Реферат: Методические указания к лабораторной работе по курсу «Механизация животноводческих ферм»

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ


Кафедра: Механизации животноводства


МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

ВИТАМИННОЙ МУКИ ИЗ ТРАВ

Методические указания к лабораторной работе по курсу

«Механизация животноводческих ферм»


Барнаул 2008

А.Н. Матвеев, к.т.н., ст. преподаватель кафедры механизации животноводства.

Механизация приготовления витаминной муки из трав: методические указания лабораторной работе по курсу «Механизация животноводческих ферм»/ Алтайский государственный аграрный университет, - Барнаул, 2008, - 36 с.


Методические указания к лабораторной работе по курсу «Механизация животноводческих ферм» предназначена для студентов института техники и агроинженерных исследований.

Указания одобрены методической комиссией института техники и агроинженерных исследований (протокол № __) от ___________ и рекомендовано к печати.


^ АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Лабораторная работа

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВИТАМИННОЙ МУКИ ИЗ ТРАВ

Продолжительность — 2 часа

^ ПРОГРАММА РАБОТЫ

1. Изучить требования и нормы качественных показателей приготовления витаминной муки.

2. Изучить технологию и оборудование для заготовки трав в поле и транспортирования их к сушилкам.

3. Изучить агрегаты для приготовления витаминной муки. Необходимое техническое и методическое обеспечение для выполнения поставленной цели: настоящее методическое указание, комплект плакатов, стенд с технологической схемой, техническая литература, диафильмы.

^ НЕОБХОДИМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И НАГЛЯДНЫЕ ПОСОБИЯ

Стенд

Плакаты

Диафильм


СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Начертить технологическую схему процесса получения витаминной муки (поле...склад).

2. Выбрать машины и оборудование для выполнения данного процесса согласно принятой технологической схеме.

3. Выделить особенности при выполнении1 технологического процесса (достижение минимального расхода топлива на единицу продукции, требования для получения первоклассной продукции, сокращение потерь при хранении).


^ 1 ТРЕБОВАНИЯ И НОРМЫ КАЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ К ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ВИТАМИННОЙ МУКИ

К производству травяной муки предъявляют два основных требования: получить муку высокого качества и до минимума сократить затраты на ее приготовление. Чтобы выполнить первое требование, нужно высококачественное сырье и строгое соблюдение технологического процесса приготовления обезвоженных кормов, а второе удешевление сырья и снижение прямых эксплуатационных затрат.

Анализ прямых издержек на производство травяной муки показывает, что наибольшую их часть составляют стоимость сырья (30—40%), топлива и электроэнергии (20—25%), отчисления на амортизацию, затраты на ремонт и техническое обслуживание (20—25%).

Издержки на сырье можно сократить за счет повышения урожайности траву на топливо — за счет использования его дешевых сортов (печного, бытового мазута, природного газа). Например, на приготовление 1 т му­ки из сырья влажностью 80% затраты при использовании дизельного топлива составляют 20,6 руб., печного бытового — 11,6, а природного газа — лишь 3,25 руб.

Амортизационные отчисления и затраты на ремонт основных средств производства в расчете на единицу продукции зависят от годового объема приготовления травяной муки. Следовательно, для их снижения необходимо использовать сушильное оборудование в течение года.

Расчеты и передовой опыт показывают, что прямые эксплуатационные издержки будут минимальными при годовом объеме производства на А8М-0,65Ж—1000 —1800 т, АВМ-1,5А 2500—3000, АВМ-3,0—5000— 6000 т травяной муки. Такого объема производства можно достичь при условии, что агрегаты на протяжении сезона будут работать 2200—2500 ч, то есть в две-три смены в течение 120—150 дней.

Однако еще мало таких хозяйств, которые могли бы обеспечить сырьем работу сушильных цехов продолжительное время, Поэтому необходимо идти по пути специализации и концентрации производства обезвожен­ных кормов. Для этого надо сосредоточить их приготовление в отдельных специализированных хозяйствах на базе собственного сырья или же на принципах межхозяйственной кооперации.

^ 2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАГОТОВКИ ТРАВ В ПОЛЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ К СУШИЛКАМ

2.1. Сырье для производства травяной муки и резки.

