Лекция: 9 страница

29. Процессы, происходящие при выпечке хлеба

Процесс брожения протекает на протяжении практически всего времени приготовления теста, начинаясь с момента замеса и до выпечки хлеба. Созреванием теста называется совокупность всех процессов, протекающих в тесте. В созревающем тесте протекают процессы молочнокислого и спиртового брожения. Диоксид углерода, который образуется в ходе спиртового брожения, разрыхляет тесто, а этиловый спирт оказывает влияние на образование хлебного аромата. Интенсивность брожения определяется качеством дрожжей и их активности, сахара, температуры, и кислотности среды.

Молочнокислое брожение осуществляется под воздействием молочнокислых бактерий, попадающих в тесто из воздуха и с мукой. Эти бактерии подразделяют на так называемые типичные, которые сбраживают молоко, в ходе чего образуется молочная кислота, и нетипичные, которые приводят к выработке дополнительно уксусной кислоты, этилового спирта, диоксида углерода и других химических соединений. В случае пшеничного теста можно говорить о преобладании спиртового брожения, а в случае ржаного – молочнокислого.

Одновременно с вышеуказанными процессами происходит гидролиз крахмала, мальтозы и сахарозы. Пентозы также подвергаются частичному гидролизу. Совместно с белками они подвергаются протеолизу. В случае “сильной” муки протеолиз является желательным явлением, потому что он определяет формирование корки хлеба, его аромата и вкуса. В случае же теста из слабой муки протеолиз становится нежелательным процессом, он приводит к получению расплывчатого хлеба с недостаточным объемом. Оптимальная температура брожения составляет от 26 до 32 °С. В целях усиления процесса созревания теста применяют такие меры как повторный замес, повышение температуры опары и теста, использование пищевых добавок (бромата калия), пищевых поверхностных активных веществ а также различных ферментных препаратов.

После всего вышеизложенного тесто разделяют на куски для получения определенной массы и формы. Выпечку хлеба производят в формах при температуре камеры – 220-280 °С в течение от 8-12 минут до 1 часа (для изделий массой 500-1000г). Режим выпечки определяется очень многими факторами.

Сложные процессы, происходящие в ходе выпечки в тесте, по мере его превращения в хлеб, происходят следующим образом: сначала усиливается брожение (при температуре 35 °С), которое прекращается при достижении температуры 50-60 °С. Начинается интенсивное образование газов, которое в конечном итоге приводит к увеличению объема. В условиях повышения температуры белки частично теряют воду, а при температуре 70 °С и выше происходит частичная денатурация белков с их уплотнением. Крахмал гидролизуется, частично поглощая при этом воду.

Также во время выпечки происходят интенсивные процессы, формирующие вкус и запах хлеба. Ведущую роль в этих процессах играют альдегиды, такие как изовалериановый спирт, фурфурол и оксиметил фурфурол). Но решающая реакция в образовании аромата и вкуса хлеба все же принадлежит меланоидинообразованию.

Выпеченный хлеб постепенно утрачивает 2-4% влаги, в результате старения клейстеризованного крахмала происходит процесс черствения хлеба. В целях замедления этого процесса используются различные добавки, такие как сыворотка, молоко, жир, а также упаковка хлеба в различные материалы.

Из пшеничной муки по безопарному способу готовятся сухари, для чего хлеб немедленно нарезается на куски с последующей сушкой.

