Реферат: Руководства по безопасности стальные отливки для атомных энергетических установок. Правила контроля пнаэ г-7-025-90

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ


СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ


ПНАЭ Г-7-025-90


Дата введения 1992-01-01


УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Госпроматомнадзора СССР от 29 мая 1991 г. № 6


Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)".


ВВОДЯТСЯ ВЗАМЕН "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82).


Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром по ядерной и радиационной безопасности при Госатомнадзоре России.


РАЗРАБОТЧИКИ: Е.Ю. Ривкин, B.E. Можаров


Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок.


^ 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок.

1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятия-изготовителя контролируются:

1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка;

2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи;

3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой;

4) состояние модельной оснастки;

5) качество и свойства исходных формовочных материалов;

6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей;

7) сушка форм и стержней;

8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки;

9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой;

10) продолжительность охлаждения отливки в форме;

11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ;

12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ;

13) соблюдение технологического процесса ЭШВ;

14) соблюдение требований по отбору проб для определения механических свойств и химического состава стали;

15) соблюдение требований проведения термической обработки;

16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)".

17) квалификация сварщиков.

1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл.1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку.

1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл.2.

1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятием-изготовителем.

1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственно-технологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя.

1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД.

1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем.

1.9. К выполнению контроля качества отливок и мест исправления дефектов в них допускаются дефектоскописты, аттестованные в порядке, предусмотренном для аттестации контролеров согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

1.10. Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью сварки, должна соответствовать требованиям документа "Правила аттестации сварщиков атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-003-87)".


Таблица 1


^ Классы стальных отливок


Класс отливок

Расчетное давление в оборудовании и трубопроводах, МПа

Группа оборудования или трубопроводов, в которых используются литые детали

1-й

Независимо от давления

А

2-й:







а

b

Свыше 5,0

До 5,0

В

3-й:







a

b

с

Свыше 5,0

Свыше 1,6 до 5,0

До 1,6

С


Таблица 2


^ Объем контроля и испытания отливок


Вид контроля и испытания отливок

Класс отливок




1-й

2-й

3-й







а

b

a

b

c

Контроль химического состава стали













Испытание на растяжение:



















при нормальной температуре:



















определение временного сопротивления Rm













определение предела текучести Rp0,2













определение относительного удлинения A













определение относительного сужения Z













при рабочей (повышенной) температуре:



















определение временного сопротивления Rm









-

-

определение предела текучести Rp0,2









-

-

определение относительного сужения Z







-

-

-

Испытание на ударный изгиб при нормальной температуре (за исключением заготовок ЭШВ из стали аустенитного класса)













Контроль твердости отливок





-

-

-

-

Контроль коррозионных свойств стали аустенитного класса и высокохромистых сталей













Контроль содержания феррита в стали аустенитного класса













Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок













Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методом













Радиографический или ультразвуковой контроль отливок









-

-

Контроль отливок гидравлическим давлением













Контроль свариваемых кромок (кромок под сварку)














Примечания: - контроль и испытания, по результатам которых производится приемка отливок;  - контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат; - контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа.


^ 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК


2.1. Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной технологии.

2.2. Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправляется и производится корректировка литейного технологического процесса.

2.3. Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами испытаний, указанными в конструкторской документации и в табл.2 для отливок данного класса. Контроль выполняется в соответствии с разделом 3 настоящего НТД.

2.4. В случае невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество и схема вырезки темплетов устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с проектной организацией.

2.5. Оценка качества опытных отливок осуществляется предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями настоящего НТД и конструкторской документации.

2.6. Опытные отливки при соблюдении всех требований настоящего НТД и технических условий на поставку разрешается использовать по назначению.

2.7. В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, недоступные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской документации.

2.8. Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедрение его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают норм, установленных настоящим НТД и техническими условиями на поставку отливок.

2.9. В случае невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечивающего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям п.2.8 настоящего НТД по внутренним несплошностям, проектной организацией совместно с предприятием-изготовителем должна быть пересмотрена конструкция детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формообразования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструкции должна производиться заново.