Для высушивания кормов расходуется значительное количество топлива и электроэнергии. Поэтому экономический эффект можно получить, используя для производства сырье только высокой кормовой ценности, т. е. содержащее значительное количество полноценных протеинов, витаминов, микроэлементов и мало клетчатки (люцерны, клевера, бобовозлаковых травосмесей), а также высокоурожайные луговые угодья и однолетние травы. В листьях трав содержится в 2—3 раза больше протеинов, в 10—15 раз каротина и в 2—3 раза меньше клетчатка, чем в стеблях. Кошение трав следует начинать в фазе начала бутонизации бобовых и колошения злаковых, а заканчивать — для клевера до начала цветения и для люцерны — до появления цветков.

Производство растительного сырья для приготовления травяной муки должно базироваться на основе зеленого конвейера с использованием бобовых многолетних и однолетних трав, их смесей со злаковыми, поукосных и пожнивных культур, трав естественных кормовых угодий, красной моркови с ботвой и ботвы корнеплодов, обеспечивающих поступление зеленой массы к сушильным цехам в течение 120—150 дней из расчету 4,5—5 т зеленой массы на тонну травяной муки.

Для производства травяной муки следует использовать культуры, которые давали бы несколько урожаев зеленой массы за вегетационный период, обладали способностью быстро отрастать после скашивания, имели хорошую лиственную часть и развитую корневую систему, содержали достаточное количество питательных веществ и были пригодны для механизированной уборки.

В каждом хозяйстве должен разрабатываться комплекс агрономических мероприятий, обеспечивающий алан производства травяной муки, о указанием набора культур, сроков сева и уборки, площадей и урожайности применительно к зоне расположения хозяйств и в соответствии с рекомендациями сельскохозяйственных научно-исследовательских учреждений этих районов.

Травяную муку для свиней и птицы целесообразно изготовлять из свежескошенных трав, а максимальное время от скашивания до сушки должно быть не более 2,5 ч. Из провяленных трав можно готовить травяную муку и резку для жвачных животных, так как жвачные лучше усваивают клетчатку.

Траву, поступающую в агрегат предварительно измельчают на обрезки длинной до 80 мм, толщиной не долее 6 мм. Частицы длинной до 30 мм должны составлять не менее 80% всей массы, 100... 120 мм -не более 2%. Оптимальная влажность приготовленной травяной муки -8... 12%, резки - 13... 15%, Если травяная мука или резка поступают от агрегата на гранулирование или брикетирование, то влажность муки может быть увеличена до 14%, резки до 17%. Для того, чтобы в 1 кг готового продукта содержалось до 200 мг каротина, потери его при сушки не должны превышать 10%.


^ 2.2. Технологические варианты подготовки трав в поле и транспортирования к сушилкам. Траву для сушки пневмобарабанными сушилками можно готовить мобильными измельчителями-погрузчиками непосредственно в поле. Важнейшее требование, предъявляемое к мобильным измельчителям, — высококачественное измельчение травы, так как с уменьшением длины частиц травы снижается расход топлива, возрастает производительность сушилки.

Агрозоотехническими требованиями для подготовки трав в поле установлено, что высота скашивания, сеяных трав не должна превышать 60—80, а луговых — 40—60 мм, длина измельченных частиц зеленых трав должна быть до 30 мм (не менее 80% зеленой массы), наличие частиц длиннее 100 мм — не более 2%. Общие потери массы при уборке прямостоящих или незначительно полегших растений не должны превышать 0,5%.

Рекомендуется два технологических варианта подготовки трав в поле. В первом варианте для скашивания с одновременным измельчением и погрузкой травы в прицеп 2ПТС-4М с ограждением либо в прицеп-емкость ПСЕ-12,5 применяют косилку-подборщик-измельчитель-погрузчик: КУФ-1,8, косилку-измельчитель КС-1П или самоходный полевой измельчитель £280. или КСК-100. По первому технологическому варианту готовят сырье из свежескошенных трав. Второй технологический вариант — кошоние с плющением ЕЗО1 или КПРН-3. подбор и погрузка измельчителем Е280 или КУФ 1,8, перевозка прицепом 2ПТС-4М с ограждением пли ПФЕ-12,5 применяют для подготовки провяленной-трапы в поле и транспортировки к сушилкам.

Техническая характеристика косилок-измельчителей, используемых для производства травяной муки и резки, дана в табл. 1, а транспортных средств — в табл. 2.