Хлеб является одним из самых важных пищевых продуктов. В России каждый день потребляется значительное его количество (330 г на одного человека). Хлеб содержит в себе разные вещества, такие как денатурированные белки, денатуролизованный и клейстеризованный крахмал, а также липиды, которые находятся в комплексе с белками и углеводами. Хлеб также является важнейшим источником белка. 450 г хлеба покрывают потребление белка на 30%, но белок в хлебе является неполноценным по причине сниженного количества лизина и треонина. Несколько больше белка содержит ржаной хлеб, но этот белок также является неполноценным. Содержание аминокислот в хлебе из цельного зерна выше, чем из муки высоких сортов. Основным компонентом хлеба является углевод (крахмал). При потреблении пшеничного хлеба I сорта потребность организма в углеводах покрывается на 50%, а при потреблении ржаного хлеба – на 40%. В наибольшей степени полезен хлеб из муки грубого помола, так как чем ниже выход муки, тем больше в хлебе содержится пищевых волокон. Из витаминов хлебе больше всего содержит витамина В1, но в муке высокого сорта витаминов группы В меньше. Для компенсации этого в муку высшего сорта в ряде случаев добавляют витамины В1, В2, РР. Витаминов С и А в хлеб не содержит, но он частично покрывает потребность организма в железе.

31. 1) Подготовка крахмала к гидролизу. Сырье, поступающее на производство патоки, должно содержать минимальное количество примесей, так как они оказывают отрицательное влияние на ход технологического процесса и качество патоки. Дополнительная очистка от примесей, содержание которых не должно превышать 1,8%. К ним относят – водорастворимые вещества, нерастворимый белок, зольные элементы. Водорастворимые вещества увеличивают карамельную пробу, усложняют фильтрование белка. Подается из цехов сырого крахмала или с других предприятий. Его разбавляют водой и рафинируют на ситах и гидроциклонах, затем проводят кислотный гидролиз.

2) Кислотный гидролиз. Он заключается в расщеплении молекулы крахмала на вещества с меньшей молекулярной массой. Количество кислоты 0,2-0,3% газообразующегося хлора к массе сухого крахмала. Ведут в конверторах, вводят подкисленную воду, доводят ее до кипения, затем крахмальное молоко и создают оптимальные условия для гидролиза: t и рН. Длительность – 30мин, гидролиз – 5 мин, остальное время загрузка, разгрузка. Используют также осахариватели непрерывного действия – эти аппараты обеспечивают равномерность и требуемую скорость процессов нагревания, клейстеризации и осахаривания, а также высокое качество конечного продукта.

3) Нейтрализация сиропа. Цель – прекращение гидролиза крахмала по достижении заданной степени осахаривания, переведение свободных минеральных кислот, недопустимых в пищевых продуктах, в безвредные соли и создание оптимальных условий для последующей очистки сиропов от примесей. Нейтрализованный сироп не должен иметь рН ниже 4,5-4,0. Гидролизаты, осахаренные с помощью хлороводородной кислоты, нейтрализуют только содой. Процесс осуществляют в специальных нейтрализаторах периодическим или непрерывным способом. Недостатком кислотного гидролиза являются высокие температура и концентрация кислоты, так как при этом разрушаются белковые примеси, продукты разложения которых переходят в гидролизат. В процессе нейтрализации образуются минеральные соли, увеличивающие зольность и затрудняющие процесс кристаллизации глюкозы. Преимуществом кислотного гидролиза является хорошая фильтрационная способность гидролизатов и дешевизна катализатора.

4) Подготовка к фильтрованию. Промышленные гидролизаты паточного производства содержат от 0,9 до 1,9% взвешенных частиц, которые необходимо удалить. Нерастворимые примеси удаляют фильтрованием. Осадок в сиропе, приготовленном из картофельного крахмала, состоит из скоагулированных хлопьев белка, легкосжимаемых и труднопроницаемых, к такому сиропу перед фильтрацией добавляют пористый наполнитель – диатомит. Сироп, полученный при гидролизе кукурузного крахмала, содержит клейкую слизистую массу, состоящую из хлопьев белка, пропитанных жиром. Если этот жирный осадок не выделить предварительно из сиропа, то при последующей фильтрации слизистые вещества забьют поры фильтрующей ткани и вспомогательного фильтрующего материала. Осадок выделяют в простейших аппаратах – скиммерах, представляющих собой резервуар, разделенный перегородками на 5 частей, жирный осадок всплывает и периодически убирается в приемный желоб. Очищенный сироп уходит из скиммера непрерывно через специальное устройство, обеспечивающее отбор чистого сиропа. Лучший способ выделения из сиропа жира и белка – обработка его на тарельчатых сепараторах с периодической или непрерывной выгрузкой осадка.

