обрабатываемой поверхности на каждом переходе. Рекомендации по выбору параметров приведены в соответствующих графах таблицы Д1 данного приложения.

Назначить межоперационные припуски и рассчитать операционные размеры с допусками на обработку наиболее точной поверхности детали табличным методом. Величину припусков межоперационных выбирать в соответствии с рекомендациями, приведенными в пятой графе таблицы Д1 данного приложения.

Расчёт вести заполняя таблицу Д1.


Таблица Д1 - Табличный расчёт припусков

Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки


Припуск табличный,

Z,

мм


Расчёт размеров заготовки

d или D,

мм


Квали-тет



До-пуск, мм

Шерохо-ватость, Rа,

мкм

1

2

3

4

5

6


Последний переход механической

обработки (п.п.)



С чертежа детали

[4 с.72…88

т.33…43]

[27 с.189…195

т.35…37]

d – для наружных поверхностей

D – для внутренних поверхностей

(с чертежа детали)


Промежуточные

переходы

механической

обработки (пр.п.)

[26 с.8…9 т. 4;

с.11…12 т.5];

[15 с.63 т.3.21;

с.67 т.3.25;

с.69 т.3.27;

с.70 т.3.28]

dПР.П. = dП.П. + ZП.П.


DПР.П. = DП.П. + ZПП

Заготовка (з)

-

ГОСТ на вид и способ полу-чения заго-товки

-

-

dЗ = dПР.П. + ZПР.П.


DЗ = DПР.П. - ZПР.П.


^ ПРИЛОЖЕНИЕ Е


Таблица Е1- Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка

Номер позиции, перехода

Наименование установа,

суппорта, перехода

D или В, мм

t, мм

lРЕЗ, мм

LРХ, мм

i


Подача


n,

мин-1

v,

м

мин

ТО,

мин

ТМВ,

мин


SО,

мм

об


SМ,

мм

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14


Примечания:

Графа первая таблицы заполняется в соответствии с проектным (измененным) вариантом технологического процесса механической обработки детали, заданной для проектирования.

Номер позиции во второй графе таблицы заполняется для многопозиционных, многошпиндельных станков. Для оборудования с одним шпинделем заполняется только номер перехода.

В третьей графе наименование установа заполняется в случае, когда деталь на данной операции в процессе обработки переустанавливается. Установы обозначаются прописными буквами русского алфавита, например: Установ А. Когда обработка детали производится на оборудовании с несколькими суппортами, в третьей графе указывается наименование того суппорта, на котором установлен обрабатывающий инструмент, например: продольный.

Четвертая и пятая графы заполняются в соответствии с операционными размерами и межоперационными припусками, рассчитанными в пункте 2.4.1 «Определение межоперационных припусков и операционных размеров».

Графы с шестой по тринадцатую заполняются в соответствии с расчетом режимов резания в проекте или производственным опытом.

Графа четырнадцатая заполняется только для станков с ЧПУ. Заполнение вести для каждого перехода механической обработки индивидуально. При этом необходимо иметь разработанную управляющую программу для данных операций, и расчет выполнять параллельно с расчетом норм времени.

Под каждой операцией, если в ней число переходов больше двух, указать суммарное время: основное и машинно-вспомогательное.

^ ПРИЛОЖЕНИЕ Ж


Таблица Ж1 - Сводная таблица норм времени, мин

Номер операции и модель станка



ТО



ТВ




ТЦА



ТОП



ОБС

%



ОТЛ

%



ТШТ



ТПЗ



nД, шт



ТШТ-К



tус


tп (ТМВ)



tуп



tизм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14


Примечания:

Первая графа таблицы заполняется в соответствии с проектным (измененным) вариантом технологического процесса механической обработки детали, заданной для проектирования.

Во второй графе основное время для каждой операции должно соответствовать суммарному времени, указанному в сводной таблице режимов резания. Для станков с ЧПУ во второй графе указывается время основное машинное (ТМО) суммарное.

В графе четвертой для станков с ЧПУ записывается машинно-вспомогательное время, величина которого должна соответствовать суммарной величине, указанной в сводной таблице режимов резания, а для остальных станков – суммарное время на переходы.

Графы пятая и седьмая заполняются только для станков ЧПУ.

Данные для заполнения граф третьей, шестой, девятой, десятой, двенадцатой выбираются по соответствующим нормативам времени.

Тринадцатая графа заполняется по данным, рассчитанным в пункте 1.2 «Определение типа производства и его характеристика».


ЛИТЕРАТУРА


Антонюк В.В. Конструктору станочных приспособлений. Справочное пособие. – Мн.: Беларусь, 1991.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1.- М.: Машиностроение, 1982.

Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. – М.: Машиностроение, 1976.

Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. - Мн.: Беларусь, 1972.

Жданович В.В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов.-Мн.: УП «Технопринт», 2002.

Гельфгат Ю.И, Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. – М.: ВШ, 1986.

Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник – Л.: Машиностроение, 1983.

Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П, Программирование обработки на станках с ЧПУ. – Л.: Машиностроение, 1990.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: ВШ, 1983.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: ВШ, 1975.

Жолобов А.А. Технология автоматизированного производства. Учебник. - Мн.: Дизайн ПРО, 2000.

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник. - М.: Высш. шк., 1969.

Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: ВШ, 1984.

Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие. / Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: ВШ, 1979.

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету: «Технология машиностроения». – М.: Машиностроение, 1985.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х т. Под.ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1983.

Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. – М.: ВШ, 1976.

Ковшов А.Н. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1987.

Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник. – М.: Высш. Шк.,1999.

Мовчин В.Н. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. – М.: Машиностроение, 1983.

Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. – М.: ВШ, 1986.




Нефедов Н.А., Осипов К.А Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1990.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. – М.: Машиностроение, 1974.

Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В.Барановского. – М.: Машиностроение, 1972.

Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А.Г.Косиловой. – М.: Машиностроение, 1986.

СТМ / Под ред. Косиловой А.Г. т.1. – М.: Машиностроение, 1972.

СТМ / Под ред. Малова А.Н, т.2. – М.: Машиностроение, 1972.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. – М.: Экономика, 1990.

Основы автоматизации машиностроительного производства: Учебник/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. шк., 2001.

Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М.: Машиностроение 1990.

Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 "Технология, оборудование и автоматизация машиностроения" / М.В. Крейцер, С.А. Миланович, В.М. Орловский и др. - Мн.: РИПО, 2001. - 42 с.

Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. шк., 1999.