^ 2.3. Определение потребности в уборочных агрегатах и транспортных средствах. На производительность уборочных агрегатов значительное влияние оказывает способ их движения. На ровных участках с незначительно полеглой травой целесообразно применять круговой беспетлевой способ движения. Если трава полеглая, косить надо против полегания. При использовании нескольких уборочных агрегатов целесообразно применять групповой способ уборки на одном загоне. Величину загона устанавливают в зависимости от размера поля и урожайности культур. При уборке больших полей величину загона, следует выбирать из такого расчета, чтобы закончить скашивание за 2— 3 дня. Зная испарительную способность сушилки и влажность трав, оп­ределяют потребность сушилки в сырье. Принимают, что испарительная способность сушилки агрегата АВМ-0,65Ж —1,7 т/ч; АВМ-1 >5А—4,2 т/ч.


Таблица 1

^ Техническая характеристика косилок-измельчителей,

используемых для производства травяной муки и резки

Наименование показателей

КУФ-1,8

КСК-100

Е280

КС-1П

Способ агрегатирования

Прицепная

Прицепная

Самоходная

Самоходная

Агрегатируется с трактором

МТЗ-50; МТЗ-80

МТЗ-80

-

-

Ширина захвата, м:













Косилки

1,3

2,1

4,2

42

Подборщика

1,6

155

2;1

2,2

Пропускная способность измельчителя, т/ч

ДО 32

до 30

до 80

до 69,1

Рабочая скорость, км/ч.













при скашивании

0,65

0,72

1,1

1,1

при подборке валов

1,0

0,8

1,6

—

Расчетная длина резки, мм

9,3-89

10—80

6,3—150

5—100

Высота погрузки, м

37

3,2

3,9

3,9

Масса, кг:













с косилкой

1800

2020

5760

9580

с подборщиком

1600

1840

4950

8650

Обслуживающий персонал

1

1

1

1


Таблица 2

^ Техническая характеристика транспортных средств для перевозки

измельченной травы

Наименование

Прицепы







ПСЕ-12,5

2ПТС-6 наставн. борт

2ПТС-4М

ГАЗ-53Б

ЗИЛ-ММЭ-554

КТУ-10

Грузоподъемность, кг

3500

2700

6000

3500

4000

3000

Размеры кузова, мм:



















длина

4118

4110

3600

3730

3370

4150

ширина

2318

2240

2000

3280

2360

2000

Высота дна кузова от поверхности земли, мм.

1250

1250

1100

1330

1400

1290

Вместимость кузова, м3.



















серийного производства

12,5

6

4,6

5

5

9,6

требуется для измельч. травы

12,5

12

12,5

12

14

10

Масса, кг

2100

1830

3980

3750

5055

2060


Необходимое число уборочных агрегатов находится по формуле:

N1 = W4/0,1 BUHG, (2.1)

где W4 — производительность сушильного пункта по траве, т/ч;

В — рабочая ширина захвата уборочного агрегата, м;

U — рабочая скорость уборочного агрегата, км/ч;

Н — урожайность культур, т/га;

G — коэффициент использования рабочего времени смены.

Для планирования непрерывного транспортного процесса, бесперебойного обеспечения агрегатов сырьем необходимо определить требуемое число транспортных средств.

Число прицепов для перевозки травы к сушильному пункту определяют по формуле:

N2 = NK + W4/g(2S/\/С + t1), (2.2)

где NK - число прицепов, работающих с уборочным агрегатом, шт;

W4— производительность сушильного пункта по траве, т/ч;

g — грузоподъемность прицепа, т;

2S/VC — время оборота транспортера, ч;

S — дальность возки, км;

VС — средняя скорость езды, км/ч;

t1 — прочее время, ч.

Для транспортного агрегата, состоящего из трактора МТЗ и прицепа 2ПТС-4М с ограждением, g = 4 т, t1 = 0,4 т. В этом случае число прицепов определяется по формуле:

N2 =NK + W4/g(S/2VC + 0,1) (2.3)


^ 2.4. Особенности работы косилок-измельчителей.

Рабочую скорость косилки-измельчителя КУФ-1,8 в зависимости от урожайности трав следует поддерживать в пределах 4-6 м/с. Работа механизмов косилки допускается при максимальной частоте вращения двигателя трактора. Особое внимание следует уделять качеству измельчения и погрузки травы в прицепы. Причиной плохого измельчения могут быть: неотрегулированный измельчающий аппарат, затупившиеся ножи и противорежущая пластина. Зазор между ножами и противорежущей пластиной (0,5—1,2 мм) регулируют, передвигая противорежущую пластину.