5) Фильтрование сиропов. В процессе фильтрования отделяются примеси, перешедшие в сироп из крахмала (белок, клетчатка, жир) и примеси, образующиеся в процессе нейтрализации. Фильтрование ведут на вакуум-фильтрах, работающих с микросъемом осадка, или на автоматических фильтрах-прессах.

6) Обесцвечивание фильтрованных сиропов адсорбентами. Паточные сиропы после фильтрации представляют собой прозрачные жидкости, окрашенные в желтый цвет. Интенсивность их окраски зависит от чистоты перерабатываемого крахмала, способа проведения гидролиза и от условий нейтрализации. К красящим веществам паточного сиропа относятся продукты гидролиза белков, разложения углеводов, продукты реакции меланоидинообразования. Также содержаться кислые фосфаты, обуславливающие кислотность патоки, и некоторые минеральные вещества. Целью очистки паточного сиропа адсорбентами является полное его обесцвечивание, устранение запаха, снижение кислотности. В качестве адсорбентов на паточных заводах применяют активный уголь.

7) Уваривание жидких сиропов до густых. Для получения густого сиропа с минимальной цветностью и экономии расхода теплоты сгущение сиропа от жидкого (с концентрацией 35-40%) до густого (55-57%) ведут в многокорпусных выпарных аппаратах под разрежением

8) Уваривание густых сиропов до патоки. Очищенный густой сироп с концентрацией СВ 55-57% уваривают в вакуум-аппаратах до патоки с содержанием СВ 78-80%. Для получения патоки высокого качества сироп уваривают при температуре не выше 60градусов, продолжительность процесса должна быть минимальна (50-55мин).

9) Охлаждение патоки. Патока, выходящая из вакуум-аппарата, имеет температуру 60-70град. Т.к. это вязкий продукт, естественное охлаждение очень медленно при быстром нарастании цветности за счет образования красящих веществ. Стремятся быстро (40-80мин) охладить ее до температуры 40-45град. Используют специальные холодильники.

10) После охлаждения ее разливают в бочки, либо в емкости, цистерны и хранят.

Кислоты гидролизируют крахмал с образованием молекул глюкозы. Кислотный гидролиз крахмала можно наблюдать на примере лабораторного опыта с нагреванием раствора крахмала с серной кислотой.

Для возможности наблюдать этапы гидролиза до окончательного расщепления крахмала до глюкозы, приготавливаются пробирки с сильно разбавленным водным раствором йода. В них будет происходить контрольная качественная реакция на крахмал с йодом. В случае если в испытуемом растворе будет определяться наличие остатков крахмала – пробы покажут это.

Гидролиз крахмала до молекул глюкозы:

(С6Н10O5)n + nН2О (H+) = nС6Н12О6

Тот факт, что в растворе отсутствует крахмал, качественная реакция с йодом покажет это — гидролиз крахмала считается завершенным в тот момент, когда раствор в пробирках с йодным раствором больше не синеет.

Следующий этап эксперимента – определение наличия глюкозы в растворе, где прошел кислотный гидролиз крахмала. Качественная реакция на глюкозу – реакция на альдегидную группу с раствором щелочи и сульфатом двухвалентной меди. Раствор приобретает яркий голубой оттенок, что свидетельствует о появлении сахарата двухвалентной меди.

Чтобы убедиться в том, что это соединение имеет альдегидную группу, проводим качественную реакцию на альдегиды, подогревая раствор. В случае обнаружения альдегидной группы, раствор приобретает красно-коричневый цвет из-за образовавшегося оксида одновалентной меди.