2.10. В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответствующего требованиям настоящего НТД.

2.11. Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется предприятием-изготовителем и утверждается его техническим руководством.

2.12. По результатам изготовления головного образца отливки составляется акт о запуске его в производство, который для отливок 1-го и 2-го классов согласовывается с местным органом Госпроматомнадзора СССР.


^ 3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

3.1. Контроль химического состава металла


3.1.1. Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям технических условий на их поставку, за исключением заготовок ЭШВ, производится на пробах, отбираемых от каждой плавки в соответствии с ГОСТ 7565-73. Пробы следует маркировать номером или кодом плавки.

3.1.2. Проверка соответствия химического состава металла заготовок ЭШВ требованиям технических условий на их поставку осуществляется:

для отливок 1-го класса - на каждой заготовке;

" " 2-го класса - на двух заготовках из партии;

" " 3-го класса - на одной заготовке из партии.

Партия должна состоять из 25 заготовок (не более), выплавленных из расходуемых электродов одного размера, одной исходной плавки, по одинаковому технологическому процессу. Допускается включать в партию заготовки, каждая из которых выплавлена с расходуемыми электродами одной марки стали двух разных плавок при одинаковом расположении их в пакете и одинаковом процессе плавки.

3.1.3. Пробы для определения химического состава металла заготовок ЭШВ должны отбираться из специального припуска для отбора проб. Для заготовок ЭШВ 2-го и 3-го классов допускается отбирать пробы из припуска на механическую обработку на глубине не менее 3 мм от поверхности отливки.

3.1.4. Химический состав материала отливки определяется ПО ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22356.5-87, ГОСТ 22536.7-88.

Допускается использование метода фотоэлектрического спектрального анализа по ГОСТ 18895-81 или по согласованию с головной материаловедческой организацией других методов при условии обеспечения точности определения химического состава данного материала, установленного указанными стандартами.

3.1.5. Арбитражный анализ производится только методами, установленными стандартами, указанными в п.3.1.4.

^ 3.2. Контроль механических свойств металла

3.2.1. Механические свойства металла определяются на образцах, отбираемых после окончательной термической обработки механическим или анодно-механическим способом.

3.2.2. Отбор образцов для определения механических свойств металла отливок, за исключением отливок ЭШВ, должен производиться согласно табл.3.


^ Таблица 3


Порядок отбора заготовок образцов для контроля механических свойств металла


Класс стали

Класс отливки

Толщина стенки отливки S, мм

Отбор заготовок образцов

Высокохромистый и аустенитный

Любой

Любая

От пробы по ГОСТ 977-75 или от отдельно отлитой или прилитой пробы

Перлитый

3-й




От пробы по ГОСТ 977-75




1-й, 2-й

До 50







1-й, 2-й

Свыше 50

От специального пропуска на отливке (рис.1 и 2) или от отдельно отлитой (рис.3) или прилитой (рис.4 и 5) пробы


3.2.3. Отдельно отлитая или прилитая проба для сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей должна иметь сечение SS, S - расчетная толщина стенки отливки в состоянии термообработки, определяющая выбор материала. Определяющая стенка указывается проектной организацией в чертеже литой детали. Для сталей перлитного класса размер одной из сторон пробы должен быть не менее расчетной толщины стенки S, а размеры двух других сторон - не менее тройной ее толщины 3S.

Пример отбора образцов из специального припуска приведен на рис.1 и 2, а из отдельно отлитой и прилитой пробы размерами 3S3SS - на рис. 3-5.





Рис. 1. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на отливке


Примечание. Тепловой буфер отрезается после окончательной термической обработки





Рис. 2. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на заготовке ЭШВ




Рис. 3. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из отдельно отлитой пробы





Рис. 4. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от прилитой пробы на отливе





Рис. 5. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из прилитой пробы


3.2.4. Отдельно отлитая проба должна быть той же плавки, изготовлена тем же способом и подвергаться термической обработке в той же садке и по тому же режиму, что и проверяемая отливка.

