Реферат: Связь оперативного плана предприятия и оперативных планов его структурных подразделений

Московская ГосударственнаяАкадемия

Тонкой Химической Технологии

Им. М.В. Ломоносова

Контрольная работа №3По курсу  «Планирование на предприятии»

Тема: Связьоперативного плана предприятия и оперативных планов его структурныхподразделений.

 

 

 

 

 

Преподаватель: Березовский В.А.

Студент: Троян Н.С.

Группа М-42

 

Москва.1999.

Разработка оперативных плановпроизводственно-хозяйственной деятельности предприятия на текущий периодявляется завершающей стадией внутрифирменного планирования. Оперативноепланирование призвано обеспечить своевременное качественное выполнение годовыхзаданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятияи фирмы. Под оперативным планированием понимается осуществление текущейдеятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например,разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетовпредприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.п.

Оперативное планирование производства играет главнуюроль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям наоснове рационального использования ограниченных экономических ресурсов втекущем периоде времени. Совершенствование оперативно-производственногопланирования на отечественных предприятиях будет способствовать подъемупроизводства и росту эффективности в условиях действующих рыночных отношений.

Оперативное планирование производства заключается вразработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственнойдеятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планированияпредусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности,как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации,определение логистической схемы движения материальных потоков, разработкаосновных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работыпроизводственных подразделений, организационная подготовка производства,непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль ирегулирование хода производства. Основная задача оперативного планированиясводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмичногохода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворенияосновных потребностей рынка, рационального использования имеющихсяэкономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.

В зависимости от сферы применения оперативноепланирование на большинстве машиностроительных предприятий подразделяется намежцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование обеспечиваетразработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажипродукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных ивспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и другихфункциональных служб. На машиностроительных предприятиях, как правило,производственные программы разрабатываются и выдаются цехам плановыми службамина очередной год с квартальной и месячной разбивкой. Содержанием внутрицеховогопланирования является разработка оперативных планов и составление текущихграфиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочихмест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цеховпредприятия.

В оперативном планировании производства в зависимостиот разрабатываемых показателей применяются такие основные методы, как объемный,календарный, а также их разновидности: объемно-календарный иобъемно-динамический. Одни из них позволяют планировать деятельностьпредприятия в целом, другие – деятельность структурных подразделенийпредприятия. Ниже я хочу привести их краткую характеристику.

Объемный методпредназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукциипредприятия по отдельным подразделениям и более коротким временныминтервалам – квартал, месяц, декада, неделя, день, час. Этот методпредусматривает не только распределение работ, но и оптимизацию использованияпроизводственных фондов и в первую очередь технологического оборудования исборочных площадей за планируемый интервал времени. С его помощью формируютсямесячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпускапродукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска ивыпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опереженийпроизводства отдельных работ относительно выпуска головных изделий,предназначенных для реализации на соответствующем рынке продукции. Данный методосновывается на использовании прогрессивных норм времени для расчетапроизводственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектовпродукции и выполнения сборочных процессов. В свою очередь производственныйцикл основного изделия служит нормативной базой для формирования проектовмесячных производственных программ остальным выпускающим цехам и участкампредприятия.

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемывыполняемых на предприятии работ в целом на предусмотренный период времени –год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитывается продолжительностьпроизводственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а такжепоказатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов вкаждом подразделении предприятия. Этот метод можно использовать дляразработки месячных производственных программ как выпускающих, так иневыпускающих цехов участков.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие такихпланово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производствапродукции, товаров, услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полноучитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создаетпланово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов накаждом предприятии. Он предполагает построение планов-графиков выполнениязаказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов.

Предлагаю рассмотреть связь некоторыхкалендарно-плановых нормативов цехов и подразделений предприятия с оперативнымпланом предприятия в целом на примере машиностроительных предприятий, имеющихмноголетний опыт оперативного планирования производства.

Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показателей оперативногорегулирования хода производства продукции должны разрабатываться на основепрогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, атакже на отдельную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормывремени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нормой временипонимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени навыполнение работ в определенных производственных условиях. Различают нормыштучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общемвиде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле

Тш-к=То+Тв+Тобс+Тотл+Тпто+Тп-з/n,

Где Тш-к – норма штучно-калькуляционноговремени;

То — основное время на выполнение операции;

Тв – вспомогательное (неперекрываемое) время;

Тобс – время на обслуживание рабочегоместа;

Тотл – время на отдых и личные надобностирабочих

Тпто – допустимые перерывы по техническим иорганизационным причинам;

Тп-з – подготовительно-заключительноевремя;

n – размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различныевиды норм времени: в единичном производстве – штучно-калькуляционное время, всерийном – время на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первымобъемно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятияхпонимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанныхрабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложнойэкономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать множествовзаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличениеразмера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадкуоборудования, росту производительности труда, улучшению оперативногопланирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранениемматериальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижаетсяравномерность поступления денежных потоков. И как следствие,экономистам-менеджерам приходится пересматривать некоторые пункты ипересчитывать некоторые показатели оперативного плана предприятия в целом сучетом новых данных. На рисунке 1 я показала зависимость производственныхзатрат от размера партии обрабатываемых деталей.

/>

/>    Затраты

/>

/>                               Оптимальные

/>

На хранение деталей

/>/>/>Зmin

На наладку станков

/> /> /> /> /> <td/> /> /> /> />

0                                      nопт                                                    Выпуск

                              

Рис. 1. Зависимостьзатрат от объема выпуска.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, каквидно из графика, определяется в основном соотношении издержек предприятия нахранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования.Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле

/>nн=Ö2NгЗн/СиЗх

где nн – нормативнаявеличина партии деталей, шт;

Nг – годовой объем выпуска продукции;

Зн – затраты на наладку технологическогооборудования;

Си – себестоимость одной детали, руб./шт.;

Зх – затраты на хранение деталей в % отстоимости запасов, равные примерно 10 – 25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматриваетиспользование точных исходных экономических показателей, представляющихнекоторые практические сложности при их установлении в конкретныхпроизводственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более широкораспространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

nmin=Тп-з/Тшт*a

где nmin– минимальный размер партии деталей;

Тп-з – подготовительно-заключительноевремя;

Тшт – штучное время на одну деталь;

a — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования,равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей определяется по такназываемой ведущей операции или наиболее загруженному станку. Полученноеминимальное значение партии запуска деталей коректируется в сторону увеличенияс учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема исрока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственногоучастка и иных факторов.

Размер партии деталей служит основнымкалендарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величинапредопределяет все остальные оперативно-производственные ипланово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность илиритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставкитоваров и услуг на рынок и т.д.

Ритм, или период,выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партиизапуска и среднесуточного выпуска продукции:

R=nопт/Nсут,

Где R- ритм запуска-выпуска деталей; дней;

Nсут – среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

На отечественных машиностроительных предприятияхдействуют стандартные значения периодичности, или ритма, выпуска деталей,соответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принятовыражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, 3М, М, М/3, М/6,М/30 или в днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпускауточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле

Nн= Rст*Nсут,

Где Rст –стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановыхнормативов как оперативного, так и стратегического планированиявнутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервалкалендарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовлениядеталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабочийпериод выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, атакже контрольных, транспортных и складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяетсямножеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических,социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложнойсистемы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложногопроизводственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов,включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных перерывов.Например, при обработке деталей партиями производственный цикл будет равенсумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.

Приведу пример расчета продолжительностипроизводственного цикла изготовления партии деталей (n=50 шт.) начетырех технологических операциях, время выполнения которых равносоответственно 1, 2, 8, и 3 мин, а межоперационные перерывы составляют 10 мин.На каждой операции, кроме третьей, предусматривается по одному станку.

Общая продолжительность производственного цикла припоследовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется поформуле

Тпосл=å(n*Тш-к/С)+Тм-о*k0

Где Тпосл – длительность последовательногоцикла;

k0– число операций;

n – размерпартии деталей;

Тш-к – штучно-калькуляционное время;

С – число станков на операции;

Тм-о – время межоперационных перерывов.

Хочу  заметить, что при расчете продолжительности производственногоцикла, который учитывается в оперативном плане предприятия в целом,используется такой календарный норматив как норма времени и такойобъемно-плановый норматив как партия деталей которые кардинально влияют наоперативный план цехов предприятия.

Тпосл=50*(1+2+8/2+3)+10*4=540мин.