C6H12O6 + 2Cu(OH)2 = (HO)CH2-CH(OH)-CH(OH)-CH(OH)-CH(OH)-COOH + Cu2O↓+ 2 H2O

С помощью этого эксперимента удалось наглядно убедиться в том, что кислотный гидролиз крахмала проходит с распадом крахмала на молекулы глюкозы.

Процесс осахаривания крахмала, содержащегося в кукурузной муке и солоде, заключается в расщеплении этого крахмала ферментами солода с присоединением к нему молекулы воды По формуле:

2 С6Н10О6 + Н20 = C, jH3aOu.

Д. Н. Климовский и В. Н. Стабников следующим образом описывают схему ферментативного гидролиза крахмала: а-ами — лаза солода, разрывая связи в любом месте молекул амилозы и амилопектина, дробит их на мелкие частицы, вследствие чего сильно понижается вязкость крахмального клейстера. Освобожденные нередуцирующие концы глюкозных цепочек атакуются Р-амилазой и образуется мальтоза. При совместном действии а — и р-амилазы амилоза полностью превращается в мальтозу через ряд постепенно уменьшающихся цепочек, представляющих собой декстрины. Осколки молекулы амилопектина, являющиеся декстринами, со свободных концов также атакуются р-амилазой, образующей мальтозу, а междуузловые части разрываются а-амилазой, которая может отщеплять и глюкозу.

Действие а — и р-амилазы прекращается, когда остаются соединения цепочек, связанные с фосфорной кислотой, называемые фосфодекстринами. Эти соединения расщепляются особым ферментом— декстринофосфотазой с освобождением фосфорной кислоты. Освобожденные цепочки осахариваются, по всей вероятности, р-амилазой.

32. Требования к качеству муки

Качество муки оценивают по запаху, цвету, вкусу. В лабораторных условиях определяют зольность, крупность помола, влажность, количество и качество клейковины (для пшеничной муки), содержание примесей, зараженность амбарными вредителями.

По цвету муки определяют ее сорт и свежесть. Чем выше сорт муки, тем она светлее. Цвет зависит также от качества зерна, содержания в нем красящих веществ, от вида помола. Цвет определяют по эталону, чтобы получить объективную оценку, пользуются прибором фотометром (цветомер).

Запах муки приятный, специфический; затхлый, плесневелый запах свидетельствует о порче муки или о недоброкачественном зерне, из которого была получена мука. При несоблюдении товарного соседства также могут появиться в муке посторонние запахи. Для определения запаха нужно высыпать немного муки на чистую бумагу, согреть дыханием и установить запах.

Вкус муки слегка сладковатый, без постороннего привкуса горечи.

Влажность муки можно определить, сжимая ее в ладони; сухая мука слегка похрустывает и рассыпается при расжатии ладони. Влажность муки — важный показатель, нормальной считается влажность не более 15%. Сухая мука лучше хранится.

Зольность муки характеризует соотношение в ней эндосперма и отрубей. Чем выше сорт муки, тем меньше в ней отрубей и тем ниже зольность. Нормы зольности: для ржаной муки сеяной — 0,75%, обдирной — 1,45; пшеничной муки крупчатки — 0,60; высшего сорта — 0,55; 1-го сорта — 0,75; 2-го сорта — 1,25%.

Крупность помола определяют просеиванием муки через сито. Чем выше сорт муки, тем частицы муки меньше (за исключением крупчатки, так как в ней имеется некоторое количество крупных частиц эндосперма). Крупность помола влияет на хлебопекарные свойства муки.

Качество и количество клейковины — это основной показатель хлебопекарных свойств. Чем больше клейковины в муке, тем более пышным и пористым получается хлеб. Хорошая клейковина — эластичная, упругая, растяжимая. Клейковина хорошего качества, светло-желтая.

Слабая клейковина — темная, липкая, крошится, поэтому тесто не сохраняет форму, неупругое.