3.2.5. Отбор образцов для определения механических свойств металла из темплета, вырезанного из специального припуска на термически обработанной отливке, необходимо производить так, чтобы от любой точки поверхности припуска продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки, а центр образцов (середина длины) находился от торцевой поверхности припуска на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.6. Отбор образцов для определения механических свойств металла из отдельно отлитой или прилитой термически обработанной пробы размерами 3S3SS необходимо осуществлять так, чтобы продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки от поверхности пробы, а центр образцов (середина длины) находился от ближайшего торца пробы на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.7. Положение образцов при их отборе из отдельно отлитой или прилитой пробы размерами SS не регламентируется.

3.2.8. Отбор образцов для определения механических свойств металла заготовок ЭШВ из стали всех классов должен выполняться в соответствии с п.3.2.1 из специального припуска на отливки. Припуск для отбора образцов должен указываться в чертеже отливок. Пример отбора образцов приведен на рис.2.

Отбор образцов от заготовок ЭШВ из стали перлитного класса с толщиной стенки S свыше 50 мм проводится с соблюдением требований пп.3.2.5-3.2.10. Отступление от этих требований с учетом конфигурации и размеров отливки, а также вида термической обработки допускается по согласованию с головной материаловедческой организацией.

Положение образцов не регламентируется для отливок ЭШВ из сталей аустенитного класса, а также углеродистых, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей.

3.2.9. Схема отбора образцов для определения механических свойств металла отливок разрабатывается предприятием-изготовителем и указывается в ПТД.

3.2.10. Требования пп.3.2.5 и 3.2.6 могут быть выполнены с применением теплового буфера, который может представлять собой продолжение торцевой части темплета для отбора образцов на величину, равную толщине стенки, путем удлинения этой торцевой части при литье или присоединения к ней сваркой с частичным проплавлением отдельно изготовленного буфера толщиной, равной толщине стенки из стали аналогичного класса.

3.2.11. Испытания механических свойств должны проводиться на образцах из прилитой или отдельно отлитой пробы размерами SS и 3S3SS - при контроле каждой плавки; на образцах из специального припуска на отливке и из прилитой пробы размерами 3S3SS - при контроле каждой отливки; на образцах из специального припуска на заготовке ЭШВ - в объеме, установленном в п.3.1.2 для проверки химического состава металла.

3.2.12. Определение механических свойств металла при испытании на растяжение при температуре 20  проводятся по ГОСТ 1497-84 на двух цилиндрических образцах - типа 1-V, № 4 или типа II-IV, № 6.

3.2.13. Испытание на растяжение при рабочих температурах проводится по ГОСТ 9651-84 для отливок, работающих при температуре среды выше 100 °С на двух цилиндрических образцах типа 1 № 2 и 4 по ГОСТ 9651-84 или типа III, № 4 по ГОСТ 1497-84.

Если значение рабочей температуры литой детали, указанное в конструкторской документации, не совпадает со значением температуры испытания, приведенной в технических условиях на поставку отливок, то испытание образцов на растяжение следует выполнять при ближайшей большей температуре, указанной в технических условиях.

3.2.14. Испытание на ударный изгиб проводится по ГОСТ 9454-78 на трех образцах типа 11 для стали перлитного класса и высоко хромистой и на трех образцах типа I или V для стали аустенитного класса.

3.2.15. Твердость металла отливок необходимо определять по ГОСТ 9012-59 после окончательной термической обработки, при этом твердость отливок из стали аустенитного класса не контролируется. Допускается твердость определять переносными приборами.

3.2.16. Места и количество измерений (не менее трех) твердости должны указываться в ПТД.

3.2.17. Твердость должна контролироваться на поверхности отливок, предварительно зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя.


^ 3.3. Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей

3.3.1. Контроль коррозионных свойств должен осуществляться:

- для стали аустенитного класса - испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

- для высокохромистой стали - испытанием на определение скорости коррозии.

3.3.2. Коррозионные свойства металла определяются на образцах, отбираемых в соответствии с требованиями табл.3 и п.3.2.8 для заготовок ЭШВ. При этом положение образцов при отборе проб из специального припуска не регламентируется.