План-график обработки партии деталей припоследовательном цикле приведен на рис. 2.

Номер операции Норма времени Число станков График движения партии деталей

/>/>/>/>/>/>/>/>1

1 1

                   Топ1

   50

                                      Топ2

/>/>/>/>/>/>2

2 1

                  100                                       Топ3

    Тм-о=10

/>/>/>/>/>3

8 2

                                     200

                                                            Топ4

/>/>/>4

3 1

                                                                    150

                                        Тпос

Рис. 2. Последовательныйцикл обработки деталей

В процессе оперативного планирования производствана предприятиях длительность производственного цикла измеряется в календарныхднях. Перевод минут в часы и рабочие дни не вызывает затруднений: их общеечисло делится на количество рабочих минут в сутки. при двухсменной работе онобудет равно 960 минут (60*2*8). Для пересчета рабочих дней в календарныеследует полученное значение умножить на коэффициент 1,44, выражающийсоотношение календарных и рабочих дней в году (360/250=1,44). В моем примередлительность производственного цикла обработки составляет 0,5625 календарныхдней.

Полученные значения производственных циклов обработкипартии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнениязаказа по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчетанормативов времени опережений. Нормативом опережения воперативно-производственном планировании называется период времени в днях, накоторый должны быть раньше закончены все предыдущие операции по отношению ковремени выполнения последующих и завершающей стадий производственного процесса.Норматив опережений устанавливается суммированием длительности производственныхциклов от установленного срока завершения заказа до той технологической стадии,где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей. Расчетциклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии сприбавлением резервного или страхового времени между отдельными стадиями,определяемого \опытным путем. На рис.3 я показала цикловой график выполнениязаказа на трех стадиях производства: заготовительной, механической и сборочной,продолжительность которых равна 5, 8, и 7 дней. Резервное время между нимисоставляет 2 дня.

   Тзаг                              Тмех                                Тсб

/> /> /> /> /> /> /> /> /> <td/> /> <td/> /> />

                                                                       Тр

/>                                                                                        Товм

/>                               Тр                        Томз

/>/>                              

                                                  Товз

/>

/>                                                  Тпц=Тозз

Рис.4. Цикловойграфик и нормативы опережений

Планируемые календарно-производственные нормативыпри временных ограничениях будут составлять:

Общий производственный цикл:

Тпр=Тсб+Тр+Тмех+Тр+Тзаг=7+2+8+2+5=24

Норматив опережения выпуска с механической стадии:

Товм=Тсб+Тр=7+2=9

Норматив опережения запуска на механическую обработку:

Тозм=Тсб+Тр+Тмех=7+2+8=17

Норматив опережения выпуска с заготовительной стадии:

Товз=Тсб+Тр+Тмех+Тр=7+2+8+2=19

Норматив опережения запуска деталей на заготовительнуюстадию будет равен производственному циклу: Тпр=Тозз=24.

В процессе разработки оперативных планов производства,кроме рассмотренных мною основных календарно-плановых нормативов, широкоприменяются и другие организационные показатели, составляющие основуоперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированногонормального хода производства и поставки продукции на рынок.

Так, на примере этих некоторых календарно-плановыхнормативов я показала, как связаны между собой оперативный план предприятия иоперативные планы его структурных подразделений (в моем примере – цехов). Мыувидели и на примерах и по элементам теоретических выкладок, чтокалендарно-плановые нормативы и некоторые показатели цехов предприятия(учитываемые в оперативных планах структурных подразделений предприятия) оченьсильно влияют на показатели оперативного плана всего предприятия, на множествофакторов таких как, например, затраты на переналадку оборудования, затратысвязанные с хранением материальных запасов, оборачиваемость ресурсов,равномерность поступления денежных потоков и на многие другие факторы, которыев свою очередь также учитываются в оперативном плане предприятия в целом. Мытакже увидели, что осуществляется и обратная взаимосвязь. Она состоит в том,что календарно-плановые нормативы различные факторы и показатели оперативногоплана предприятия в целом, естественно, оказывают огромное влияние наоперативные планы цехов. Из этого можно сделать вывод, что оперативный планпредприятия в целом и оперативные планы его структурных подразделений должныразрабатываться вместе, неотделимо друг от друга, их связь и неоспоримоевлияние друг на друга должны обязательно учитываться.