Для каждого сорта муки установлены нормы содержания сырой клейковины по количеству и качеству: обойная мука должна содержать около 20%; мука 2-го сорта — 25; 1-го сорта — 30; высшего сорта — 28; пшеничная (крупчатка) — не менее 30%.

Упаковывают муку в чистые, сухие, без постороннего запаха мешки, пакеты. На каждый мешок пришивают маркировочный ярлык из бумаги или картона с указанием предприятия-изготовителя, его местонахождения, названия продукта, его вид, сорт, массу нетто, дату выработки (год, месяц, число, смена). Номер весовщика-упаковщика, номер стандарта.

Хранят муку при температуре не выше 18 C, относительной влажности 60% в течение 6 месяцев.

При длительном хранении в муке могут происходить изменения, ухудшающие ее потребительские свойства.

В сырых, теплых, плохо вентилируемых помещениях может произойти самосогревание муки. У муки появляется затхлый, плесневелый запах, который сохраняется и в хлебе. При повышенной температуре и доступе света происходит прогоркание муки. Мука приобретает неприятный запах и вкус.

Пищевая ценность муки определяется ее химическим составом и усвояемостью образующих ее веществ.

Химический состав зерна колеблется в довольно широких пределах, особенно по содержанию белков и углеводов, следовательно, и мука из различного зерна будет иметь неодинаковый состав.

Оценка качества муки осуществляется с использованием органолептических и физико-химических методов по различным показателям, характеризующим ее доброкачественность и технологические свойства, на основе анализа среднего образца, который отбирают по стандартной методике.

Различают общие показатели, которые применяются для оценки муки всех видов, и специальные-для муки определенных видов и типов.

К общим показателям качества относятся: вкус, запах, цвет, отсутствие хруста при разжевывании, влажность, крупность помола, зольность, содержание примесей, зараженность вредителями, количество металлопримесей, кислотность.

Если мука по органолептическим показателям (вкусу, запаху и цвету) не удовлетворяет требованиям стандарта, она не подлежит пищевому использованию и дальнейшая оценка ее не производится.

Влажность является одним из наиболее важных показателей качества. Мука, выработанная из кондиционного зерна и хранившаяся в благоприятных условиях, имеет влажность 13-15 %.

Крупность помола муки определяется просеиванием навески муки в течение 10 мин на проволочных или шелковых ситах. Номер сит указан в стандартах для муки каждого сорта.

Белизна муки, определяемая в условных единицах прибора ПЗ-БПЛ, является косвенным показателем ее принадлежности к тому или иному сорту.

Зараженность муки вредителями — жуками и их личинками, бабочками и их гусеницами, а также клещами действующими нормами не допускается.

Специальные показатели качества муки применяют преимущественно для выявления ее товароведно-технологических (потребительских) достоинств.

33.Пищевая ценность муки определяется ее химическим составом и усвояемостью образующих ее веществ.

36.Само слово- сахар происходит от санскритского sarkara (гравий, песок или сахар); спустя столетия этот термин вошел в арабский язык как sukkar, в средневековую латынь как succarum.

Первое упоминание о сахаре в античные времена относится ко времени похода в Индию Александра Македонского. В 327 до н.э. один из его полководцев, Неарх, докладывал: Говорят, что в Индии растет тростник, дающий мед без помощи пчел; будто бы из него можно также приготовить опьяняющий напиток, хотя плодов на этом растении нет. Через пятьсот лет Гален, главный медицинский авторитет Древнего мира, рекомендовал sakcharon из Индии и Аравии как средство от болезней желудка, кишечника и почек. Персы тоже, хотя и много позже, переняли от индусов привычку к употреблению сахара и при этом немало сделали для усовершенствования способов его очистки. Уже в 700-е годы несторианские монахи в долине Евфрата успешно изготавливали белый сахар, используя для его очистки золу.