Регулировки косилки-измельчителя КС-1п аналогичны регулировкам КУФ-1,8. Основным недостатком машины следует считать невозможность регулирования выгрузного патрубка непосредственно из кабины тракториста. Поэтому с целью уменьшения потерь измельченной массы целесообразно выбирать более длинные и узкие загоны. Косилка-измельчитель КС-1п подобно КУФ-1,8 обеспечивает травяным сырьем один или два агрегата АВМ-0.65Ж.

Самоходные косилки-измельчители Е280 и КСК-100 обеспечивают сырьем сушильные пункты производительностью до 3 т/ч травяной муки. "Использовать их для сушильных пунктов меньшей производительности нецелесообразно. Рабочая скорость косилок-измельчителей изменяется в пределах 1,5—4,7 км/ч. При работе на влажных посевах на ходовую часть устанавливают сдвоенные колеса.


^ 2.5. Особенности эксплуатации транспортных средств для перевозки измельченной травы. Для доставки травяной массы к малопроизводительным сушилкам на расстояние, не прерывающее 6—8 км, наиболее целесообразно использовать трактор. Как транспортное средство для перевозки измельченной травы лучше всего приспособлен прицеп ПСЕ-12Д модели 2ПТС-4-887А со специальными бортами. Так как прицепов ПСЕ-12,5 в хозяйствах еще недостаточно, для прицепов 2ПТС-4М-887А можно изготовить надставные борта марки БРВ-12}0. Рама надставных бортов изготавливается из угольника 40x40x4 мм. Боковые борта до определенной высоты обтягиваются жестью, а их верхняя часть — проволочной сеткой, передние и задние борта закрыты только проволочной сеткой.

Для перевозки измельченной травы экономически целесообразно использовать автомобили ГАЗ-53Б и ЗИЛ-ММЗ-554, если траву скашивают косилкой-измельчителем Е280, КСК-100 расстояние транспортирования не менее 6—8 км.

В хозяйствах для перевозок измельченной травы применяют кормораздатчик КТУ-10 с повышенной вместимостью кузова. Его агрегатирует с косилкаш-из~меяьчителями КУФ-1,8 или КС-1п, однако использование этих прицепов связано с довольно значительными потерями массы во время загрузки. Выгрузить массу из этих прицепов можно без затрат ручного труда, поэтому кормораздатчики целесообразно использовать для перевозки и выгрузки зеленой массы к сушилкам, не имеющим механизированных питателей, В этом случае для вращения транспортеров вместо трактора используют электродвигатель мощностью 4 кВт, который крепится к переднему борту кормораздатчика.

Измельчители работают круговым способом, совершая беспетлевые повороты на углах убираемого участка. Погрузка травяной массы на поворотах не прекращается, ее поток выбрасывается в кузов транспортною средства, положение которого изменяется относительно измельчителя.

Потери травы можно значительно снизить, тщательно регулируя направление потока погружаемой травы, особенно на поворотах уборочного агрегата, а также используя приспособленные транспортные средства.


^ 2.6. Выбор комплексов машин. Технология приготовления витаминной травяной муки включает следующие, последовательно выполняемые операции: 1) скашивание, измельчение и погрузку травы в транспортные средства; 2) перевозка измельченной зеленой массы к сушильному цеху; 3) сушка зеленой массы в высокотемпературной сушилке и размалывание ее в муку; 4) гранулирование муки или брикетирование сечки с добавлением балансирующих добавок: 5) перевозка гранул или брикетов в хранилища и их хранение. Сушат зеленую массу в пневмобарабанных высокотемпературных сушилках АВМ-0,65Ж; А8М-1.5А; СБ-1,5: А$М-3, гранулируют на грануляторах ОГМ-0,8: ОГМ-1,5; ОПК-2; брикетируют на оборудовании для прессования кормов ОПК-2; ОГЖ-ЗУ.

Для организации производства травяной Муки (гранул и брикетов) поточным методом необходимо, чтобы производительность косилок-измельчителей, транспортных средств, грануляторов и брикетировщиков была равна производительности сушильных агрегатов — главного звена в технологическом процессе.

Производительность сушильных агрегатов характеризуют два. показателя: производительность по сырому материалу и по сухому продукту, которая зависит от влажности, степени измельчения сырья и влажности сухого продукта (табл. 3).