3.3.3. Образцы для испытания металла отливок на стойкость против межкристаллитной коррозии вырезаются в соответствии с ГОСТ 6032-89, а для испытания на определение скорости коррозии - в соответствии с документацией головной материаловедческой организации или по согласованию проектной (конструкторской) организации с изготовителем отливок.

3.3.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должно выполняться:

- для каждой плавки стали аустенитного класса по методу AM или АМУ ГОСТ 6032-89 с провоцирующим нагревом;

- для сварных соединений аустенитной стали в сварно-литых конструкциях в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

3.3.5. Испытание на определение скорости коррозии высокохромистых сталей каждой плавки и сварных соединений высокохромистых сталей в сварно-литых конструкциях должно осуществляться по методике головной материаловедческой организации.

3.3.6. Если отливки из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей после сварки подвергаются дополнительной термической обработке, то заготовки, из которых отбираются образцы, перед испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии и перед определением скорости коррозии следует подвергать такой же термической обработке.

^ 3.4. Контроль содержания ферритной фазы в стали аустенитного класса

3.4.1. Содержание ферритной фазы должно определяться по ГОСТ 2246-73 или согласно отраслевым инструкциям или инструкциям, на применение которых имеется разрешение Госпроматомнадзора СССР, не менее чем на двух образцах от каждой плавки или одной заготовки ЭШВ от партии, размер которой установлен в п.3.12.

3.4.2. Пробы для определения содержания феррита в металле заготовок ЭШВ должны отбираться из припуска для отбора проб до термообработки заготовок.

Допускается отбор проб после термической обработки с последующим аргонодуговым переплавом в медную форму.

^ 3.5. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

3.5.1. Внешнему осмотру подвергается вся поверхность (особенно места радиусных переходов) каждой отливки.

3.5.2. Контроль размеров и массы отливки проводится с использованием универсального измерительного инструмента и весоизмерительного оборудования.

3.5.3. Оценка качества механически не обрабатываемых поверхностей отливок должна выполняться по эталонам качества поверхности. Эталонами качества поверхности могут служить любые отливки или их части.

На поверхности отливки или ее части, служащей эталоном качества поверхности, не допускаются: пригар, неспаи, песчаные и шлаковые включения, поверхностные складки, плены, трещины, несглаженные насечки от зубил.

3.5.4. Утверждение эталонов должно осуществляться на основании требований настоящего НТД начальником отдела технического контроля и главным металлургом предприятия-изготовителя (при необходимости для утверждения эталонов может привлекаться головная материаловедческая организация).

3 6. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методами

3.6.1. Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методами необходимо выполнять в соответствии с требованиями документов "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль (ПНАЭ Г-7-018-89)" и "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль (ПНАЭ Г-7-015-89)".

3.6.2 Контроль капиллярным или магнитопорошковым методом отливок 1-го и 2а классов проводится по всей доступной для контроля поверхности (места, недоступные для контроля, должны указываться в конструкторской документации), всех остальных отливок - в местах радиусных переходов, а также в местах, указанных в конструкторской документации на поверхностях, при визуальном контроле которых оценка результатов вызывает сомнения. Контроль поверхностей отливок из сталей перлитного класса и высокохромистых после дробеструйной обработки должен осуществляться только магнитопорошковым методом.

3.6.3. Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механической).

^ 3.7. Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами

3.7.1. Контроль отливок необходимо проводить:

- радиографическим методом - по методике, изложенной в приложении к настоящему НТД;

- ультразвуковым методом - в соответствии с требованиями документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов) оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль (ПНАЭ Г-7-014-89)".

3.7.2. Отливки 2в и За классов для контроля предъявляются партиями, в каждую из которых включаются отливки одной плавки, изготовленные по одному чертежу и прошедшие термическую обработку по одному режиму (с одинаковой скоростью нагрева и охлаждения). При этом максимальный размер партии не должен превышать 20 отливок.