Арабы, распространившие с 7 по 9 вв. свои владения на Ближний Восток, Северную Африку и Испанию, принесли в Средиземноморье культуру сахарного тростника. Еще через несколько столетий вернувшиеся из Святой Земли крестоносцы познакомили с сахаром всю Западную Европу. В результате столкновения двух этих великих экспансий, Венеция, оказавшаяся на перекрестке торговых путей мусульманского и христианского мира, стала в конечном итоге центром европейской торговли сахаром и оставалась им на протяжении более 500 лет.

В Вест-Индии при переработке сахарного тростника, в начале прессы для отжима тростника приводились в движение волами или лошадьми. Позже, в местах, продуваемых пассатами, их сменили более эффективные ветряные двигатели. Однако производство в целом все еще оставалось довольно примитивным. После отжима сырого тростника полученный сок очищали с помощью извести, глины или золы, а затем выпаривали в медных или железных чанах, под которыми разводили костер. Рафинирование сводилось к растворению кристаллов, кипячению смеси и последующей повторной кристаллизации. Еще и в наше время остатки каменных жерновов и брошенные медные чаны напоминают в Вест-Индии о прошлых хозяевах островов, сделавших состояния на этом доходном промысле. К середине 17 века главными производителями сахара в мире стали Санто-Доминго и Бразилия.

В дальнейшем главные события в истории тростникового сахара сводятся к важным усовершенствованиям в технологии его культивирования, механической переработки и конечной очистки продукта.

В 1747 году немецкий химик Андреас Сигизмунд Маргграф (Marggraf) (1709-1782) получил из сахарной свеклы кристаллическую сахарозу. Самое же важное событие в истории свекловичного сахара произошло в 1799 году, когда лабораторные опыты Франца Карла Ахарда подтвердили, что производство этого продукта оправдано с экономической точки зрения. В результате уже в 1802 году возникли свеклосахарные заводы в Силезии (Германия).

В начале 19 века во время наполеоновских войн британский флот блокировал берега Франции, и ввоз туда сахара из Вест-Индии временно прекратился. Это вынудило Наполеона обратиться к немецкой модели и построить ряд опытных свеклосахарных предприятий. В 1811 году дело было уже неплохо налажено: посевы сахарной свеклы занимали свыше 32 тыс. га, и по всей стране работали рафинадные заводы.

После поражения Наполеона европейский рынок был буквально завален карибским сахаром, и недавно возникшее свеклосахарное производство начало хиреть. Интерес к нему, однако, снова возрос в годы правления Луи Филиппа и Наполеона III, и с тех пор это одна из важных отраслей экономики Франции.

В Америке о свекловичном сахаре заговорили в 1830-е годы. Возникшая в Филадельфии ассоциация делегировала своих представителей в Европу для изучения его производства. С 1838 по 1879 в США было предпринято около 14 неудачных попыток наладить выпуск свекловичного сахара. Настоящая катастрофа постигла мормонов в 1850-е годы, когда они закупили во Франции оборудование на 12 500 долл., доставили его морем в Новый Орлеан, далее вверх по Миссисипи в штат Канзас, наконец, оттуда на волах в Юту, но запустить его так и не смогли. Успеха добился Э. Дайер, применивший новые методы производства в Калифорнии. Благодаря ему в Америке возникло собственное свеклосахарное производство. С тех пор оно непрерывно развивалось, и сейчас доля свекловичного сахара составляет около 25% всего рафинада, выпускаемого в США.

К концу ХХ столетия в мировом производстве белого сахара сложилось устойчивое соотношение в использовании сахаросодержащего растительного сырья: 30% сахара производится из сахарной свеклы, а соответственно 70% из сахарного тростника. Каждая страна выбирает для себя наиболее экономически выгодное сырье. Как правило, это связано с климатическими условиями.