Таблица 3

^ Производительность сушильных агрегатов в зависимости от влажности сырья

Влажность

сырья, %

Производительность, т/ч

по сухому продукту

по сырому материалу

АВМ-0,65

АРМ-1.5А (СБ—1,5)

АВМ-3,0

АВМ-0,55

АВМ-1.5А (СВ—1,5)

АВМ-3

85

0,35

0,85

1,70

2,00

5.00

10,00

80

0,50

1,20

2,40

2,20

5,40

11,00

75

0,65

1,60

3,30

2,35

5,80

11,80

70

0,80

2,10

4,25

2,50

6,30

12,80

65

1,00

2,65

5,40

2,75

6,85

14,00

60

1,35

3,35

6,80

3,00

7,50

15,30


Примечание. В расчетах производительности приняты такие исходные данные: влажность травяной муки — 10%; испарительная способность сушильных агрегатов ASM-0,65—1,69, АВМ-1.5А—4.2, АВМ-3—8,5 т воды в час, Ориентировочная влажность травы; до цветения — 80—85%, в стадии цветения — 75—80, перезревшей — 65—75%.


Таблица 4

^ Необходимое количество машин для сушильных пунктов разной производительности, шт

Оборудование

Производительность пункта, (т/ч сухого продукта)




0,4

0,65

0,8

1,3

1,5

1,6

3,3

Косилка-измельчитель КУФ-1,8

2*

2*

2*

3*

3*

3*

-

Силосоуборочный комбайн Е280ХС, КСК-100

-

-

-

1

1

1

1

Прицеп - емкость ПСЕ-12,5

2

2

2

4

4

4

3

Трактор «Беларусь»

2

2

2

4

5**

4

3

Автовесы АЦ-10

1

1

1

1

1

1

1

Сушильные агрегаты:






















АВМ-0,65

-

1

-

2

-

-

-

АВМ-1,5А

-

-

-

-

-

1

-

АВМ-3

-

-

-

-

-

-

1

СБ-1,5

-

-

-

1

-

-

-

Грануляторы






















ОГМ-0,8

1

1

1

-

-

-

-

ОГМ-1,5

-

-

-

1

-

-

-

Оборудование для прессования кормов






















ОПК-2

-

-

-

-

1

1

-

ОПК-3

-

-

-

-

-

-

1

Мешкозашивная

машина ЗЗЕ-М

1

1

1

1

1

1

-

Весы товарные ВПТ-500

1

1

1

1

1

1

-

Электроштабелер ЭШВ-186

-

2

2

2

2

2

-


Примечание:

* Одна резервная.

** Один трактор с погрузчиком ПЭ-0,8 и бульдозером работает на погрузке зеленой массы на транспортер-питатель сушильного агрегата.

** Электроиитабелеры работают попеременно (один работает, а второй на подзарядке аккумуляторов).

Имея годовое задание на производство травяной муки, можно для каждого" конкретного хозяйства, исходя из фонда рабочего времени, часовой производительности сушильного оборудования, по табл. 4 выбрать необходимый комплекс машин.


^ 3. АГРЕГАТЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВИТАМИННОЙ МУКИ

3.1. Агротехнические требования. Оптимальная влажность приготовленной травяной муки — 8—12%, резки — 13—15%. Если травяная мука или резка поступают от агрегата на гранулирование или брикетирование, то влажность муки может быть увеличена до 14%, резки — до 17%. Температура муки при упаковке в мешки не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 8°С. Для того чтобы в 1 кг готового продукта содержалось до 200 кг каротина, потери его при сушке сырья не должны превышать 10%.


^ 3.2. Назначение и характеристика. Для приготовления витаминной муки или травяной резки применяют высокотемпературные сушильные агрегаты пневмобара-банного типа (табл. 5). Используются индивидуально и в комплекте с оборудованием для гранулирования витаминной муки или брикетирования травяной резки. Но назначению и конструктивному исполнению сходны между собой. Отличаются в основном производительностью и некоторыми особенностями узлов. Агрегат для приготовления витаминной муки АВМ-0,65Ж предназначен для искусственной сушки измельчённой травы, последующего ее дробления в муку и затаривания в мешки. Может быть использован для сушки кормового зерна с дроблением в муку. Основные узлы агрегата показаны на рис. 1. Питатель предназначен для приема зеленой массы и подачи ее на транспортер. Лоток питателя вмещает около 24 м3 массы. Транспортер служит для приема массы от питателя и подачи в сушильный барабан. На транспортере установлены датчики, которые при перегрузке отключают подачу массы. Теплогенератор предназначен для образования теплоносителя и подачи его в трехходовый сушильный барабан. Теплогенератор оборудован подогревателем топлива, фильтром, насосом, регулирующим клапаном и горелкой с форсункой (рис. 1).