При размере партии менее 5 отливок для 2в и 3а классов контролируется одна отливка. В заявке на проведение контроля должны быть указаны номер плавки и количество отливок.

3.7.3. Радиографический или ультразвуковой контроль отливок осуществляется:

1) в полном объеме каждой отливки - для отливок 1-го и 2а классов;

2) в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 50% отливок предъявляемой партии) - для отливок 2в класса;

3) по требованию чертежа или заказной документации в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 20% отливок предъявляемой партии) - для отливок За класса;

4) объем каждой контролируемой заготовки ЭШВ - по требованию конструкторской или заказной документации.

3.7.4. Ультразвуковой контроль отливок 2-го и 3а классов в местах, обозначенных на чертеже или в заказной документации, таких, как приливы, фланцы ребра, рамы и другие подобные элементы, разрешается не производить.

3.7.5. Оценка качества отливок всей партии выполняется по результатам контроля отливок, представляющих данную партию. Выбор отливок-представителей осуществляется отделом технического контроля.

3.7.6. В случае обнаружения внутренних несплошностей или включений хотя бы в одной контролируемой отливке 2в и 3а классов, превышающих установленные настоящим НТД нормы, контролю подвергаются все отливки предъявляемой партии.

3.7.7. Перед радиографическим контролем припуск на сторону при окончательной механической обработке допускается оставлять:

- до 2 мм - для стенок толщиной до 10 мм;

- не более 20% толщины - для стенок толщиной свыше 10 до 150 мм;

- до 30 мм - для стенок толщиной свыше 150 мм.

^ 3.8. Контроль гидравлическим испытанием

Гидравлическое испытание отливок должно выполняться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)".


^ 4. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТЛИВОК


4.1. Химический состав и механические свойства

4.1.1. Химический состав и механические свойства металла отливок должны удовлетворять требованиям чертежа и технических условий на поставку отливок.

4.1.2. Контролируемые показатели механических свойств приведены в табл.2.

4.1.3. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств испытания проводят повторно на удвоенном количестве образцов того вида, который показал неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца отливки вместе с пробными отдельно отлитыми или прилитыми брусками и темплетами для отбора образцов подвергаются повторной термической обработке. При этом темплеты для отбора образцов вместе с тепловым буфером, а также прилитые бруски привариваются на прихватах к отливкам в том месте, где они находились до отрезки.

Для заготовок ЭШВ допускается проведение испытаний механических свойств каждой заготовки партии.

После повторной термической обработки или отпуска контролируются все механические свойства согласно табл.2. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторных термических обработок отливки считаются несоответствующими требованиям настоящего НТД.

4.1.4. Количество полных термических обработок должно быть не более трех. Количество отпусков не ограничивается.

4.1.5. Испытания считаются недействительными, если их результаты не соответствуют требованиям из-за:

1) неправильной установки образца в захваты или нарушения установленной скорости нагружения;

2) наличия линейного дефекта или дефекта, полученного при изготовлении образца;

3) разрушения образца за пределами расчетной длины. В таких случаях испытания повторяют на новых образцах, отобранных в том же количестве.

4.1.6. Твердость отливок должна удовлетворять требованиям технических условий на поставку отливок из стали соответствующей марки или требованиям, указанным на чертеже.

4.1.7. При неудовлетворительных результатах замера твердости испытания осуществляются повторно, число измерений удваивается.

4.1.8. При неудовлетворительных результатах испытаний твердости, полученных после проведения повторных испытаний, но положительных результатах испытаний механических свойств металла, решение о допуске отливок в дальнейшее производство принимается в соответствии с техническим решением представителей проектной организации, предприятия-изготовителя, заказчика, головной материаловедческой организации и местного органа Гсспроматомнадзора СССР.

^ 4.2. Коррозионные свойства сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей

4.2.1. Оценка результатов испытаний на межкристаллитную коррозию сталей аустенитного класса и металла шва их сварных соединений выполняется по ГОСТ 6032-89.

4.2.2. При обнаружении хотя бы на одном образце склонности к межкристаллитной коррозии осуществляется повторное испытание удвоенного количества образцов.