Создателем и организатором промышленного свеклосахарного производства в России является Я. С. Есипов. Он, как один из великих патриотов России сочетал в себе качества изобретателя, конструктора, ученого и др. Бланкеннагель осуществлял при строительстве завода в Алябьеве роль инвестора. В своих воспоминаниях Есипов писал «несообразность наших нравов заставила нас разойтись и поставить новое при свидетелях условие»

В 1803 году Есипов построил новый свеклосахарный и сахарорафинадный заводы в своем имении в Никольском Московской губернии, где он, заботясь о строительстве новых предприятий в России, организовал обучение специалистов сахарному делу. Здесь же Яков Степанович сделал и первый экономический расчет свеклосахарного производства. Известно, что Есипова не стало в 1805 году, а его завод, видимо, прекратил существование.

Заслуги ученых и организаторов свеклосахарного производства в России невозможно переоценить. Положительные результаты работы Алябьевского завода, выступления и призывы Есипова строить новые свеклосахарные предприятия и другие публикации тех лет, льготные условия правительства по возделыванию сахарной свеклы и строительству заводов, подготовка специалистов-сахарников (в Никольском и Алябьево) обеспечили сначала постепенное, а затем бурное развитие свеклосахарной промышленности России.

Решающее значение в возникновении и успешном развитии свеклосахарного производства, как одного из технических производств, занятого переработкой продуктов сельского хозяйства, имели факторы экономического порядка.

Помещики видели в развитии сахарного производства средство поднять доходность слабеющего и разваливающегося крепостного хозяйства.

Вскоре после возникновения этого производства им заинтересовались торговцы и предприниматели. Приток торгового капитала также содействовал развитию свеклосахарного производства.

В настоящее время в сахарной промышленности Российской Федерации имеются 95 сахарных заводов общей мощностью 276,1 тыс. т переработки свеклы в сутки, расположенных в 28 свеклосеющих регионах, которые за производственный сезон способны выработать свыше 3 миллионов т сахара-песка из свеклы. Кроме того, в межсезонный период (январь — август) на сахарных заводах может быть выработано столько же сахара из импортного сахара-сырца. Таким образом, предприятия отрасли могут обеспечить страну сахаром без закупок белого сахара за рубежом.

В условиях рынка при диспаритете цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, отмене госзаказа на свеклу и перевода на давальческую систему переработки всего объема производимой продукции экономическая эффективность свекловодства существенно снизилась, свеклосеющие хозяйства стали сокращать посевы и расширять площади других культур, которые требуют меньше материально-технических ресурсов. Соответственно уменьшаются производство и урожайность корнеплодов. Так в 1996 г. на переработку поступило лишь 14,7 млн. т свеклы (в 1989 г. — 33 млн. т), а с гектара собрано в среднем всего 15,2 т.

Тяжелый экономический кризис переживает и сахарная промышленность: не хватает производственных мощностей, износ основных фондов на предприятиях превышает 50%. Современному техническому уровню соответствует лишь одна треть оборудования. В связи со спадом производства свеклы сахарные заводы испытывают трудности с сырьем.

Пути возрождения и дальнейшего развития свеклосахарного производства определены в Федеральной целевой программе «Сахар», которая 1 марта 1997 г. утверждена Правительством Российской Федерации. Основная цель этой программы — увеличить производство сахара, улучшить обеспечение им населения и максимально сократить импорт. Предусматривается довести объемы производства сахарной свеклы в стране к 2000 году до 32,8 млн. т и к 2005 г. до 37,9 млн. т, а производство сахара — соответственно до 3, 2 и 4 млн. т. Общая потребность в финансовых средствах, необходимых для реализации программы «Сахар», составляет около 20,5 трлн руб. и около 900 млн. долл. США. Таких средств ни у предприятий, ни в федеральном бюджете нет, однако, потребности в сахаре не снижаются. Поэтому выход из создавшейся ситуации надо искать. Многое тут зависит от инициативы местных органов, руководителей и специалистов хозяйств, сахарных заводов. Надо не сокращать посевы, а, опираясь на науку, искать пути, как возродить в прежнем виде производство корнеплодов.

еще рефераты

Еще работы по биологии