Агрегат АВМ-0,65Р с рециркуляционным устройством выпускается а двух модификациях:

АЕШ-0,65Ж для работы на жидком топливе и АВМ-0,65РГ — на природном газе. Расход жидкого топлива составляет 30—150 кг/ч, природного газа — 35-180 м"/ч. Применение рециркуляции выхлопных газов снижает расход топлива на 1 т травяной муки на 10—12%. Агрегат для приготовления витаминной муки АВМ-1.5А имеет много унифицированных узлов с АВМ-0,65Ж. Отличается габаритными размерами, конструкцией теплогенератора, сушильного барабана и циклоном отвода муки. Основные узлы агрегата показаны на рис. 2.



Агрегат для приготовления витаминной муки АВМ-3 отличается от рассмотренных выше повышенной производительностью, наличием бункера-накопителя для временного хранения резки и устройством для подачи жидкого топлива или природного газа в теплогенератор. Для работы на жидком топливе агрегат выпускается под маркой АВМ-ЗЖ, на газе — АВМ-ЗГ

^ 3.3. Подготовка агрегата к работе и основные регулировки. В начале сезона проводят внешний осмотр узлов, снимают предохранительную смазку и устанавливают снятые приборы и детали. Проверяют, регулируют и определяют исправность всех узлов и механизмов, запуская каждый из них отдельно. Очищают сушильный барабан изнутри, нагревают и пропускают через него измельченную солому или торф. Высушивают топку агрегата следующим образом. Пламенем теплогенератора нагревают топку до температуры 300— 350°С, через 10—15 мин. поднимают температуру до 450— 500°С и еще через 10—15 мин. нагревают в третий раз до тех пор, пока температура выходящего из сушильного барабана газа не достигнет 120°С.

Таблица 5

^ Техническая характеристика агрегатов для приготовления витаминной муки

Показатели

АВЖ-0,65Ж

АВМ-1.5А

АВМ-3

Производительность, кг/ч, при влажности муки 10% и влажности сырья, %:










70

845

1800

3600

75

650

1600

3300

80

460

1200

2450

85

340

840

1700

Испарительная способность, кг/ч, при ; влажности сырья 75% и муки 10%

1690

4200

8580

|Температура теплоносители, °С: на входе в барабан:










(максимальная)

900

1100

1100

на выходе из барабана

100-120

110—175

100—120

Частота вращения барабана, об/мин

3,5-10

3-9

3—9

Расход тепла на испарение 1 кг влаги, кДж

3100

3362

3220

|Рабочее давление топлива, МПа

0,5—1,4

1,5

1,8

Количество дробилок

1

2

2

Решетки с диаметром отверстий, мм

4; 6; 8

4; 6; 8

4; 6; 8

Мощность электродвигателей дробилок, кВт

40

110

160

Суммарная установочная мощность эл. оборудования, кВт

103

232

430

|3атраты труда, чел. — ч/т

6

2,2

1,8

Габаритные размеры, мм:










Длинна

1700

25540

44870

Ширина

8900

13580

16000

Высота

8720

1102

21070

Масса, т

15,25

36,95

76


^ 3.4. Регулировка узлов агрегатов АВМ-0,65Ж и АВМ-1,5А. Питатель, транспортер и привод сушильного барабана этих агрегатов регулируют одинаково. Действие гидросистемы питателя зеленой массы проверяют трижды подъемом и опусканием лотка. Он должен под­ниматься плавно— за 45 с на угол 60е. Нельзя допускать вытекания масла через соединения.

Механизм подачи зеленой массы (рис. 3) регулируют следующим образом. Ручку устанавливают на нулевое деление по шкале кронштейна Б—М. Поворачивают кривошипную звездочку так, чтобы фиксатор занял крайнее левое положение. Вращают трубку до тех пор, пока щиток не выведет фиксатор из зацепления с зубцами храпового колеса. Перекрытие его щитком должно быть не более 10 мм. Фиксация храпового колеса производится собачкой.

Количество подаваемой зеленой массы на транспортер изменяют скоростью движения полотна конвейера. Подбирают, ее так, чтобы электроды подачи массы на транспортер как можно меньше отключали электродвигатель привода конвейера. Скорость движения полотна регулируют ручкой. Цифры на шкале соответствуют числу зубьев, находящихся в рабочем секторе. При движении ручки влево подача массы увеличивается, вправо — уменьшается.