4.2.3. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце отливки из сталей аустенитного класса вместе с пробами для отбора образцов допускаются подвергать повторной термической обработке, после чего испытания на межкристаллитную коррозию повторяются с обязательным определением механических свойств. Количество повторно термических обработок должно быть не более трех.

Если после третьей термической обработки сталь имеет склонность к межкристаллитной коррозии, то отливки данной плавки бракуются.

4.2.4. Оценка результатов испытания на скорость общей коррозии высокохромистых сталей и металла шва их сварных соединений выполняется по документации головной материаловедческой организации. При обнаружении хотя бы на одном образце отливки из высокохромистых сталей превышающей нормы скорости коррозии, указанной в документации головной материаловедческой организации, допускается проведение испытания на удвоенном количестве образцов или отливка подвергается повторной термической обработке, после чего испытания на скорость общей коррозии следует проводить вновь с обязательным определением механических свойств.

4.2.5. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце отливки из высокохромистой стали вместе с пробами для отбора образцов подвергаются повторной термообработке (отпуску или полной термообработке), после чего определяются скорость общей коррозии и механические свойства. Количество полных термообработок должно быть не более трех, количество отпусков не ограничивается.

Если после третьей полной термической обработки высокохромистая сталь показывает превышающую норму скорости коррозии, указанную в документации головной материаловедческой организации, то отливки данной плавки бракуются.

^ 4.3. Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса

4.3.1 Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса должно соответствовать требованиям технических условий на поставку отливок.

^ 4.4. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

4.4.1. Размеры и масса отливок должны соответствовать чертежам, а поверхность - эталону ее качества в соответствии с требованиями п.3.5.2 настоящего НТД.

4.4.2. Допускаемые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать требованиям стандартов.

4.4.3. На механически не обрабатываемой поверхности отдельных труднодоступных мест отливки (поднутрения под седлами клапанов, задвижек, узкие спиральные каналы в корпусах насосов и другие подобные места) допускается наличие отдельных участков с плотно приставшим металлизированным пригаром. Допустимость таких участков и их размеры должны оговариваться на чертеже или в заказной документации на отливки.

4.4.4. На механически не обрабатываемой внутренней поверхности отливки, соприкасающейся с рабочей средой и не подвергаемой капиллярному контролю, наличие пригара (кроме случаев, указанных в п.4.4.3), песчаных и шлаковых включений, трещин, плен, пористой поверхности, несглаженных насечек не допускается.

Допускаются рассредоточенные чистые раковины размером не более 2 мм в количестве не более трех на площади размером 100 см2 при расстоянии между ними не менее 10 мм.

4.4.5. На остальных механически не обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся капиллярному контролю, допускаются без исправления отдельные чистые раковины размером в плане не более 4 мм и глубиной не более 15% толщины стенки отливки, но не более 3 шт. на площади 100 см2 и сглаженные насечки от зубил.

Глубина расположения раковин устанавливается контрольной зачисткой одного места (по указанию отдела технического контроля) на участке размерами 100x100 мм. При этом число участков для замера глубины раковин на отливке не должно быть более трех.

4.4.6. На механически не обрабатываемой поверхности заготовок ЭШВ допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых не превышают указанных в табл.4, а также неровности, выступы, впадины высотой или глубиной не более 3 мм.


Таблица 4


^ Нормы оценки качества при внешнем осмотре


Толщина контролируемых элементов заготовок, мм

Максимально допустимый размер несплошности, мм

Максимально допустимое количество несплошностей на любом прямоугольном участке поверхности площадью 40 см2 со стороной не более 150 мм

До 25 включительно

1,0

3

Свыше 25 до 50 включительно

1,5

4

" 50 " 100 "

1,5

5

" 100 " 300 "

2,0

6

Свыше 300

2,0

7


Примечание. Несплошности размером до 0,5 мм не учитываются.


4.4.7. На резьбовых поверхностях литых деталей в случаях, не рассматриваемых на чертеже, допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин) размером не более одного шага резьбы, протяже