Крупность помола устанавливают сменой решет в дробилке. Для приготовления травяной муки в нормальных условиях нужны решета с диаметром отверстий 4 или б мм. Для повышения производительности агрегата в сухую погоду используют решето с диаметром отверстий 8 мм. Открывают дверки дробилки, поднимают зажим и заменяют решето. При стирании рабочей грани молотков сверх 40—45 мм или износе краев отверстий решет свыше 0,5 мм молотки поворачивают на 180°.

При замене дисков муфты дробилки или при вибрации, а также, непрекращающемся нагреве корпусов подшипников проверяют угловой перекос (не должен быть более Г) и радикальное смещение валов (не более 1 мм). При отсутствии соответствующих приборов для измерения углового перекоса и радикального смещения используют упрощенный способ. Для этого на валах дробилки и электродвигателя закрепляют рычаги Г — образной формы из проволоки диаметром 1—2 мм, длиной 300 мм. Поворачивая валы, замеряют перекос и смещение.


^ 3.4.1. Регулировка сушильного барабана. Проверяют высоту расположения барабана и совпадение оси симметрии теплогенератора или системы отвода массы с осью сушильного барабана. Высота оси барабана для АВМ-0,65Ж должна быть 1512 мм, а для АВМ-1.5А— 1700 мм. Регулируют ее перемещением опорных катков винтами опорной и приводной станций. При перемещении ведущего жатка приводной станции соответственно передвигают по пазам рамы и привод барабана, ослабив перед этим болты крепления привода. После регулировки болты затягивают.

Изменением положения ремня на ведущем и ведомом шкивах вариатором привода регулируют частоту вращения сушильного барабана. Для бобовых трав рекомендуется частота вращения 3—5 об/мин, а для злаковых — 5—9 об/мин. Непараллельность вращения вариаторных дисков допускается не более 2 кем на 1 м межцентрового расстояния, перекос ремня — не более 0,7 мм.


^ 3.4.2. Регулировка теплогенератора агрегата АВМ-0,65Ж. Проверяют исправность всех его узлов и при необходимости регулируют их. Снимают и очищают свечу зажигания, зазор между электродами должен быть 5 мм. Регулируют зазор, вращая свечи изоляторов в корпусе при расслабленной гайке, зажимающей пластинки. После регулировки пластинку подтягивают винтом.

Проверяют топливный насос на легкость вращения ротора поворотом муфты электродвигателя. Насос должен подавать топливо в систему под давлением 2МПа (20 кгс/см2) и не пропускать горючее через уплотнение аала (рис. 4). Если оно просачивается, сальник поджимают гайкой. Для регулировки зазора между крышкой и корпусом насоса имеется набор прокладок. Когда насос не обеспечивает необходимое давление, уменьшают количество прокладок.



Температурное реле в подогревателе должно поддерживать температуру 45 °С. Если при данной температуре оно не включает нагревательный элемент, реле тарируют в горячем масле по показаниям ртутного термометра ввинчивая или вывинчивая из корпуса винт. Когда температура масла достигает 40—50 °С, между контактами А и В не должен проходить электрический ток.


^ 3.4.3. Регулировка натяжения целей и ремней. Правильность натяжения цепей и ремней проверяют по усилию, приложенному на середине ветви цели или ремня, и допустимому прогибу между звездочками или шкивами. При известном расстоянии между центрами звездочек или шкивов и усилии 30—40 Н (3—4 кгс) можно определить допустимый прогиб по формуле:

F=(0,01—0,02)L

где F-—допустимый прогиб, мм;

L —расстояние между шкивами, мм.

Натяжение ремней привода конвейера производят передвижением электродвигателя, приводных цепей — при помощи натяжных звездочек, полотна транспортера и конвейера — специальными натяжными болтами. При регулировке полотен транспортера и конвейера нельзя допускать перекосов валов.

ЗА4. Настройка агрегата в процессе работы. Перед началом работы дополнительно проверяют крепления узлов и ограждений агрегата. Очищают фильтр топлива, поворачивая 1,5—2 раза регулятор фильтра. Проверяют топливную систему и редуктор, состояние дро­билки, полотен транспортера и питателя. Заправляют агрегат горючим и при необходимости удаляют воздух из системы. Смазывают агрегат согласно схеме смазки. Поочередно проверяют работоспособность каждого узла в отдельности в течение 10 мин. Для проверки взаимо­действия всех узлов и механизмов, регулирующих, контрольных и сигнальных систем обкатывают агрегат вхолостую в течение 20—30 мин., а с горящим факелом — 3—5 мин. У агрегата АВМ-0,65Ж в форсунке донышко должно быть установлено с диаметром отверстия 0>8 мм5 а у АВМ-1-5А — завихритель с диаметром отверстия 1,6 мм.

После устранения неисправностей при обкатке агрегат запускают в работу и в процессе ее устанавливают рабочие параметры, технологический процесс и запуск у всех агрегатов в основном одинаков.


^ 3.4.5. Пуск агрегата АВМ~0,65Ж. Схема работы агрегата показана на рис. 5. Последовательность настройки осуществляют следующим образом. Закрывают заслонки вентиляторов теплогенератора и системы отвода массы. Устанавливают красную стрелку милливоль метра на требуемую температуру выходящего из сушильного барабана газа. Заслонкой вентилятора теплогенератора ориентировочно устанавливают количество воздуха, необходимое для горения топлива, а количество воздуха, поддаваемого в первичные и вторичные каналы камеры газификации, — поворотом ручки распределения воздуха. Окончательно корректирует подачу воздуха на работающем агрегате в зависимости от цвета пламени в топке. Темно-красный цвет указывает на недостаток воздуха для горения. При большом избытке воздуха наблюдается неустойчивое горение с белым светящимся пламенем Нормальный горением считается такое, при котором факел устойчиво горящий, светло-соломенного цвета, яркий и не касается направляющего желоба касается.

Когда температура газа, выходящего из сушильного барабана достигает заданного предела (для травы 110-115 °С), кнопкой «Транспортер» включают электродвигатель транспортера. Подвод массы в барабан регулируют битером подъемного механизма транспортера. Переключатель «Конвейер» переводят в положение «Авт». При этом выключателе электродвигателе питания и масса поступает на транспортер.

Открывают дверки пульта управления и устанавливают переключатель В9 в положение «Работа», а переключатель В10 – в положение «Мука» или «Сечка». Когда эти переключатели находятся в положении «Наладка», двигатели включают в любой последовательности. При температуре окружающего воздуха ниже 5°С переключателем «Нагреватель» включают подогреватель топлива. Закрывают дверки пульта управления и рубильником включают в сеть. По показанию вольтметра проверяют напряжение в сети.

Кнопкой «Звонок» подают звуковой сигнал и соответствующими кнопками «Пуск» запускают электродвигатели агрегата в такой последовательности:



шлюзовых затворов и вентилятора охладительного циклона отвода муки; вентилятора циклона отвода муки и дробилки; шлюзового затвора и вентилятора отвода массы; привода сушильного барабана и вентилятора теплогенератора. Затем открывают заслонку вентилятора системы отвода массы.

Кнопкой «Форсунка» включают электродвигатель топливного насоса. Вентилем давления топлива регулируют рабочее давление в пределах 0,4—0,6 МПа (4—6 кгс/см2). После того, как кран форсунки открыт, топливо должно воспламеняться. Через 10 с отключится зажигание, если произошел разжиг. Контроль пламени осуществляют с помощью фотоголовки. Длину факела пламени регулируют распределением воздуха между первичным и вторичным каналами камеры газификации» поворачивая ручку распределителя воздуха. Если топливо не воспламенилось, кнопку «форсунка» включают повторно только через 2—3 мин. При более раннем включении в топке может произойти взрыв накопившейся горючей смеси.

Останавливают агрегат следующим образом. Переключатель «Звонок» устанавливают в положении «Откл». Переключатель «Конвейер» из положения «Авт.» переводят в положение «Ручная». Нажимают на переключатель питателя «Стоп» и включают элек­тродвигатель транспортера. Уменьшают количество распыляемого топлива и дают работать агрегату до тех пор, пока выйдет из барабана основная масса. Остальные электродвигатели выключают в порядке, обратном пуску. Переключатели В9 и В10 устанавливают в положении «Наладка», в течение 3—5 мин. дают поработать вентиляторам отвода массы и теплогенератора.


^ 3.4-6. Пуск агрегата АВМ-1,5А (рис. 5). Порядок пуска и настройки агрегата аналогичен АВМ-0,65Ж. Теплогенератор регулируют во время